Determinación del tiempo estándar, inyección de plástico

Introducción

Se puede afirmar que en toda empresa manufacturera el análisis sistemático del estudio del trabajo, permite la obtención de estándares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y gerenciales de la producción.

Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medición de trabajo) es la definición de los tiempos estándar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado según una norma de ejecución preestablecida.

Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable para estimar la duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional, industrial, como a labores de oficina. Las aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de incentivos.

En este trabajo se determinara el tiempo estándar de la actividad de transformación de plástico por inyección, específicamente (para efectos de e estudio) para la elaboración de bandejas Portatubetes, para detectar los factores que afectan la productividad efectiva de los dichos productos en la empresa Rociadores Industriales RICA C.A.

En el presente proyecto de investigación se han definido cinco capítulos, los cuales se estructuran de la siguiente manera:

Capítulo I, El problema: que describe los problemas críticos que afectan directamente al proceso en cuestión.

Capítulo II, Marco teórico: el cual se basa en el fundamento de las técnicas utilizadas en la investigación, donde se detallan las preguntas que posee el método.

Capítulo III, Marco metodológico: donde se describe el tipo de estudio, la descripción, la población y muestra que se tomó, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, y el detalle del procedimiento que se llevó a cabo.

Capítulo IV, Situación actual: aquí es donde se ponen en práctica las técnicas definidas en el marco teórico, como estudio de tiempo y cálculos del tiempo estándar.

Capítulo V, Análisis de resultados: donde se detallan los resultados obtenidos de la investigación.

CAPÍTULO I

El problema

ANTECEDENTES:

Con la idea de penetrar en el mercado agroeconómico, la empresa Rociadores Industriales RICA C.A implementó el proceso de elaboración de Tubetes y Portatubetes de Polietileno de alta densidad como semilleros industriales, con la finalidad de reemplazar el método antiguo de germinación en bolsas.

Después de haber realizado una serie de visitas a RICA C.A y de conocer el proceso que se realiza en esta, se pudo notar que la empresa no tiene determinado los estándares de tiempo que debe emplear el operario para la fabricación y perfeccionamiento de las bandejas Portatubetes de polietileno de alta densidad. Como también no se conoce el porcentaje de eficiencia que tiene el operario al realizar cada uno de los procesos que forman parte de la fabricación de las bandejas.

Debido a la falta de estándares de tiempo, surgió la necesidad de determinar el tiempo de ejecución de un operario para realizar el proceso de perfeccionamiento y apilamiento de las bandejas Portatubetes al salir del molde de la máquina inyectora.

La empresa no cuenta con toda esta información, ya que le ha faltado interés en realizar e implementar estándares de tiempos de las operaciones.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

En la actualidad la empresa Rociadores Industriales RICA C.A, no ha establecido los estándares de tiempo para la fabricación de las bandejas Portatubetes. Debido a esto, surgió la necesidad de determinar el tiempo de ejecución que emplea un operario promedio para realizar el perfeccionamiento y apilamiento de las bandejas, al igual que las tolerancias que tienen los operarios en la jornada de trabajo.

La aplicación del estudio de tiempo estándar, permitirá determinar la cantidad de tiempo requerido para que un operario de tipo medio, trabajando a un ritmo normal lleve a cabo las operaciones propias de la elaboración del producto.

Es necesario determinar y establecer los tiempos que se le deben asignar a los operarios para que ejecuten su labor de manera más rápida y efectiva.

En la empresa RICA C.A., tampoco se cuenta con una clara definición del porcentaje de tolerancias para los trabajadores en las distintas operaciones que llevan a cabo, lo que ha traído como consecuencia la falta de un desempeño efectivo de las actividades que realizan.

Es importante destacar que no se contó con información previa para determinar el tiempo estándar de la operación seleccionada, ya que, como se mencionó anteriormente la empresa no cuenta con ningún tipo de estandarización.

JUSTIFICACIÓN:

El propósito de este proyecto es aportar la información necesaria para un mejor método de trabajo a los operarios, determinando así el tiempo estándar de una actividad que se realice en la empresa por medio de la observación y el cronometraje, para así tener un tiempo exacto, y estudiando si es factible el tiempo en el cuál se ejecuta una determinada tarea.

Otro de los propósitos con que se realiza este proyecto es determinar la eficiencia de los empleados de RICA C.A.

OBJETIVOS:

GENERAL:

Determinar el tiempo estándar de la empresa Rociadores Industriales RICA C.A.

ESPECÍFICOS:

• 1. Determinar la actividad a estudiar

• 2. Determinar el tamaño de la muestra

• 3. Calcular el Tiempo Promedio Seleccionado TPS

• 4. Determinar la Calificación de la velocidad (Cv)

• 5. Determinar el Tiempo Normal (TN)

• 6. Asignar las tolerancias

• 7. Cálculo del Tiempo Estándar (TE)

CAPÍTULO II

Marco teórico

• ESTUDIO DE TIEMPOS.

Es la actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. Antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente los siguientes:

• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

• El método a estudiar debe haberse estandarizado.

• El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.

• El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

• La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

• Estudio del tiempo

• Datos predeterminados del tiempo.

• Datos estándar.

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las últimas dos.

• ESTUDIO DE TIEMPOS.

El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.

Para realizar un estudio de tiempo se debe:

• Descomponer el trabajo en elemento.

• Desarrollar un método para cada elemento.

• Seleccionar y capacitar al trabajador.

• Muestrear el trabajo.

• Establecer el estándar.

• TIEMPOS PREDETERMINADOS.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.

Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados encuentran que son más exactos que los tiempos de los cronómetros. La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados.

Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.

• TIEMPO ESTÁNDAR

Los tiempos asignados para la ejecución de un tr4abajo0 el cual puede ser mantenido por el operador durante la jornada sin llegar al cansancio lo podríamos asignar como tiempo estándar en tal sentido. NIEBEL (1990) define el tiempo estándar como "… el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación." (p.427).

El tiempo estándares determina usando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempo.

Dónde:

TE: tiempo estándar.

TPS: tiempo promedio seleccionado.

Cv: factor de calificación de la velocidad.

n: número de muestras.

• Tiempo promedio seleccionado (tps).

Relación entre el total de lecturas de tiempo tomadas y el número de ciclos, en todas palabras va a ser la medición aritmética del tiempo que dura cada elemento por el total de ciclos.

• Importancia del tiempo estándar.

La determinación de los tiempos estándares permite:

• a) Reducir los costos.

• b) En un denominador común para la comparación de diversos métodos.

• c) Determina y controla con exactitud los costos de mano de obra.

• d) Determina la capacidad de la planta.

• e) Determina las bases para establecer presupuestos.

• f) Equilibrar cadenas de producción.

• g) Base para el pago de incentivos.

• h) El cumplimiento de normas de calidad.

• Aplicaciones de tiempo estándar

Entre las principales aplicaciones de ¡os tiempos estándar se puede mencionar:

• El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que se necesiten estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.

• Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por realizar.

• Para obtener información base en ¡a programación y control de la producción, lo que permite optimizar la utilización de los recursos y minimizar los tiempos de manufactura.

• Para evaluar métodos de producción alternos como opción para elaborar otros artículos en la búsqueda de una mejor eficiencia.

• Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de incentivos por producción.

• Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia prima.

• Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o costos excesivos.

• Para determinar la capacidad de planta (distribución).

• En la evaluación de compra de equipo más productivo.

• En la estimación de tiempos confiables de entrega a los clientes.

• TECNICAS PARA LA ELABORACIÓN DE TIEMPOS ESTANDAR

El tiempo estándar está compuesto de varios factores, según se muestra en la siguiente figura:

• TIEMPO BASICO

El tiempo básico se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso o producto. Cada tarea está compuesta de varios movimientos elementales.

• TIEMPO SUPLEMENTARIO

Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.

El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.

• TIEMPO IMPRODUCTIVO O TOLERANCIA

A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo porque se origina en forma independiente de aspectos como diseño, método y especificaciones del producto. Se divide básicamente en dos aspectos:

Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas entre las que se pueden citar:

• Falta de planificación

• Cambios improvisados en el proceso productivo

• Malas condiciones de trabajo

Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:

• Llegadas tardías o pérdida de tiempo

• Ausencias

• Repeticiones por descuido del trabajador

• Accidentes por negligencia

• ESTUDIO DE TIEMPO POR CRONOMETRO.

Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber:

• Identificar el estudio

– No. de estudio

– No. de hojas

– Nombre del tomador de Datos

– Fecha del estudio

– Quien aprueba el estudio

• Información que permita identificar

– El producto pieza

– Nombre del producto

– No. de pieza

– No. de plano del producto

• Información para identificar

– Nombre

– Número

– Categoría

• Duración del Estudio

– Inicio

– Término

– Duración o tiempo transcurrido

– Dato Medido

– Dato Estándar

• Condiciones de Trabajo

– Croquis o plano del lugar de trabajo

– Iluminación, ventilación, ruido, temperatura, etc.

– Espacios de trabajo, herramientas, etc.

• Descomponer la Tarea en Elementos.

Elemento: Es la parte delimitada de una tarea definida.

• Definir el ciclo

Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.

• Tipos de elementos:

REPETITIVOS: Reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.

CASUAL: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.

CONSTANTE: Son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.

MANEJABLES: Su tiempo básico varía en los ciclos.

MANUALES: Son los que realiza el trabajador.

MECÁNICOS: Realizados por máquinas o utilizando la fuerza motriz.

DOMINANTES: Duran más tiempo que los otro elementos.

DE CONTINGENCIA: Su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, etc. Al proceso

• HERRAMIENTAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONÓMETRO

Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:

• a) Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).

• b) Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.

• c) Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.

• d) Lápiz.

• e) Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir.

• f) Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.

• TOMA DE TIEMPO:

Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante el estudio:

Método de Regreso a Cero: Esta técnica ("snapback") tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura continua.

Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de regreso a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además los elementos ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Los propugnadores del método de regresos a cero exponen también el hecho de que con este procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a estudiar. En realidad, es erróneo usar observaciones de algunos ciclos anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales deberán ser estudiados. Esta práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña.

En resumen, la técnica de regresos a cero tiene las siguientes desventajas:

• 1) Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos.

• 2) Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min o menos).

• 3) No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.

• 4) No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.

Método Continuo: Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo es recomendable por varios motivos. La razón más significativa de todas es, probablemente, la de que este tipo presenta un registro completo de todo el periodo de observación y, por tanto, resulta del agrado del operario y sus representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y lograr la aceptación de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente todos los hechos.

El método de lecturas continuas se adapta mejor también para registrar elementos muy cortos. No perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero, puede obtenerse valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min., y de elementos de 0.02 min. cuando van seguidos de un elemento relativamente largo. Con la práctica, un buen analista de tiempos que emplee el método continuo, será capaz de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos (de menos de 0.04 min.), si van seguidos de un elemento de aproximadamente 0.15 min. o más largo. Se logra esto recordando las lecturas cronométricas de los puntos terminales de los tres elementos cortos, anotándolas luego mientras transcurre el elemento más largo.

Por supuesto, como se mencionó antes, esta técnica necesita más trabajo de oficina para evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas del cronómetro continúan moviéndose, es necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar los tiempos elementales transcurridos.

• SELECCIÓN Y REGISTRO DE LOS ELEMENTOS

Para los propósitos del estudio de tiempos, el trabajo desempeñado por el operario se divide en elementos. Un elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea específica. Deben definirse con claridad. De preferencia la descripción del elemento debe indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido y el punto final. El estudio de tiempos por elementos tiene las siguientes ventajas:

• Valorar el desempeño con más exactitud.

• Crear valores de tiempo estándar para elementos frecuentemente recurrentes; estos pueden verificarse contra datos existentes, lo cual ayuda a mantener la consistencia de los datos.

• Identificar el trabajo no productivo.

El registro de tiempo de cada elemento se hace de acuerdo al método que mejor le convenga al analista de tiempo (continuo o vuelta a cero).

• CALIFICACION DE LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO

En el sistema de calificación de la actuación del operario, el analista evalúa la eficiencia del operador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en tanto por ciento (%), y se le asigna al elemento observado. Un operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo representativo del promedio.

El principio de la calificación de la actuación del operario es el de saber ajustar el tiempo medio observado de cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.

• CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN SISTEMA DE CALIFICACIÓN:

La primera y la más importante de las características de un sistema de calificación es su exactitud. No se puede esperar consistencia o congruencia absoluta en el modo de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio personal del analista de tiempos.

Sin embargo, se consideran adecuados los procedimientos que permitan a diferentes analistas, en una misma organización, el estudio de operarios diferentes empleando el mismo método para obtener estándares que no tengan una desviación mayor de un 5% respecto del promedio de los estándares establecidos por el grupo. Se debe mejorar o sustituir el plan de calificación en que haya variaciones en los estándares mayores que la tolerancia de más o menos 5%.

El plan de calificación que dé resultados más consistentes y congruentes será también el más útil, si el resto de los factores son semejantes.

Se puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia al ser utilizado por los diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de la definición aceptada de exactitud normal. Un procedimiento para calificar al operario que produzca resultados incongruentes o inconsistentes, cuando lo empleen diferentes analistas de tiempos, es seguro que termine en fracaso.

• Método de Calificación:

Existen cinco métodos:

1. Método Westinghouse.

2. Calificación Sintética.

3. Calificación Objetiva.

4. Calificación por Velocidad.

5. Calificación Modificado.

Para efecto de esta práctica utilizaremos el Método Westinghouse, el cual es uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente.

Método Westinghouse:

Fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporación. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

La Habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.

La habilidad o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural.

La habilidad o destreza de una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos.

Una disminución en la habilidad generalmente es resultado de una alteración en las facultades debida a factores físicos o psicológicos, como reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o coordinación muscular. De esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a otro, y aun de operación a operación en una labor determinada.

Según el Sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u óptima).

El observador debe evaluar y asignar una de estas seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un operario. (Ver anexo 1) ilustra las características de los diversos grados de habilidad juntamente con sus valores numéricos equivalentes. La calificación de la habilidad se traduce luego a su valor en porcentaje equivalente, que es de más 15%, para los individuos supe hábiles, hasta menos 22% para los de muy baja habilidad. Este porcentaje se combina luego algebraicamente con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia, para llegar a la nivelación final, o al factor de calificación de la actuación del operario.

Según este sistema o método de calificación, el Esfuerzo o Empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de más 13%, y al esfuerzo deficiente un valor de menos 17%. (Ver anexo 1 y 2).

Las Condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Por tanto, si la temperatura en una estación de trabajo dada fuera de 17 ºC mientras que generalmente se mantiene en 20 ºC a 23 ºC, las condiciones se considerarían debajo de lo normal.

Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con valores desde más 6% hasta menos 7%. Estas condiciones "de estado general" se denominan ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes. (Ver anexo 1 y 2).

El último de los cuatro factores que influyen en la calificación de la actuación es la Consistencia del operario. A no ser que se emplee el método de lectura repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronómetro y presencia de elementos extraños. Los elementos mecánicamente controlados tendrán, como es comprensible, una consistencia de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente.

Se ha asignado un valor de más 4% a la consistencia perfecta, y de menos 4% a la deficiente, quedando las otras categorías entre estos valores. (Ver anexo 1 y 2).

No puede darse una regla general en lo referente a la aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones de corta duración y que tienden a estar libres de manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado, darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendría requisitos más exigentes de consistencia promedio, que trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para los elementos de colocación, unión y alineación. La determinación del intervalo de variación justificado para una operación particular debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que al analista tenga acerca del trabajo.

• TOLERANCIAS

Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal.

Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:

Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas. Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc.

En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, sin embargo puede pasar de valores que van desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).

Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de máquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.

Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.

• PROPÓSITO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

+ Base para el pago de incentivos.

+ Denominador común para la comparación de diversos métodos.

+ Método para asegurar una distribución del espacio disponible.

+ Medio para determinar la capacidad de la planta.

+ Base para la compra de un nuevo equipo.

+ Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

+ Mejoramiento del control de producción.

+ Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

+ Base para primas y bonificaciones.

+ Base para un control presupuestal.

+ Cumplimientos de las normas de calidad.

+ Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

+ Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

+ Elaboración de planes de mantenimiento.

• MÉTODO RANGO DE ACEPTACIÓN

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimado (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir cuánto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k =10 y un coeficiente c = 90, exigiéndose entonces que el 90 de los valores registrados se encuentran dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

• DISTRIBUCIÓN "t" SE STUDENT.

En probabilidad y estadística, la distribución t (de Student) es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de una población normalmente distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño.

Aparece de manera natural al realizar la prueba t de Student para la determinación de las diferencias entre dos medias muestrales y para la construcción del intervalo de confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones cuando se desconoce la desviación típica de una población y ésta debe ser estimada a partir de los datos de una muestra.

En las tablas de student (ver apéndice 1) anterior se puede buscar los valores de la probabilidad t de Student:

para valores de x mayores o iguales a cero, obteniendo el resultado directamente, como el ejemplo anterior, hay más casos que se pueden resolver, empleando esta misma tabla, veamos algunos:

Para valores de x de signo negativo

Como se puede ver en la tabla no hay valor de x negativas, estos valores no son necesarios dado que la función t de Student es simétrica respecto al eje y, con lo que se pueden calcular partiendo de los valores para x positivas.

Para ello nos basamos en dos principios:

• La suma de probabilidades acumulada menor y mayor que x es 1.

• La simetría de la distribución t de Student.

Como se puede ver (figura 1, 2 y 3):

Hay que tener en cuenta que la suma de la probabilidad de que una variable estadística sea menor que un valor x, más la probabilidad de que sea mayor que ese valor x, es uno:

Despejando:

Como se puede ver en la figura 2, esta afirmación es cierta para todas las funciones de distribución y para todos los valores de x.

Además sabiendo que la función t de Student es simétrica respecto al eje x = 0, la probabilidad acumulada a la izquierda de -x es igual a la probabilidad acumulada a la derecha de x (figura 3):

Sustituyendo en la expresión anterior, nos da el resultado:

Donde el valor:

Se busca en la tabla (apéndice 1).

• PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

La productividad implica la interrelación entre los distintos factores del lugar de trabajo. Mientras que la producción o resultados logrados pueden estar relacionados con muchos insumos o recursos diferentes, en forma de distintas relaciones de productividad (producción de horas trabajadas por unidad de material, etc.), cada una de las distintas relaciones o índices de producción se le afectara por una serie de factores importantes que incluye la calidad y disponibilidad de los materiales, la escala de las operaciones y el porcentaje de utilización de la capacidad, la disponibilidad y la capacidad de producción del proceso, maquinado, etc.

CAPÍTULO III

Marco metodológico

TIPO DE ESTUDIO