La importancia del ingeniero industrial en un sistema lean manufacturing

Partiendo del principio de que todos los sistemas están relacionados y que todos dependen de todos, vamos a echar un vistazo a Lean que significa esbelto, tomando en cuenta que hay que reducir los desperdicios en las empresas para una mejor manufactura que cumpla con la cantidad, calidad y seguridad y la higiene no solo en las estaciones de trabajo sino aun protegiendo el medio ambiente.

El Lean manufacturing es una metodología enfocada a la reducción de los tipos de desperdicios en los procesos de producción. Los 7 desperdicios analizados son:

• sobreproducción

• sobre-inventario

• movimiento

• proceso inadecuado

• plazo de entrega

• tiempo de espera

• defectos

Se centra en el análisis de cinco campos llamados cinco primeros elementos.

La fuerza de la metodología del lean manufacturing reside en el análisis de todos los elementos a la vez como un conjunto. Asegura también que se toman en consideración los costes desde la concepción de los productos.

 Es básicamente el desarrollo de la productividad y la rentabilidad buscando el respecto del principio: El bueno producto, en el lugar correcto, a tiempo, en cantidad correcta, reduciendo a lo máximo los desperdicios y garantizando la flexibilidad.

Los primeros elementos son:

Flujo de producción

Es decir el estudio de la organización del flujo físico y de la herramienta para un proceso dado de fabricación. Este proceso es generalmente descompuesto en una serie de entidades llamadas celdas. Las principales herramientas de análisis son:

• evaluación de la cantidad producida

• cartografía de los procesos

• análisis de los flujos

• cálculos de los tiempos de takt

• carga de trabajo equilibrado

• dimensionamiento kanban

• layout

• trabajo estándar

• flujo continuo

 Organización

Es decir cómo están identificados la gente, los organigramas, las funciones. Como están formados y como comunican.

Las principales herramientas de análisis son:

• equipos multi disciplinarios centrados en el producto

• desarrollo del lean management

• matriz de evaluación transversal del saber-hacer de los equipos

• formación

• plan de comunicación

• definición de los papeles y responsabilidades

 Control del proceso

El decir como los procesos están evaluados, controlados, mejorados y estabilizados.

Las principales herramientas de análisis son:

• TPM (Mantenimiento Productivo Total / Total Productive Maintenance)

• Poka yoke

• SMED (Single Minute Exchange of Die)

• Instrucciones de trabajo graficas

• Control visual

• Mejora continua

• Paro de línea

• 5 S

 Evaluación

Es decir cómo están evaluados, físicamente y concretamente, el rendimiento, las mejoras y el reconocimiento de los equipo.

Las principales herramientas de análisis son:

• Entregables a tiempo

• Plazo de realización del proceso

• Costo total

• Generación de calidad

• Stocks

• Utilización de las superficies

• Distancias

• Productividad

 Logística

Es decir como las actividades de planificación y control del flujo de mercancía están desarrollados, mejorados y controlados.

• Plan futuro

• Mix-modelo producción habilidad

• Establecimiento de la carga de trabajo

• Trabajo realizable

• Kanban

• A B C piezas manipulación

• Compromisos de servicio

• Alineación cliente – proveedor

• Reglas operativas

 La metodología Lean manufacturing está basada en:

• herramientas y metodología de gestión de proyecto,

• análisis continuo (Kaizen),

• control continuo (5S y Poka Yoke)

• modelo de producción pull

 Un proyecto Lean sigue los siguientes pasos:

• Lean evaluación enfocada en la reducción de los desperdicios

• Identificación de las diferencias con la situación existente

• Diseño de la situación futura

• Despliegue

• Evaluación de los resultados

 La implicación de todo el personal de la actividad estudiada y del comité de dirección es un factor importante para asegurar el éxito y la adecuación de los cambios identificados con los deseos del mercado.

 Al final del despliegue, un cambio duradero será asegurado con un control continuo:

• Los jefes de equipo realizan auditoria 5S al menos una vez al mes

• Los operativos realizan actividades de mejora continua

• Los operativos realizan un Kaizen evento cada trimestre

• Los KPIs están actualizados cada día

• Los problemas operativos están repasados cada día

• Una reunión operativa cada día para repasar los progresos y problemas

• Los tiempos de implantación están registrados

• Las tablas de evaluación del nivel de formación están actualizadas cada trimestre

• Las herramientas de trabajo están limpiadas y verificadas cada día

• Los operativos visitan clientes y proveedores cada trimestre  

Ejemplos de resultados del Lean Manufacturing

Lean Manufacturing proyectos permiten mejorar:

 En las Operaciones

• Aumento de la productividad

• Reducción del plazo de entrega

• Reducción del stock

• Reducción de las superficies utilizadas

• Reducción del tiempo necesario al lanzamiento de nuevos productos

• Reducción de los costes asociados a la calidad

En los equipos de trabajo

• Comunicación eficaz y coordinada

• Eficacia

• Autonomía

• Saber hacer

• Riesgo de seguridad minimizado

• Motivación

Con enfoque hacia los clientes

• Reactividad en contestar a los requerimientos

• flexibilidad

• Servicio

• Confianza

Técnicas de Lean Manufacturing

TPM – Mantenimiento Productivo Total.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. 

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

• Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

• Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

• Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.  La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. 

La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión

Contraria a cuánto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera".

Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".

El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Conceptos y definiciones

El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir cómo conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:

1. la frecuencia de las averías, y

2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías.

El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería.

En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente

Evolución de la Gestión de Mantenimiento.

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM.  El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas

herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).

El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:

• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.

• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.

• Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.

• Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.

• Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección

La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

• Reducción de averías en los equipos.

• Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.

• Utilización eficaz de los equipos existentes.

• Control de la precisión de las herramientas y equipos.

• Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.

• Formación y entrenamiento del personal

Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos.

• Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos muertos o de vacío.

• En segundo término tenemos al funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso.

• Y por último tenemos las pérdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de calidad y repetición del trabajo.

Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.

Medios de mejora del mantenimiento.

Etapas de implementación.

La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación:

Actividades fundamentales

• Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las Cinco "S". Una característica básica del TPM es que son los propios operarios de producción quieres llevan a término el mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes.

• Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.

• Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

• Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operación normal con producción regular. El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del período entre la fase de diseño y la operación estable del equipo y la elevación en los niveles de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación. 

• Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen de repente, sino que tienen una evolución. Así pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y accidentes. Entre los beneficios de su aplicación tenemos: a) Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los equipos; d) Reducción de daños provocados por averías; e) Reducción en el número de accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de vibraciones; b) análisis de muestras de lubricantes; c) termografía; y, d) Análisis de las respuestas acústicas.

Poka Yoke

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. 

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. 

Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años 1950´s, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto

porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final. 

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. 

El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final. 

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado,

es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples. 

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.  La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción. 

LOS GURU´S DE LA CALIDAD Y EL POKA-YOKE

Shigeo Shingo. 

La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es el principio del sistema de producción Justo A Tiempo. No son necesarias las muestras

estadísticas. La clave es ir detectando los errores antes de que se conviertan en defectos, e ir corrigiéndolos para que no se repitan. Como error podemos entender lo que hace mal el trabajador y que después hace que un producto salga defectuoso. 

En cualquier evento, no hay mucho sentido en inspeccionar productos al final del proceso; ya que los defectos son generados durante el proceso, todo lo que se está haciendo es descubriendo esos defectos. Sumar trabajadores a la línea de inspección no tiene mucho sentido, debido a que no hay manera en que se puedan reducir los defectos sin la utilización de métodos en los procesos que prevengan en primer lugar que ocurran los errores. 

Para reducir los defectos dentro de las actividades de producción, el concepto más fundamental es el de reconocer que los defectos son generados por el trabajo y que lo único que las inspecciones hacen es descubrir los defectos.

Desde que las acciones son afectadas por las condiciones de las operaciones, podemos concluir que el concepto fundamental de la inspección en la fuente reside en la absoluta necesidad de funciones de control, de que una vez ocurridos los errores en condiciones de operación y ser descubiertos, es el de resolver estos errores y prevenir que se conviertan en defectos. 

Los trabajadores no son infalibles. El reconocer que las personas son humanos y el implantar dispositivos efectivos de Poka-yoke de acuerdo a las necesidades, es uno de los cuatro Conceptos Básicos para un Sistema de Control de Calidad de Cero Defectos (ZQC Systems). Los dispositivos Poka-yoke también completan las funciones de control que deben ser efectivas en influenciar las funciones de ejecución.  De cualquier manera en el análisis final, un sistema Poka-yoke es un medio y no un fin. Un sistema Poka-yoke puede ser combinado con las inspecciones sucesivas o con auto-inspecciones, que pueden completar la necesidad de esas técnicas que proveen el 100% de inspección e iniciar la retroalimentación y acción. 

Por lo que es imprescindible que la inspección sea en la fuente y las mediciones con Poka-yoke deben de combinarse si uno desea eliminar defectos. Es la combinación de inspección en la fuente y los dispositivos Poka-yoke que hace posible el establecimiento de Sistemas de control de Calidad de Cero Defectos. 

Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros industriales en Toyota, quien creó y formalizó el Control de Calidad Cero Defectos (ZQC). La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores".

Juran y Gryna:

Un proceso a prueba de errores

Un elemento en la prevención, es el concepto de diseñar el proceso para que no tenga errores a través de la técnica "a prueba de errores"(los japoneses la llaman Poka-Yoke o baka-yoke). 

Una forma de hacer cosas a prueba de errores es diseñar (o rediseñar) las maquinas y herramientas ("el hardware") de manera que el error humano sea improbable, o incluso, imposible. 

La segunda forma más importante de "a prueba de errores" es la redundancia, que requiere que ocurran eventos múltiples e improbables al mismo tiempo, antes de que se pueda crear o pasar un error. La preparación de procesos importantes por lo general, necesita varias operaciones. 

Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos a reducir sus propias fallas. Este implica amplificar los sentidos y la fuerza muscular humana normal mediante la indexación

programada con dispositivos, la amplificación óptica, la observación en un circuito cerrado de televisión, las señales simultáneas de sensores múltiples, etc. Por ejemplo, las ampolletas de medicamentos pueden dejarse en un baño con colorante durante toda la noche para simplificar el descubrimiento de grietas en el vidrio. Aun en la revisión de

documentos ha surgido recientemente la idea de que existen dos tipos de revisión: la activa y la pasiva. La primera requiere una participación tan positiva, como leer un número, en el que es indispensable la atención completa. La revisión pasiva, como ver o escuchar en silencio, no requiere toda la atención. 

Nakajo y Kume

En un estudio clásico, Nakajo y Kume (1985) estudian cinco principios fundamentales para "a pruebe de errores" desarrollados a partir de un análisis de alrededor de 1000

ejemplos, reunidos principalmente en las líneas de ensamble.

Estos principios son: eliminación, remplazo, facilidad, detección, mitigación. 

Resumen de los cinco principios de "a prueba de errores" según Nakajo y Kume. 

Kiyoshi Suzaki

El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su trabajo sin la necesidad de poner atención innecesaria en la prevención de errores. 

Para cada uno de nosotros comprometidos en las actividades de manufactura, una de las responsabilidades más importantes es el de entregar productos libre de defectos al siguiente proceso (nuestro cliente). Si gastamos tiempo buscando defectos y ocupándonos de ellos , el costo para la compañía es muy alto ; y si no controlamos nuestras prácticas bien, la compañía no será capaz de mantener su posición en el mercado.  Algunos pensaran que un departamento con una fuerte inspección es la mejor manera de manejar la situación. Si pensamos en ello con más cuidado, de cualquier manera, nos damos cuenta que la inspección al fin de la línea no nos puede asegurar un

100% de calidad. A menos que podamos desarrollar un método de bajo costo que nos asegure el 100% del producto, el 100% de la calidad no podrá ser posible. 

Poka-Yoke es una palabra japonesa traducida como mecanismo de prueba completa. Poka-Yoke ayuda a los operadores a trabajar de manera fácil, y al mismo tiempo elimina problemas asociados con los defectos, seguridad, errores en operaciones, sin el requerimiento de la atención de los operadores. 

Aun si el operador comete un error, el Poka-yoke previene los defectos o un paro de línea. La clave para alcanzar el 100% de calidad es, por lo consecuente, prevenir los defectos desde la fuente y no entregar un producto defectuoso al siguiente proceso. Esto debe reducir significativamente los tiempos de inspección debido a que los inspectores no tendrán que gastar tiempo inspeccionando productos ya garantizados.  Con el objetivo de beneficiarse de la aplicación de Poka-Yoke, se recomienda que las ideas de Poka-yoke sean compartidos por muchos, especialmente entre aquellos con operaciones similares. Estas ideas deben de ser desarrolladas no solo por aquellos en la planta sino también por aquellos en áreas de diseño. También las ideas de Poka-Yoke deben ser consideradas en la compra de nueva maquinaria e incorporadas a nuevos diseños de procesos.

Mohamed Zari:

Shingo es uno de los pioneros del control de calidad con cero defectos, fundamentado en principios similares a los de Taguchi. Contrariamente a la creencia generalizada, el estrechamiento de las tolerancias no siempre aumenta los costos de producción de manera significativa.  Shingo ha enseñado sus conceptos de ingeniería de producción a muchos directivos japoneses, y sigue promoviendo el control de calidad con cero defectos argumentando que es necesario eliminar por completo los procesos de inspección o el uso de control estadístico de calidad.  Shingo cree que la calidad debe controlarse en la fuente de los problemas y no después de que estos se han manifestado.

Por consiguiente recomienda que los inspectores se incorporen al proceso en el que se ha identificado el proceso, para que se elimine ahí mismo. Considera que el control estadístico de calidad (CEC) tiende a centrarse en el efecto (errores relacionados con los operadores) en vez de hacerlo en la causa, que se origina en las imperfecciones y anormalidades del proceso.  Shingo ha desarrollado un concepto al que llama Poka-yoke (sin fallas). Poka-Yoke significa contar con listas detalladas de los puntos críticos de cada operación, de tal manera que se elimine totalmente el error humano. Es similar al concepto de automatización (Jikhoda) basado en procesos automáticos de bajo costo, que suspenden la operación en cuando esta se ha completado cuando surgen errores/anormalidades.

FUNCIONES DEL SISTEMA POKA-YOKE

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.  Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección.

TIPOS DE INSPECCIÓN

Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos. 

• Inspección de criterio 

• Inspección informativa 

• Inspección en la fuente

Inspección de criterio:

• Inspección para separar lo bueno de lo malo

• Comparado con el estándar 

• Muestreo o 100%, cualquiera de los dos. 

• Paradigmas existentes

• Los errores son inevitables. 

• La inspección mejora la calidad 

• La inspección de criterio o juicio es usada principalmente

• para descubrir defectos.

• Los productos son comparados normalmente contra un

• estándar y los artículos defectuosos son descartados. 

• El muestreo también puede ser usado, usualmente cuando

• una inspección de 100% es muy costosa.

La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos.

Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

Inspección Informativa

Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas 

Usado típicamente como:

• Auto inspección. 

• Inspección subsecuente. 

Auto-Inspección.

• La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata. 

• Alguna ventajas son: 

• Rápida retroalimentación 

• Usualmente inspección al 100% 

• Más aceptable que critica exterior 

• La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador subsecuente.

Inspección subsecuente

Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación. 

Algunas ventajas son:

• Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista. 

• Promueve el trabajo en equipo 

Algunas de las desventajas son: 

• Mayor demora antes de descubrir el defecto. 

• El descubrimiento es removido de la causa raíz. 

• Inspección en la fuente (Source Inspection)

CAUSA DISPOSITIVO RESULTADO

Error Dispositivo a prueba de errores Cero Defectos 

• Utilizada en la etapa del error 

• Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto 

La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminación.  Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos.  Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto.

Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detectarlo. 

Poder del sistema a prueba de errores 

• Un sistema a prueba de errores involucra retroalimentación inmediata y toma de acción tan pronta como el error o defecto ocurre. 

• Involucra inspección al 100% e incorpora las funciones de una lista de verificación. 

• Integra la inspección al proceso. 

• El objetivo es recortar el ciclo enfocándose en la causa del error y desarrollando dispositivos que prevengan errores o al menos que detenga la ocurrencia de un error. 

• Normalmente el ciclo grande es en semanas, meses o incluso años. 

• El ciclo a prueba de error es comúnmente encontrado en segundos o fracciones de segundo. 

• La diferencia en el tiempo ilustra el poder del sistema a prueba de error.

DEFECTOS VS. ERRORES

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.

Se parte de algo evidente de que, "defectos y errores, no son la misma cosa"

• DEFECTOS son resultados. 

• ERRORES son las causas de los resultados 

ERROR: Acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería de hacer. 

• Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar los defectos, primero identificándolos y clasificándolos en categorías, del más al menos importante. 

• Lo siguiente sería intentar determinar las causas de los errores que producen los defectos. Para esto se puede utilizar el diagrama CEDAC, el cual puede también obtener la causa raíz. 

• El paso final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o de detección de errores.

CONDICIÓN PROPENSA AL ERROR.

Una condición propensa al error es aquella condición en el producto o proceso que contribuye a, o permite la ocurrencia de errores. Ejemplos típicos de condiciones propensas al error son: 

• Ajustes 

• Carencia de Especificaciones adecuadas 

• Complejidad 

• Programación esporádica

• Procedimientos estándar de operación inadecuados 

• Simetría/Asimetría 

• Muy rápido/Muy lento 

• Medio ambiente

Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones

• Olvidar. El olvido del individuo. 

• Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado. 

• Identificación. Falta identificación o es inadecuada la que existe. 

• Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo. 

• Errores a propósito por ignorar reglas ó políticas. A propósito por ignorancia de reglas o políticas. 

• Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situación 

• Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema. 

• Falta de estándares. Falta de documentación en procedimientos o estándares de operación(es) o sistema. 

• Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder y se dé la sorpresa. 

• Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo con la operación o sistema se dan causas intencionales.

TIPOS DE SISTEMAS DE POKA-YOKE.