Adecuación tecnológica de equipos mineros (página 2)

• Ventajas del Estudio de Tiempos

Las ventajas que ofrece el estudio de tiempo son las siguientes:

• Capacita al analista para observar el ciclo completo, dándole por este medio una oportunidad de sugerir e iniciar el mejoramiento de métodos.

• Es el único que efectivamente mide y registra el tiempo real empleado por el operario.

• Es más posible que comprenda aquellos elementos que ocurren menos de una vez por ciclo.

• Proporciona rápidamente valores exactos para elementos por máquina.

• Es relativamente sencillo de aprender y fácil de explicar.

• Técnicas del Estudio de Tiempo

Existen dos (2) técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio, éstas son:

• Método Continuo: En esta técnica se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio y se lee el punto terminal de cada elemento. Este es el método utilizado en el estudio.

• Método de Vuelta a Cero: En la técnica de regreso a cero, el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se devuelven a cero otra vez.

• Estimación Estadística del Número de Ciclos a Estudiar

Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable y tal valor, moderado aplicando un buen criterio, dará al analista una útil guía para poder decidir la duración de la observación.

Para seleccionar el número satisfactorio de las lecturas a registrar, se hace uso del método estadístico: Estimación del tamaño de la muestra. Utilizando la distribución "t de Student", como modelo del comportamiento de la muestra y con un error de muestreo tolerable; previamente especificado desde el punto de vista de un intervalo y coeficiente de confianza, y determinando la desviación estándar se puede calcular el número de observaciones para satisfacer el error de muestreo establecido.

Por el teorema del límite central se sabe que cuando el tamaño de la muestra es > 30, la distribución de muestreo de la media será casi normal; no obstante, para muestra de 30 ó menos observaciones (< 30), la aproximación normal resulta inadecuada, por lo tanto, los cálculos se deben basa en la distribución "t de Student", la cual es la teóricamente correcta siempre que se utilice "S" (desviación estándar de la muestra). La distribución t de Student depende de un parámetro: "los grados de libertad", estos están dados por n-1, donde n es el tamaño de la muestra y n0, implica que hay ganancia y, en particular, cuando VPN = 0, indica que el proyecto es indiferente.

La condición indispensable para comparar alternativas es que siempre se tome en la comparación igual número de años; en consecuencia, si los ciclos de cada alternativa son de diferente duración, deberá tomarse el mínimo común múltiplo de los años de cada alternativa.

Frecuentemente, el flujo de caja comprende sólo desembolsos, caso en el cual es conveniente omitir el signo menos de los desembolsos. Entonces la alternativa con el más bajo valor presente (por ejemplo costos) debe seleccionarse. Por otra parte, cuando deben considerarse desembolsos como negativos, en este caso la alternativa seleccionada debe ser la que tenga el más alto valor presente. Aunque no importe la convención adoptada en el flujo de caja, es importante considerar la asignación del signo consistente a cada elemento y la interpretación del resultado irá de acuerdo con esa convención.

– Costo Anual Uniforme Equivalente

Esta herramienta financiera indica que todos los ingresos y desembolsos (irregulares o uniformes) deben convertirse en una cantidad anual uniforme equivalente (en una serie uniforme de pagos), que es la misma cada periodo.

Cuando la información disponible indica que los flujos de efectivo estimados no serán los mismos en los ciclos de vida siguiente, entonces se elige un periodo de estudio o un horizonte planeación, a menos que se especifique de otra forma, se supone que todos los costos futuros cambiaran con exactitud de acuerdo con la tasa de inflación o deflación para esa época.

CAUE = P(A/P, %i, n) ……………………….3.14

donde:

P : Es el Valor Presente Neto ( VPN ) o Valor Presente Pago.

(A/P, %i, n) : Es el factor de recuperación de capital que varia en función del interés y los años a evaluar. Estos valores se encuentran tabulados.

Obviamente, si el CAUE es positivo, es porque los ingresos son mayores que los egresos y, por lo tanto, el proyecto puede realizarse; pero, si el CAUE es negativo, es porque los ingresos son menores que los egresos; en consecuencia el proyecto debe ser rechazado. Sin embargo, es muy importante tener en cuenta que la aceptación o rechazo de un proyecto depende, en gran parte, de la tasa de interés a la cual se le evalúe. En general, hay más posibilidades de aceptar un proyecto, cuando la evaluación se efectúa a una tasa baja, que a una tasa mayor.

• Depreciación

Es un descenso en el valor de la propiedad, debido al uso, deterioro u obsolescencia.

• Depreciación por el Método de la Línea Recta (LR): Su nombre se desprende del hecho de que el valor en libros del activo decrece linealmente con el tiempo, porque cada año se tiene el mismo costo de depreciación. La depreciación anual se calcula dividiendo el costo inicial del activo menos su valor de salvamento por la vida útil del activo. En forma de ecuación,

Dt = (P – VS)/n

En donde,

t = año (t = 1, 2, 嬠n)

Dt = depreciación anual

P = costo inicial

VS = valor de salvamento

N = vida depreciable esperada o período de recuperación

Como en el activo se deprecia en la misma cantidad cada año, el valor en libros después de t años de servicio VLt será igual al costo inicial del activo menos la depreciación anual t veces. Así

VLt = P – tDt ……………………….3.15

La tasa de depreciación d, es la fracción en la cual, la cantidad depreciable P – VS, decrece cada año. Para el método de la línea recta (LR), esta tasa es la misma cada año.

d = 1/n ……………………….3.16

• Costo Inicial

Precio inicial del activo, que incluye el precio de compra, gastos de envío, costos de instalación y otros costos directos en que se ha incurrido para poder utilizar realmente el activo.

• Vida Útil

La vida productora que se supone tendrá el activo, antes de que sea necesario arreglarlo o remplazarlo.

• Valor De Salvamento

Valor neto que se espera obtener de un activo al final de su vida útil.

• Análisis de Reemplazo

Permite realizar la comparación económica de dos activos, uno que se posee y otro que puede ser considerado como reemplazo del activo que se posee. El reemplazo de equipos identifica una diversidad de análisis económicos que comparan un activo poseído en la actualidad con su mejoramiento mediante características nuevas más avanzadas, con el mejoramiento mediante adaptación de equipo en uso, o con la complementación del equipo existente, de menor o mayor tamaño.

Aunque la reposición no esté planeada o anticipada, se considera por una o varias razones:

• Menor desempeño: Debido al deterioro físico de las partes, el activo no tiene una capacidad de desempeño a nivel esperado de confiabilidad (ser capaz de desempeñarse correctamente cuando se necesita) o productividad (el desempeño a un nivel dado de calidad y de cantidad); esto genera mayores costos de operación, de desecho y de adaptación, ventas perdidas y mayores gastos de mantenimiento.

• Alteración de los requisitos: Se han determinado nuevos requisitos de precisión, velocidad u otras especificaciones, que no pueden satisfacerse mediante el equipo o sistema existente. Con frecuencia la selección está entre la reposición completa o su mejoramiento a través de la complementación o las adiciones.

• Obsolescencia: La competencia internacional y la tecnología de automatización rápidamente cambiante, los computadores y las comunicaciones hacen que los sistemas y activos utilizados en la actualidad funcionen en forma aceptable pero menos productiva que el equipo que llega al mercado. La comparación está en si el equipo recién ofrecido puede forzar a la empresa a salir de los mercados actuales o a abrir nuevas áreas de mercado.

• Análisis utilizando un período de estudio determinado: El período de estudio u horizonte de planificación es el número de años seleccionado en el análisis económico para comparar las alternativas de defensor y de retador. Al seleccionar el período de estudio, una de las dos (2) siguientes situaciones es habitual: la vida restante anticipada del defensor es igual o es más corta que la vida del retador.

• Si el defensor y el retador tienen vidas iguales, se debe utilizar cualquiera de los métodos de evaluación con la información más reciente. Cuando un defensor puede ser remplazado por un retador que tiene una vida estimada diferente de la vida restante del defensor, debe determinarse la longitud del periodo de estudio. Es práctica común utilizar un periodo de estudio igual a la vida del activo de vida más larga. Luego, se aplicará el valor VA para el activo de vida más corta a lo largo de todo el periodo de estudio, lo cual implica que el servicio realizado por dicho activo puede adquirirse con el mismo valor VA después de su vida esperada.

3.5 MANTENIMIENTO

El mantenimiento es el conjunto de acciones que permite conservar un equipo o sistema en condiciones operativas, y restablecer dichas condiciones cuando estas se pierden; además, contribuye a la conservación de los equipos e instalaciones, para mejorar y aumentar los índices de producción.

El mantenimiento consiste en asegurar la disponibilidad de maquinarias, servicios e instalaciones para que las unidades productivas puedan cumplir sus compromisos de producción. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones de diseño, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.

El mantenimiento es un aspecto clave para garantizar que la empresa cumpla con una cantidad establecida de productos, a un costo mínimo, en la oportunidad requerida y con una calidad determinada.

3.5.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Su principal objetivo radica en conservar las maquinarias y las herramientas en condiciones de funcionamiento, que permitan alcanzar las cantidades de bienes previstos en los planes de desarrollo productivo a costos iguales a los indicados en los presupuestos de la empresa, contemplando aquellos aspectos que afecten a la seguridad, el medio ambiente, al ahorro energético, a la calidad del producto, al servicio al cliente y a asegurar la máxima disponibilidad de la planta.

El mantenimiento tiene como objetivos:

• Respaldar las operaciones, asegurando la máxima disponibilidad de los equipos.

• Prolongar la vida útil de los equipos, cuando sea económicamente justificable hacerlo.

• Garantizar la seguridad del personal y las instalaciones, y la conservación del medio ambiente.

• Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de mantenimiento.

3.5.2 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo, a reducir el número de fallas y a aumentar la seguridad para el personal evitando accidentes e incidentes.

3.5.3 TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Los tipos de mantenimientos considerados par la realización del presente trabajo se indican a continuación:

• Mantenimiento Preventivo

Es el conjunto de acciones necesarias para conservar un equipo en buen estado, independientemente de la aparición de la falla. Se aplica con una programación previamente establecida, el cual tiene como finalidad garantizar una confiabilidad y disponibilidad predeterminada de los equipos o sistemas durante su funcionamiento operacional.

Las bases del mantenimiento preventivo están constituidas por las instrucciones y recomendaciones de los fabricantes o proyectistas, debido a que la disponibilidad en operación está íntimamente unida a las etapas de diseño.

También constituyen fuente de información para el mantenimiento preventivo los informes rutinarios de operación y los informes sistemáticos preparados por los analistas de mantenimiento en la base de las pruebas e inspecciones realizadas a los equipos para determinar si están prestando una calidad de servicio deseada.

• Mantenimiento Correctivo

Es el conjunto de acciones necesarias para devolver un equipo a condiciones operativas (condición normal de funcionamiento), después de haber ocurrido una falla. En este caso, las tareas que se realizan tienen por objetivo inmediato la recuperación de la calidad del servicio que presta el equipo. Debido a su falta de programación este tipo de mantenimiento suele ocasionar mayores costos que otro tipo de mantenimiento.

• Mantenimiento por Mejoras

Es aquel que introduce mejoras con la finalidad de minimizar la necesidad de efectuar mantenimiento o reparación de equipos o sistemas, e incluye hasta cambio en los diseños, en las especificaciones de los componentes y en la modernización de las partes que lo conforman, etc.

3.5.4 MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo que ha fallado y puede ser reparado dentro de un lapso determinado bajo condiciones de mantenimiento.

3.5.5 CONFIABILIDAD

La confiabilidad es la probabilidad estadística de que un equipo opere tal como fue diseñado, durante un intervalo de tiempo especifico.

3.5.6 DISPONIBILIDAD

Es la probabilidad de que un dispositivo este disponible para y su uso durante un lapso de tiempo dado. La disponibilidad representa aquella fracción de tiempo total durante la cual el equipo es operable.

Para conocer la disponibilidad se requiere calcular el tiempo disponible de operación, que se calcula mediante la siguiente fórmula:

Donde;

T.D.O = Tiempo Disponible de Operación

T.T.P = Tiempo Total del Periodo

T.T.M = Tiempo Total de Mantenimiento

Luego se calcula el tiempo promedio entre fallas:

Donde;

T.P.E.F = Tiempo Promedio Entre Fallas

T.D.O = Tiempo Disponible de Operación

N.F = Número de Fallas, con respecto al mantenimiento correctivo

Además se calcula el tiempo promedio para reparar, con la siguiente ecuación,

3.5.7 COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

• Contables: materiales insumidos en el mantenimiento, mano de obra de mantenimiento y trabajos de terceros.

• Ocultos o de Oportunidad: lucro cesante, acortamiento de la vida útil de las máquinas, inmovilización de inventarios por paradas, accidentes por fallas en el equipo o en los dispositivos de seguridad.

3.5.8 DECISIONES ECONÓMICAS INHERENTES AL MANTENIMIENTO

• Reemplazar o Reparar

Se decide basándose en un análisis económico de ambas alternativas, en el que se considera:

• costos de cada una

• vida útil remanente en caso de reparación

• producción factible en cada caso

• como se afecta la calidad

• tiempo de reparación

• tiempo de cambio

• como se afecta el cumplimiento de normas de seguridad industrial.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

4.1 TIPO DE DISEÑO

La investigación realizada refleja un diseño no experimental de tipo descriptivo, evaluativo y aplicado:

• Se considera que es un estudio descriptivo, debido a que permitió describir y registrar el estado actual en el cual se encuentran los equipos pesados: los cargadores frontales CAT 992, camiones CAT 769D y 773D, y los tractores sobre orugas CAT D9 y D8.

• Se considera que este estudio es evaluativo, por que su objeto es, valorar y enjuiciar cual de las opciones entre comprar equipos nuevos o alquilarlos, resulta más rentable, además de comparar las capacidades de los equipos que permitirán cumplir con los compromisos de C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A.; con el fin de recomendar a la empresa la decisión más favorable a tomar.

• De acuerdo al propósito de la investigación es aplicada, pues tiene como objetivo facilitar a la empresa la decisión más conveniente a tomar, con el fin de satisfacer las necesidades que tiene la Gerencia de PMH.

4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

Para cumplir con el propósito de esta investigación, el cual consiste en la adecuación tecnológica de los camiones CAT 769D y 773D, los cargadores frontales CAT 992 y los tractores de cadena CAT D9 y D8, se consideró como muestra para el estudio todos los equipos que los conforman, los cuales sus Nº FMO son: 003-0114; 003-0121; 003-0124; 004-1510; 004-1511; 004-0491; 004-0476; 004-0475 y 004-0425.

La población es igual a la muestra debido a que ésta es muy pequeña. Cabe destacar que esta muestra fue asignada por el Departamento de Ingeniería Industrial de C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A.

4.3 INSTRUMENTOS

Los instrumentos utilizados para llevar a cabo la fase de recolección de datos se presentan a continuación:

4.3.1 ENTREVISTAS

Las entrevistas realizadas fueron del tipo no estructurada y se les aplicaron tanto al personal del taller de equipos pesados, con el fin, de obtener la información sobre las especificaciones, requerimientos, disponibilidad, programas de mantenimiento preventivo, entre otros, relacionados con el proceso en si, así como obtener detalles de las dificultades en el proceso de mantenimiento preventivo de los equipos pesados.

4.3.2 OBSERVACIONES DIRECTAS

La observación directa es una herramienta importante la cual permitió conseguir información acerca de determinada situación, con este instrumento se logró obtener una visión panorámica de los acontecimientos que se daban con los equipos, de las acciones u operaciones ejecutadas por los operadores, de los tiempos en que se encuentran realmente activos los equipos, y de toda la información concerniente al proceso.

4.4 PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se lleva a cabo, para la realización de esta investigación se presenta a continuación:

• Recolección de datos e información acerca de los procesos de mantenimiento preventivo y correctivo de interés.

• Formulación de los objetivos de la investigación.

• Realización del cronograma de actividades.

• Recopilación e investigación de fuentes de información para efectuar el presente estudio.

• Entrevista con el usuario a fin de determinar la necesidad de los equipos solicitados.

• Revisión de la información técnica referida a los equipos solicitados.

• Evaluación de las consideraciones técnicas de los equipos.

• Determinación de la flota optima de equipos.

• Análisis de los datos recopilados.

• Evaluación económica de la inversión utilizando como herramienta financiera el valor presente neto (VPN) y el costo anual uniforme equivalente (CAUE).

• El proyecto se evaluará con una tasa descuento suministrada por la empresa de 15.5%.

• Establecer conclusiones, análisis y recomendaciones en todos los aspectos estudiados.

• Realizar y presentar el informe de investigación.

4.5 RECURSOS A EMPLEAR

4.5.1 MATERIALES

Revisión Bibliográfica. Consiste en la revisión y análisis de los diferentes informes, planos de la planta, planes de mantenimiento de la Gerencia de PMH y todo tipo de material relacionado con la investigación.

Cronómetro electrónico. Utilizado para realizar las correspondientes mediciones del tipo de duración de cada actividad u operación y para medir el tiempo de ejecución de los equipos en estudio.

Se utilizaron lápiz y papel en las entrevistas y las observaciones directas, por su facilidad de manejo y bajo costo. Además se requirió de una cámara fotográfica digital, para representar gráficamente los elementos utilizados en la investigación. También se utilizó una computadora con los programas Microsoft Windows, Office y una impresora, para la trascripción y presentación de la información.

4.5.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Estos equipos son suministrados por la C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A. y son imprescindibles para el ingreso del personal a la planta, de acuerdo a las condiciones del área de trabajo. Los implementos suministrados fueron: Botas de Seguridad, Casco de Seguridad y Lentes de Seguridad.

CAPÍTULO V

Situación actual

5.1 DE LA EMPRESA

La producción del mineral de hierro se realiza en base a los planes de las minas a corto, mediano y largo plazo, los cuales se elaboran tomando como referencia el volumen y la calidad de las reservas, conjuntamente con las demandas exigidas por los clientes.

Para cumplir con los planes de producción la empresa cuenta con la Gerencia de Procesamiento del Mineral de Hierro (PMH), la cual a través de la Superintendencia de Operaciones se encarga de la formación de diferentes productos de la empresa. En planta de PMH el mineral es triturado hasta un tamaño máximo de 1젰ulgadas luego clasificado en mineral fino (0 – 3/8 pulgadas) y el mineral grueso (3/8 – 1pulgadas). Cabe destacar que la empresa cuenta con una planta de reciclado del mineral de hierro fino donde es separado el mineral fino del grueso para que reingrese al sistema productivo y una planta de calibrado del mineral grueso donde se reprocesa el mineral grueso conforme a las especificaciones requeridas para ser despachado a nivel nacional.

Además, la Gerencia de PMH debe garantizar tanto el manejo como la continuidad del procesamiento del mineral de hierro y su despacho. Para la parte de manejo y traslado del mineral de hierro la Gerencia de PMH cuenta con la Superintendencia de Operaciones la cual coordina, mediante la Jefatura de Transferencia y Despacho, los requerimientos de equipos pesados en los diferentes frentes y estaciones de carga del proceso; también cuenta con la Superintendencia de Mantenimiento, la cual a través de la Jefatura de Taller de Equipos Pesados debe de garantizar la disponibilidad (durante los tres turnos) de equipos pesados encargados de la transferencia y apilamiento del mineral de hierro, tales como: camiones CAT 769D y 773D, cargadores frontales CAT 992, 988, 926 y 928, tractores de cadenas CAT D9 y D8, BOD CAT y Compresores fijos y móviles.

5.2 DE LA PRODUCCIÓN

Actualmente la empresa se fija como meta de producción la estimación de la demanda establecida en el Plan de Producción Quinquenal (ver anexo 3) realizado por la Gerencia de Comercialización y Ventas para cubrir el periodo 2004-2008, donde se refleja la demanda que poseen los productos que produce la empresa a nivel nacional y a nivel internacional. Parte de dicha producción va ha ser removida y despachada a través de los equipos mineros pertenecientes a la Gerencia de PMH.

La producción anual estimada en el Plan Quinquenal se presenta a continuación en el cuadro 5.1:

Tabla 5.1. Producción Anual de C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A.

5.3 DEL MANTENIMIENTO

El Taller de Equipos Pesados es el encargado de garantizar la disponibilidad de los equipos pesados pertenecientes a la Gerencia de PMH de C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A., para ello cuenta con un plan de mantenimiento preventivo y los correspondientes mantenimientos correctivos. Los registros de los mantenimientos realizados en el taller se encuentran en las planillas de reportes de fallas, de mantenimiento, de solicitud de repuestos, de actividades diarias y de horas vendibles (ver anexo 2).

Cabe destacar que el Taller de Equipos Pesados presenta demoras al momento de realizar los mantenimientos, lo cual influye directamente en la disponibilidad que presentan estos equipos para mantenerse operativos. Estas demoras se deben a:

• Espera de repuestos en almacén.

• Ausencia de repuestos en el almacén, lo que ocasiona dos (2) situaciones:

• Parada total del equipo pesado, debido a que son repuestos que por sus costos no se mantienen en stock.

• Parada parcial del equipo pesado, debido a que son repuestos que pueden conseguirse en otros equipos pesados accidentados tanto en PMH como en las minas en Ciudad Piar.

• Falta de herramientas específicas para algún tipo de falla.

• Espera por motivo de lluvia.

• Falta de coordinación con operaciones y de repuestos al momento de realizar los mantenimientos preventivos.

El personal que presenta el Taller de Equipos Pesados se muestra a continuación en la tabla 5.2

Tabla 5.2. Personal del Taller de Equipo Pesado

5.3.1 DESEMPEÑO DEL TALLER DE EQUIPO PESADO

La existencia de factores que afecten el desempeño del Taller de Equipo Pesado indirectamente afecta o incide en la disponibilidad y la mantenibilidad de los equipos debido a que ocasionan demoras en el proceso de ejecución del mantenimiento. La figura 5.1 presenta el diagrama causa – efecto representando dichos factores y los elementos que los comprende:

Figura 5.1. Diagrama causa-efecto del desempeño del Taller Equipo Pesado

En cuanto al medio ambiente las labores del taller se ven afectadas por la contaminación del aire y de ruido que se generan de las actividades de soldadura, la contaminación que se genera al momento de soplar los filtros de aire de los equipos. Otros aspectos que influyen es la deficiente ventilación y iluminación.

La ejecución de las actividades del taller se ven afectadas por el hecho de no disponer en ocasiones con los vehículos asignados al taller, debido al deteriorado estado en que se encuentran (generalmente solo dos y a veces uno de los tres vehículos asignados se encuentran operativos a la vez). El no contar con buen estado de algunos equipos como la grúa puente del taller, ocasiona que se exceda en capacidad y esfuerzo el montacargas asignado al taller, y demoras por el hecho de esperar la llegada de la grúa contratada.

El personal emplea mucho tiempo en la búsqueda de herramientas y espera de repuestos cuando se ejecutan las actividades de mantenimiento. El taller se acostumbró a utilizar como repuestos, partes o componentes de otros equipos que se encuentran en reparación para agilizar la corrección de las fallas, y no perder tiempo en espera de la orden de adquisición del repuesto.

Se improvisa al momento de corregir una falla en vez de realizar las consultas a los manuales de servicio de los equipos o consultas al personal más familiarizado con la actividad que se lleva acabo, lo cual genera actos inseguros de trabajo, aunado a estos que no tienen todas las prácticas de trabajo seguro (PTS) para las actividades del taller, y las que están no se cumplen o consultan. Los registros de las fallas de los mantenimientos correctivos no se concluyen, debido a que el encargado del turno no cierra los reportes con toda la información que se debe registrar en la hoja, horas de inicio y fin de la falla, repuestos utilizados, y descripción detalla de la acción ejecutada, lo cual dificulta los tramites administrativos.

El taller presenta deficiencia en la ejecución de los mantenimientos preventivos por la desinformación que existe al momento de realizar el mantenimiento, debido a que no existen métodos claros de publicación del tipo de mantenimiento a realizar y a veces no se coordina con la Superintendencia de Operaciones el envío del equipo en el turno anterior. El incumplimiento de las órdenes de trabajo por parte del personal, influye considerablemente en la labor de los supervisores debido a que el clima laboral se tensa lo que afecta indirectamente a los demás trabajadores.

5.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Éste es programado por el área de planificación del taller, comprende un plan de mantenimiento de los equipos basado en las horas operativas de los equipos, lográndose así programar un mantenimiento preventivo mayor cada 250 horas de operación, donde: se chequean, completan, cambian y mejoran los diferentes componentes mecánicos de los equipos dependiendo del intervalo en que se encuentre, es decir, para 250 horas se revisan ciertos componentes, para 500 horas se adicionan otros componentes por revisar hasta cumplirse un ciclo de 1000 horas y luego vuelve a comenzar el mantenimiento de 250 horas. La información de estos mantenimientos se puede revisar en las planillas de mantenimiento (lubricación, mecánico y eléctrico) en el anexo 2. También el planificador del taller organiza un mantenimiento preventivo menor ejecutado cada 72 horas el cual consta de revisión de cauchos y soplar o cambiar los filtros de aire.

5.3.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo se realiza en función de la aparición de las fallas que presentan los equipos durante la jornada de trabajo, éste es reflejado en las planillas de reportes de fallas de los equipos (ver anexo 2.C).

5.4 DE LOS EQUIPOS

La Gerencia de PMH cuenta con 37 equipos pesados inventariados utilizados para la transferencia y despacho del mineral de hierro, limpieza de todo el sistema productivo y en operaciones dentro del proceso productivo; de los cuales a la fecha se encuentran 18 operativos en Puerto Ordaz, 11 accidentados y 8 enviados a Ciudad Piar, en la tabla 5.3 se muestran las distribuciones:

Tabla 5.3. Equipos pertenecientes a la Gerencia de PMH

5.4.1 EQUIPOS DE ACARREO DE MINERAL

Entre los equipos móviles pertenecientes a la Gerencia de PMH utilizados en partes del proceso productivo de la empresa se presenta la flota de camiones CAT 769D y 773D que corresponde a los equipos pesados destinados para el acarreo del mineral de hierro, este mineral que se mueve internamente en la empresa pertenece a la parte de la producción denominada mineral no conforme debido a que no cumple con las especificaciones requeridas por los clientes y también al mineral no conforme reciclado proveniente de los derrames en el sistema productivo.

Los camiones de acarreo desempeñan un papel fundamental en el proceso productivo de C.V.G. FERROMINERA ORINOCO, C.A. debido a que éstos prestan apoyo al proceso de transferencia y recuperación del mineral de hierro no conforme y reciclado destinado a las plantas de calibrado de mineral grueso y reciclado de mineral fino.

La flota de camiones con que cuenta PMH es de 3 camiones roqueros: 2 camiones marca CATERPILLAR 769d de 70 tm y 1 camión marca CATERPILLAR 773d de 90 tm.

La Gerencia de PMH no dispone actualmente de una flota de camiones para el acarreo del mineral de hierro de las operaciones en Puerto Ordaz, debido a que durante el transcurso del año 2003 fueron prestados a la Gerencia de Minería en apoyo al proceso en las minas de Ciudad Piar. En la tabla 5.4 se muestran las especificaciones de los equipos de acarreo adscritos a la gerencia de PMH:

Tabla 5.4. Especificaciones de los Camiones de Acarreo

La disponibilidad que presentan los camiones en los meses de los años 2000, 2001, 2002 y los meses transcurridos hasta mayo del 2003 se muestran en el apéndice A, a continuación en la tabla 5.5 se muestra un cuadro resumen de las disponibilidades por año de los camiones:

Tabla 5.5. Disponibilidad de los Camiones de Acarreo

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

Nota:

• El camión FMO 003-0124 fue adquirido en febrero de 2001.

• El camión FMO 003-0114 fue enviado para Cd. Piar en abril de 2003.

• El camión FMO 003-0121 fue enviado para Cd. Piar en mayo de 2003.

• El camión FMO 003-0124 fue enviado para Cd. Piar en julio de 2003.

La representación de la gráfica 5.1 muestra las disponibilidades que presentaron los camiones destinados al acarreo del mineral se presenta a continuación:

Como se puede observar en la gráfica 5.1 la flota de camiones destinados para el acarreo presentó un alto porcentaje de disponibilidad, lo que indica que estos equipos no tienen problemas para mantenerse operativos.

Los diferentes frentes de carga en donde se requieren los camiones disponibles para llevar a cabo el acarreo del mineral de hierro se presentan a continuación el la tabla 5.6 considerando las rutas, mineral y recorrido:

La ubicación de estos frentes de carga en el patio de PMH se observa en el plano de PMH en el anexo 4.

Tabla 5.6. Frentes de Carga de los Camiones de Acarreo

5.4.2 EQUIPOS DE CARGA DE MINERAL

Para llevar a cabo el proceso de carga del mineral de hierro, la Gerencia de PMH cuenta con los cargadores frontales 992 y 988.

Los Cargadores Frontales desempeñan un papel fundamental en el proceso productivo de C.V.G. FERROMINERA ORINOCO, C.A.; éstos prestan apoyo al proceso de transferencia del mineral de hierro procesado destinado al despacho nacional y a la recuperación del mineral de hierro no conforme y reciclado en las plantas de calibrado de mineral grueso y reciclado de mineral fino.

Los Cargadores Frontales 992 son utilizados para la transferencia del mineral de hierro en las diferentes estaciones de carga donde se efectúa el despacho nacional de la empresa, así como también en los frentes de carga del proceso de recuperación del mineral no conforme.

La Gerencia de PMH cuenta actualmente con dos (2) Cargadores Frontales 992 de los cuales uno (1) está en condición operativa. Las características, condiciones y demás disposiciones de estos equipos se indican a continuación en la tabla 5.7:

Tabla 5.7. Especificaciones de los Cargadores Frontales 992

El cargador N° FMO 004-1511 presenta motor dañado, en reparación por VENEQUIP (garantía), éste se recibió e instalo en el cargador 004-0491; por lo tanto el equipo está en espera de un motor nuevo del cargador 004-0491 que presentó problemas de recalentamiento y se envió a VENEQUIP para su reparación por garantía. Actualmente se encuentra estacionado en el patio del Taller de Equipos Pesados.

Estos equipos cumplieron su vida útil de trabajo, lo que ha traído como consecuencia una baja disponibilidad y altos costos de mantenimiento. También cabe destacar que son equipos obsoletos debido a que el fabricante lo tiene como número de serie discontinuado, lo cual influye en la búsqueda de los repuestos porque se trabaja en función de repuestos equivalentes.

La disponibilidad que presentan los cargadores frontales 992 durante los últimos 2 años y los meses transcurridos hasta mayo del presente año se indican a continuación en la gráfica 5.2:

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

La gráfica 5.2 muestra una notable diferencia entre la disponibilidad planificada para estos equipos y la disponibilidad real de la flota; evidenciándose un marcado descenso, mostrado mediante la línea de tendencia, del porcentaje de disponibilidad de la flota en los últimos dos (2) años. Lo que refleja la existencia de problemas en los equipos para mantenerse disponibles.

La disponibilidad meta según los planes de mantenimiento preventivo y considerando que se trabaja en condiciones normales es de 90.98%. El cargador N° FMO 004-1510 fue enviado a Cd. Piar en apoyo a la Gerencia de Minería en el mes de julio del año 2002. Los registros de disponibilidad, horas hombre y costos de mantenimiento están reflejados en el apéndice A.

Las H-H de mantenimiento que presentan los cargadores durante los últimos 2 años y los meses transcurridos hasta mayo del presente año se indican a continuación en la gráfica 5.3:

Gráfica 5.3. H-H de Mantto. de los Cargadores Frontales 992

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

La gráfica 5.3 muestra las h-h de mantenimiento incurridas por los equipos y por la flota; en ella se observa que entre los años 2001 y 2002 existió un pequeño aumento de 610 horas de consumo de h-h. Además se observa que para mayo del año 2003 se ha incurrido en 40% de las horas consumidas en el año 2002 tomando en cuenta que prácticamente se ha hecho mantenimiento a un solo equipo lo que indica indirectamente el aumento progresivo de la cantidad de horas hombre incurridas por los equipos en los últimos años, esto evidencia que los equipos han incrementado el porcentaje de fallas y por lo tanto disminuido su porcentaje de disponibilidad.

El % de mantenimiento preventivo Vs. Correctivo que presentan los cargadores frontales 992 durante el año 2002 y los meses transcurridos hasta mayo del presente año se indica a continuación en la gráfica 5.4:

Gráfica 5.4. H-H de Mantto. Preventivo y Correctivo de los Cargadores Frontales 992

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

La gráfica 5.4 muestra una considerable diferencia entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo que se practica a estos cargadores. Esta diferencia se puede deber a razones como: deterioro progresivo de los equipos, la existencia de pocos equipos que limita la realización del mantenimiento preventivo para no parar la producción, obsolescencia de los equipos, no se aplican los programas de mantenimiento preventivo como se debe, inadecuada utilización de los equipos, etc. El alto porcentaje que presenta el mantenimiento correctivo refleja claramente el estado en que se encuentran los equipos e indirectamente los gastos que le generan a la empresa al mantenerlos en condiciones operativas.

El porcentaje promedio del cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo que presentó la flota de cargadores frontales 992 durante estos últimos dos (2) años es de apenas un 5.78 %, cifra que tiene proporción con la el porcentaje de horas hombre consumidas para mantenimiento preventivo reflejada en la gráfica 5.4.

Los costos de mantenimiento que presentan los Cargadores Frontales 992 durante los últimos dos (2) años y los meses transcurridos hasta mayo del presente año se indica a continuación en la gráfica 5.5:

La gráfica 5.5 muestra los costos de mantenimiento incurridos por los equipos y por la flota; destacándose los costos del año 2001 debido a que para ese año se encontraban operativos los tres cargadores. La incidencia en los costos de mantenimiento para el resto de los años se ve afectada por la condición de los equipos en casos tales como: para el año 2002 el cargador FMO 004-1511 estuvo operativo solo el mes de febrero, el cargador FMO 004-1510 fue enviado en julio a la mina fue enviado en julio a la mina y el cargador FMO 004-0491 estuvo accidentado todo el año, ambos cargadores esperaban repuestos durante su condición no operativa; y para el año 2003 desde febrero se mantiene operativo el cargador FMO 004-0491, sin embargo se nota un pequeño aumento para este año debido a que para mayo los costos incurridos representan un 57 % del costo incurrido en el año 2002.

El presupuesto asignado para mantenimiento de los equipos pesados de PMH hasta mayo del año 2003 es de $ 54.322,41 y para el año 2002 fue de $ 873.402,11 (fuente: Sistema de Costos Estándares).

Aquí se refleja claramente para el año 2003 que la flota de cargadores frontales a generado más costos que lo presupuestado, mientras que para el año 2002 se consumió a penas un 12.52% del presupuesto asignado para mantenimiento, siendo el porcentaje promedio por flota de 17.64 % que es equivalente a $ 154.129.77, lo que indica que se mantuvieron dentro del lo presupuestado, pero cabe destacar que dos de los tres equipos que se poseían para ese año pasaron más de 10 meses accidentados por espera de repuestos.

El costo de mantenimiento preventivo y correctivo que presentan los Cargadores Frontales 992 durante el año 2002 y los meses transcurridos hasta mayo del presente año se indica a continuación en la gráfica 5.6:

Gráfica 5.6. Costos de Mantto. Preventivo y Correctivo de los Cargadores Frontales 992

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

La gráfica 5.6 muestra una considerable diferencia entre los costos de mantenimiento preventivo y los costos de mantenimiento correctivo, diferencia que indica que en los últimos años se ha estado trabajando de manera correctiva y no preventiva, lo que puede ser perjudicial para los equipos; esto se puede deber a la baja existencia de repuestos en almacén (por el tipo equipo los repuestos son costosos y la demora que se presenta por espera de que los repuestos del fabricante ingresen al país.

El cargador frontal de 12.5 yd3 disponible se está utilizando en los diferentes frentes de carga del patio de PMH:

• Pila PHD lado oeste (mineral FSI).

• Pila Sur (mineral grueso calibrado).

• Pila Norte (mineral FSI, FPF y FPF1).

• OPCO (mineral GSI y pella).

• Pila 7 (mineral reciclado grueso).

• Pila 8 (mineral fino procesado).

• Muelle (mineral grueso).

• Pila 1 (mineral fino no conforme).

• Pila 2 (mineral fino no conforme).

• Pila 3 (mineral fino no conforme).

• Pila 4 (mineral fino no conforme).

• Pila 9 (mineral rechazo OPCO, contaminado).

• Pila 10 (mineral fino no conforme).

• Área 53 (mineral grueso sobredimensionado).

• Área 18 (mineral fino no conforme).

• Correa JD-5051A (mineral grueso sucio).

Cabe destacar que en estas pilas se utilizan dos (2) tipos de cargadores frontales los 988 y los 992.

De acuerdo al Plan de Producción de la Gerencia de PMH la distribución de los cargadores se realiza como se indica anteriormente, sin embargo debido a la versatilidad de estos equipos están siendo utilizados en cualquier frente o estación de carga y otras actividades como: movilización de pilas de un lugar a otro, apoyo a taller de correas, apoyo al tractor de oruga en la pila principal, etc. Las áreas de PMH donde se requiere disponible el Cargador Frontal se puede observar en el plano del anexo 5.

• Sistema de carga en los diferentes frentes y estaciones de PMH

Los Cargadores Frontales 992 son utilizados en varios sistemas de carga en diferentes frentes y estaciones de carga, tales como:

• Sistema Cargador – Vagón

Sistema en el cual el cargador frontal carga el mineral directamente de la pila a los vagones de 90 t, en las estaciones de línea férrea ubicadas en la Pila Sur, en el Muelle y en la Planta de Reciclado de mineral fino.

Mediante este sistema la empresa logra despachar parte de la producción requerida a nivel nacional (COMSIGUA, POSVEN), y además logra reintegrar al sistema productivo el mineral que no cumple con las especificaciones requeridas por el cliente.

• Sistema Cargador – Tolva

Sistema en el cual el cargador frontal carga el mineral directamente de la pila a las tolvas, en las estaciones de carga ubicadas en: Área 18, alimentación de OPCO, Planta de Reciclado de mineral fino y Planta de Calibrado de mineral Grueso.

Mediante este sistema la empresa logra despachar parte de la producción requerida por los clientes a nivel nacional (ORINOCO IRON, OPCO), además de participar en los procesos de recuperación de mineral (Planta de reciclado de mineral fino y planta de calibrado de mineral grueso).

• Sistema Cargador – Camión

Sistema en el cual el cargador frontal carga el mineral directamente de la pila a los camiones, en los diferentes frentes y estaciones de carga de la empresa. Los frentes de cargas están destinados a la transferencia del mineral no conforme dentro de la empresa (pilas 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9, 10, área 53, área 18 y correa JD 5051A) y las estaciones de carga están referidas al despacho de parte de la producción a nivel nacional (VENPRECAR).

5.4.3 EQUIPOS DE REMOCIÓN DE MINERAL

En el proceso de remoción del mineral de hierro la Gerencia de PMH cuenta con los tractores sobre orugas, los cuales se encargan del apilamiento del mineral disgregado y el empuje del mineral al sistema de producción de la empresa. El Tractor Sobre Orugas desempeña un papel fundamental en el proceso productivo de C.V.G. FERROMINERA ORINOCO, C.A.; éste presta apoyo al proceso de transferencia del mineral de hierro procesado destinado al despacho internacional y a la recuperación del mineral de hierro no conforme y reciclado en las plantas de calibrado de mineral grueso y reciclado de mineral fino.

La Gerencia de PMH cuenta actualmente con dos (2) Tractores Sobre Orugas de los cuales uno (1) está en condición operativa. Las características, condiciones y demás disposiciones de estos equipos se indican a continuación en la tabla 5.8:

Tabla 5.8. Especificaciones de los Tractores Sobre Orugas

• Tractor Sobre Orugas N° FMO 004-0425: Este equipo pesado cumplió su vida útil de trabajo, lo que ha traído como consecuencia una baja disponibilidad y altos costos de mantenimiento. Actualmente el equipo se encuentra estacionado en el patio del Taller de Equipos Pesados. También cabe destacar que es un equipo obsoleto debido a que el fabricante lo tiene como número de serie descontinuado, lo cual influye en la búsqueda de los repuestos porque se trabaja en función de repuestos equivalentes.

• Tractor Sobre Orugas N° FMO 004-0475: De manera similar que el equipo anterior este equipo pesado cumplió su vida útil de trabajo, refleja altos costos de mantenimiento y es un equipo obsoleto debido a que el número de serie es descontinuado.

• Condiciones

• Tractor Sobre Orugas N° FMO 004-0425: Este equipo pesado presenta motor fallado, en reparación parcial desde diciembre de 2001; la causa por la cual el equipo se mantiene indisponible durante un año y cinco meses es debido a la espera de repuestos.

• Tractor Sobre Orugas N° FMO 004-0475: Este equipo pesado desde el mes de julio del año 2002 (hace 11 meses) es el único equipo encargado de remover y empujar el mineral destinado al despacho internacional, además de participar en el proceso de recuperación de mineral de hierro no conforme apilando el mineral en las plantas de reciclado de la empresa.

Las áreas de PMH donde se requiere disponible el Tractor Sobre Orugas se pueden observar en el plano del anexo 6, estas áreas son:

• Pila principal de productos.

• Pila 7.

• Pila 8.

La disponibilidad que presentan los Tractores Sobre Orugas durante los últimos dos (2) años y los meses transcurridos hasta mayo del presente año se indica a continuación en la gráfica 5.7:

El Tractor Sobre Orugas N° FMO 004-0476 (D9-L) fue prestado por la Mina a mediados de diciembre 2001 en apoyo al proceso que se lleva a cabo en PMH debido a que se incendió el tractor FMO 004-0475 y no había equipo disponible para apoyar a la producción. Enviado a la Mina en junio 2002.

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

Gráfica 5.7. Disponibilidad de los Tractores Sobre Orugas

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

La disponibilidad meta según los planes de mantenimiento preventivo y considerando que se trabaja en condiciones normales es de 90.98 %.

La gráfica 5.8 muestra una notable diferencia entre la disponibilidad meta y la disponibilidad real que presentan los equipos en los últimos dos (2) años y los meses transcurridos hasta mayo del presente año. Es evidente y muy marcado el descenso del porcentaje de disponibilidad de la flota en los últimos dos (2) años. Los registros de disponibilidad, horas hombre y costos de mantenimiento están reflejados en el apéndice A.

Como el equipo N° FMO 004-0475 es el único Tractor Sobre Orugas operativo, cuando éste se encuentra parado por motivo de mantenimiento (preventivo o correctivo) la empresa no cuenta con otro tractor que realice sus funciones por lo que se ve obligada a utilizar equipos de diferente configuración como los cargadores frontales 992 y 988, acción que puede ocasionarle problemas por usar equipos no adecuados para esas funciones.

Las horas hombres totales de mantenimiento que presentaron los Tractores Sobre Orugas durante los últimos dos (2) años hasta el mes de mayo del presente año se muestran a continuación en la gráfica 5.9:

La gráfica 5.9 refleja el aumento considerable de las horas hombre entre los años 2001 y 2002, con una diferencia de 592 horas; además para mayo del 2003 se han registrado 1295 horas consumidas de mantenimiento durante el año, lo que demuestra el aumento progresivo de las horas hombres en los tractores tomando en cuenta que se tiene un solo equipo operativo.

La gráfica 5.10 presenta las horas hombre de mantenimiento consumidas por equipo en los últimos dos años hasta mayo del presente año.

Gráfica 5.10. H-H de Mantto. de los Tractores Sobre Orugas

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

Se evidencia en los tres años que el mayor consumo de horas hombre lo posee el tractor sobre orugas N° FMO 004-0475 esto puede deberse a factores como: cumplimiento de su vida útil, es el único equipo que se ha mantenido operativo durante los últimos tres (3) años.

Mantenimiento preventivo Vs mantenimiento correctivo: La gráfica 5.11 a continuación muestra la proporción de las relaciones entre estos dos (2) tipos de mantenimientos con respecto al total de horas hombres trabajadas del año 2002 y los meses transcurridos hasta mayo de 2003.

Gráfica 5.11. H-H de Mantto. Preventivo y Correctivo de los Tractores Sobre Orugas por año

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

Mantenimiento preventivo Vs mantenimiento correctivo: La gráfica 5.12 a continuación muestra la proporción de las relaciones entre estos dos (2) tipos de mantenimientos con respecto al total de horas hombres trabajadas del año 2002 y los meses transcurrido hasta mayo de 2003.

Gráfica 5.12. H-H de Mantto. Preventivo y Correctivo de los Tractores Sobre Orugas

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

La gráfica refleja claramente que se está trabajando prácticamente en función de mantenimientos correctivos; esto puede ser a causa de que los equipos cumplieron su vida útil y sus componentes están en constante deterioro, o que no se lleva a cabo de manera eficiente el programa de mantenimiento preventivo.

El porcentaje promedio del cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo que presentó la flota de tractores sobre orugas durante estos últimos dos (2) años es de apenas un 6.07 %, cifra que tiene algo de proporción con la el porcentaje de horas hombre consumidas para mantenimiento preventivo reflejada en la gráfica 5.12.

Los costos totales de mantenimiento que presentaron los Tractores Sobre Orugas durante los últimos dos (2) años hasta el mes de mayo del presente año se muestran a continuación:

Gráfica 5.13. Costos de Mantto. Preventivo y Correctivo Anual de la Flota de Tractores Sobre Orugas

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

La gráfica 5.13 refleja los altos costos de mantenimiento asumidos en el año 2002 y como en cinco (5) meses del año 2003 con una máquina operativa se ha consumido casi la mitad de los costos incurridos en el año 2001 aún cuando se mantenían dos (2) máquinas operativas.

Para el año 2003 que la flota de tractores sobre orugas a generado más costos que lo presupuestado, debido a que el promedio asignado en $ es de 6.390,87 y han consumido $ 15.585,67; mientras que para el año 2002 se consumió un 27.52% del presupuesto asignado para mantenimiento, siendo el porcentaje promedio por flota de 11.76 % que es equivalente a $ 102.753,18; lo que indica que los equipos no son productivos porque están generando mayores costos que lo estimado.

La gráfica 5.14 presenta los costos de mantenimiento incurridos por equipo en los últimos dos años hasta mayo del presente año.

Gráfica 5.14. Costos de Mantto. Preventivo y Correctivo de los Tractores Sobre Orugas

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

Se evidencia en los tres años que el mayor costo de mantenimiento lo posee el tractor sobre orugas N° FMO 004-0475 esto puede deberse a factores como: cumplimiento de su vida útil, el deterioro de sus componentes principales, al bajo porcentaje de mantenimiento preventivo realizado.

Mantenimiento preventivo Vs mantenimiento correctivo: La gráfica 5.15 a continuación muestra la proporción de las relaciones entre estos dos (2) tipos de mantenimientos con respecto al total de los costos incurridos del año 2002 y los meses transcurrido hasta mayo de 2003.

Gráfica 5.15. Costos de Mantto. Preventivo y Correctivo de los Tractores Sobre Orugas por año

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

Mantenimiento preventivo Vs mantenimiento correctivo: La gráfica 5.16 a continuación muestra la proporción de las relaciones entre estos dos (2) tipos de mantenimientos con respecto al costo total incurrido del año 2002 y los meses transcurridos hasta mayo de 2003.

La gráfica 5.16 refleja claramente que la mayor cantidad de costos por mantenimiento está en función de los mantenimientos correctivos y que se está destinando muy poco porcentaje de los gastos al mantenimiento preventivo.

Gráfica 5.16. Costos de Mantto. Preventivo y Correctivo de la Flota de Tractores Sobre Orugas

Fuente: Departamento de Planificación de Equipo Pesado

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

6.1 PREMISAS

Las premisas corresponden al conjunto de valores a ser utilizados durante todo el estudio, con ellas se establecen las limitaciones y alcances de ciertos cálculos. En el cálculo de las premisas se pueden considerar las siguientes:

6.1.1 JORNADA DE TRABAJO

C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A. tiene establecido para el personal que labora en área (nómina diaria) una jornada de trabajo de ocho (8) horas continuas de trabajo ordinario efectivo según lo establecido por la Convención Colectiva de Trabajo.

Los días laborables del año corresponden a la suma algebraica del número de días al año menos el número que corresponde a todos los domingos del año, menos los días de fiesta. Entonces se tiene que:

6.1.1.1 Tiempo Disponible de Trabajo

El tiempo disponible de trabajo corresponde a las horas de la jornada de trabajo menos las concesiones establecidas en la Convención Colectiva de Trabajo. Éstas corresponden al tiempo de almuerzo, tiempo de reposo y tiempo para guardar herramientas.

6.1.1.2 Tiempo Efectivo de Trabajo

El tiempo efectivo para un turno de trabajo se calculó restándole al tiempo disponible las demoras inevitables que presenta el proceso. La tabla 6.1 presenta las demoras en minutos observadas durante los diferentes procesos que llevan a cabo los equipos pesados sin tomar en cuenta las concesiones de la convención:

Tabla 6.1. Demoras Inevitables

El suministro de combustible consiste en equipar a los equipos de combustible para que puedan entrar en funcionamiento, es realizado en el área de trabajo en donde el operario detiene el equipo cuando se presenta el camión de combustible para que éste proceda con el suministro y una vez finalizada esta actividad, el operario reanuda el proceso que llevaba a cabo.

La demora en que se incurre cuando el supervisor emite instrucciones ocurre al inicio de la jornada de trabajo donde se le especifica al operario la labor del día y mediante el proceso cuando se le informa al operador que debe de cubrir otro proceso, éste mantiene el equipo parado durante la recepción de las instrucciones.

Las necesidades personales se pueden presentar en cualquier momento de la jornada de trabajo, aquí el operador dirige la máquina hasta la estación más cercana para realizar sus necesidades.

Para la demora de suministro de refrigerante se tiene que el operador detiene el proceso cuando a mediados de la jornada el supervisor u otro operario le suministra agua. La frecuencia con que se puede presentar esta demora en una jornada de trabajo puede ser debido a las condiciones en que se encuentran las maquinarias, que por descuido no poseen las comodidades mínimas para realizar los procesos.

El total de las demoras muestreadas es de 49.35 minutos, por lo tanto el tiempo efectivo para un turno de trabajo es:

En la tabla 6.2 se representa el tiempo efectivo de trabajo por turno y por día:

Tabla 6.2. Tiempo Efectivo de Trabajo

6.1.2 DENSIDAD DEL MINERAL DE HIERRO

La densidad utilizada en este estudio corresponde a la densidad promedio de todas las densidades (2.4 t/m3) de los diferentes tipos mineral de hierro que se mueven en el patio de PMH, estas densidades se pueden observar en el siguiente cuadro:

Tabla 6.3. Densidades del Mineral de Hierro

Fuente: Segundo Inventario Topográfico

La densidad promedio de los productos que se movilizan en la pila principal es de 2.6 t/m3 y la densidad promedio del mineral no conforme es de 2.38 t/m3.

6.1.3 PLAN DE PRODUCCIÓN QUINQUENAL (2004-2008)

En el Plan de Producción Quinquenal se presenta la demanda del mineral de hierro que posee la empresa en el período 2004-2008 tanto en el ámbito nacional como internacional, de éste se representó la cantidad de mineral procesado a ser cargado o removido por los equipos pesados del presente estudio.

• Despacho Nacional

Las toneladas a despachar por clientes se presentan en el anexo 3, en la tabla 6.4 se detalla la cantidad de mineral que mueven los cargadores frontales en el despacho nacional durante un año con el sistema utilizado:

• Despacho Internacional

La cantidad de mineral destinado al despacho internacional que mueve el tractor sobre orugas durante un año fue calculada de la siguiente manera:

• 1. La cantidad de mineral procesado destinado a la pila principal es el 40 % del mineral producido para el despacho internacional, según lo establecido por los lineamientos de producción de la Superintendencia de Operaciones.

• 2. La cantidad de mineral de hierro procesado que mueve el tractor sobre orugas del despacho internacional es el 50 % del mineral destinado a la pila principal (porcentaje estipulado por la Superintendencia de Operaciones).

De esta forma, se obtiene en la tabla 6.5 la cantidad de mineral de hierro procesado a ser movilizado por el tractor sobre orugas donde se representa la producción para el despacho internacional, el porcentaje correspondiente a la pila principal y el porcentaje que mueve el tractor sobre orugas anual según lo expuesto anteriormente:

6.1.4 MINERAL NO CONFORME

Parte de la producción de la empresa se clasifica como mineral no conforme, éste comprende el mineral que no posee las especificaciones del cliente y el mineral derramado en algunas de las fases del sistema productivo. Este mineral no conforme es cargado por los cargadores frontales en los diferentes frentes de carga y depositado en los camiones de acarreo dentro de la empresa con destino a la pila 8 donde se encuentra la planta recicladora de mineral fino o a la pila 7 donde es halla la planta calibradora de mineral grueso. También es asignado un 20 % del mineral no conforme a ser removido para apilarlo por el tractor sobre orugas en las pilas antes mencionadas (información suministrada por el Departamento de Ingeniería Industrial). La tabla 6.6 muestra la cantidad de mineral calificado como no conforme a mover por los equipos, para ello se utilizó la información suministrada en el anexo 7, de donde se obtuvo lo siguiente:

La cantidad mineral no conforme movilizada hasta el mes de agosto 2003 es:

• Finos reciclados: 353.790 t.

• Finos reciclados recuperados: 2.970 t.

• Gruesos reciclados: 19.620 t.

Por lo tanto, la cantidad de mineral no conforme movilizada en ocho (8) meses es 376.380 toneladas.

Las toneladas de mineral no conforme a movilizar en un año se obtiene de la ecuación 6.4 donde:

MNC = (376.380 t meses / 8 meses) * 12 meses = 564.570 t/año.

Para efectos del estudio aproximaremos la cantidad de MNC a 565.000 t/año

Tabla 6.6. Toneladas al Año de Mineral No Conforme a Mover por Equipo

6.2 DISPONIBILIDAD PLANIFICADA DE LOS EQUIPOS PESADOS

La disponibilidad planeada de los equipos se obtuvo tomando en consideración los programas de mantenimiento preventivo y que se trabaja en condiciones normales.

6.2.1 CÁLCULO DE LA DISPONIBILIDAD

Los parámetros que se deben tomar en cuenta en el cálculo de la disponibilidad:

• TTP: tiempo total del período

• TTM: tiempo total del mantenimiento (sumatoria de todos los tiempos de mantenimiento)

• TDO: tiempo disponible de operación

• TPEF: tiempo promedio entre fallas

• TPPR: tiempo promedio para reparar

• DISP: disponibilidad de los equipos

De la ecuación 3.17 se tiene que

TDO = TTP – TTM ………….6.5

Donde, TTP = (días laborables al año)*(tiempo efectivo del turno)*(n° de turnos por día).

De la ecuación 3.18 se tiene que

TPEF = (TDO/N° FALLAS) + 1

De la ecuación 3.19 se tiene que

TPPR = TTM/N° FALLAS

De la ecuación 3.20 se tiene que

DISP = (TPEF/(TPEF+TPPR))*100

En la tabla 6.7 se presenta la disponibilidad planeada de los equipos pesados y sus consideraciones, tomando en cuenta que se laboran los tres turnos del día.

Tabla 6.7. Disponibilidad Planeada de los Equipos

La disponibilidad real de los equipos fue suministrada por el Departamento de Planificación del Taller de Equipo Pesado (ver apéndice A).

6.3 RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS

El cálculo de los rendimientos de los equipos pesados se realizó con el fin de determinar su requerimiento según la capacidad de producción que presenten comparada con la capacidad de producción de la empresa.

6.3.1 RENDIMIENTO DE LOS CARGADORES FRONTALES

Para calcular el rendimiento de los cargadores, primero se determinó el tiempo estándar del ciclo de carga y luego se determinó el tonelaje que mueve por ciclo y así obtener las toneladas por hora que produce ese equipo. Para el cálculo del tiempo estándar se utilizaron el conjunto de ecuaciones comprendidas entre 3.1 hasta la 3.8 presentadas a continuación, reflejándose claramente los elementos y resultados que lo comprende en la tabla 6.8 los tiempos tomados se muestran en el apéndice B.

Los rendimientos de los cargadores frontales fluctúan dependiendo del tipo de mineral a cargar debido a su densidad y del área donde se encuentra por limitaciones que pueden existir en las mismas como el tráfico o espacios reducidos.

El ciclo de estudio comprende cinco elementos a cinco elementos o procesos fundamentales:

• Posición para carga, comprende el tiempo que tarda el camión en acomodarse para colocar los dientes de la pala en contacto con la pila de mineral, una vez recorrida la distancia del pase vacío.

• Carga, está comprendida desde que los dientes de la pala del cargador entran en contacto con la pila de mineral y finaliza al perder contacto con la misma.

• Pase lleno, este tiempo está comprendido desde que el cargador deja el contacto con la pila de mineral, hasta colocarse en posición de descarga del mineral.

• Descarga, comprende el tiempo desde que el operador gira la pala para efectuar la descarga del mineral en el camión y culmina al vaciar la pala.

• Pase vacío, comprende el retorno del cargador a la pila de carga y termina al ubicarse frente de la pila para iniciar la fase de posición para cargar.

A continuación de calcula el tiempo estándar del ciclo para el cargador frontal 992D en la carga del camión 773D en el apilamiento de la correa JD 5051A.

De la ecuación 3.1 se tiene que el intervalo de confianza (I) es:

Como en la comparación no se necesitó calcular muestras adicionales, no se aplican las ecuaciones 3.4 y 3.5.

La ecuación 3.6 calcula el tiempo promedio seleccionado (TPS) de la forma: TPS = ( T/n

El tiempo normal (TN) se calculó mediante la ecuación 3.7

TN = TPS * Cv

Donde:

Cv = Calificación de la velocidad, como se está estudiando la máquina se consideró igual a la unidad (1).

Para el cálculo del tiempo estándar (TE) se consideró de la ecuación 3.8 como sigue a continuación

TE = TPS * Cv + (TOL,

Donde:

(TOL = Sumatoria de las Tolerancias en donde se consideran las concesiones otorgadas por la empresa, más las consideraciones por fatiga mediante el método sistemático (ver anexo 8), más las demoras inevitables del proceso.

La tabla 6.8 muestra los resultados obtenidos en el cálculo del TE:

Tabla 6.8. Cálculo del Tiempo Estándar del Cargador 992 al Cargar el Camión 773D

Una vez calculado el tiempo estándar se procede a calcular el rendimiento de carga con la ecuación 6.6 que expresa:

Rend. = (toneladas/ciclo) / (tiempo/ciclo) ………….6.6

Rend. = (21.79 t/ciclo)/(71.80 seg/ciclo) = (0.30 t/seg)*3600 seg/h = 1092.53 t/h

La tabla 6.9 muestra el tonelaje por ciclo de los cargadores frontales en estudio:

Tabla 6.9. Tonelaje de Diferente Capacidades de Cargadores

Para el cálculo del tonelaje, presentado en la tabla 6.9, de los cargadores se utilizó la ecuación 6.7 que indica lo siguiente:

Ton. = volumen (m3) * densidad (ton/m3) * factor de llenado ………….6.7

De donde se utilizó un factor de llenado del cucharón del 95 % (llenado a ras) suministrado por el Departamento de Inganiería Indistrial y como los equipos están especificados por yd3, se realizó una equivalencia sabiendo que 1 yd3 equivale a 0.76455 m3.

En la tabla 6.10 se muestra el resumen de los rendimientos (ver anexo 9) de los cargadores frontales en los diferentes frentes y estaciones de carga considerando el tipo de equipo a cargar (vagón, camión o tolva) y la trayectoria de carga.