Evaluación de la cadena número dos del sistema de transporte de bobinas del laminador en caliente (Presentación PPT)

INTRODUCCIÓN. La Siderúrgica de Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) es una empresa destinada a la fabricación y comercialización de productos del acero para el mercado nacional e internacional. Esta empresa está ubicada geográficamente en la Zona Industrial Matanzas de la ciudad de Puerto Ordaz – Estado Bolívar. SIDOR C.A. comprende un conjunto de instalaciones dedicadas a la transformación del mineral de hierro en productos de acero mediante una serie de procesos como la peletización y reducción directa del mineral, la aceración y la laminación (Productos planos y largos). Esta conformada por veintidós (22) plantas agrupadas en cuatro (4) grandes sectores: Pre-reducidos, acerías, productos planos y largos. Entre las plantas que integran el sector de los productos planos se halla el área de “Laminación en Caliente”, la cual está divididas en las siguientes zonas: Patio de recepción de planchones, hornos de recalentamiento, dúo descamador, laminador IV reversible, tren continuo y enrolladores, este últimos es donde se llevó a cabo el trabajo.

INTRODUCCIÓN. Esta investigación se llevó a cabo mediante la implementación de herramientas y técnicas adecuadas para la evaluación y búsqueda de soluciones al problema presentado, por lo que la metodología de investigación que se aplicó fue de tipo descriptiva dado que, se detalló la situación actual permitiendo reunir y especificar las actividades relacionadas con las fallas de la cadena del enrollador, además también se aplicó una investigación de campo y documental pues, se realizó en el lugar donde se presenta el problema obteniendo de forma directa y ordenada la información que es fundamental en la investigación.

EL PROBLEMA. La Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) es una empresa dedicada básicamente a procesar mineral de hierro con el objeto de obtener productos de acero semielaborados y elaborados, destinados a satisfacer la demanda del mercado nacional e internacional; dentro de sus instalaciones la Planta de Laminación en Caliente, la cual a su vez comprende las siguientes áreas: Patio de Recepción de Planchones donde se reciben los planchones provenientes de Acería de Colada Continua, Hornos de Recalentamiento en el cual se realiza el calentamiento de los planchones, Dúo Descamador donde se remueve la cascarilla (laminilla) generada por el proceso de recalentamiento de los planchones en el horno, esto se hace mediante la inducción de agua a presión, Laminador IV Reversible donde se ejecutan los primeros pases para la laminación de los planchones, Tren Continuo que como su nombre lo indica es un conjunto de 6 bastidores continuos que transforman la chapa gruesa en una lámina delgada, luego esta pasa al área de enrolladores donde se convierte en bobina.

EL PROBLEMA. El área de laminación en caliente se compone de tres (3) enrolladores los cuales se alternan entre sí, para mantener lo más reducida posible la secuencia de las bandas. Las láminas son enrolladas a través de un mandril, el cual es un equipo de funcionamiento electromecánico y que posee a su vez dos (2) rodillos impulsores (superior e inferior) que dirigen la punta de la banda; y dos rodillos presores, cuya función es ayudar al mandril a mantener la cola de la bobina apoyada al final del enrollado. Dado que el laminado en caliente es un proceso continuo, implica que una pequeña falla en los equipos representa cuantiosas pérdidas, por lo tanto existe la necesidad de una constante inspección que indique el estado en que se encuentran los mismos, y de esta manera elaborar los planes de mantenimiento para su ejecución en el momento adecuado. Ejemplo de ello, son las constantes fallas suscitadas en las cadenas del enrollador la cual genera demoras y pérdidas de tiempo en la producción, por lo que es indispensable realizar una evaluación de estos equipos, para justificar estas pérdidas monetarias.

EL PROBLEMA. Objetivo General. Evaluar la situación actual de la cadena número dos (2) del sistema de transporte de bobinas del laminador en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Matanzas – Estado Bolívar. Objetivos Específicos. Diagnosticar la situación actual de las fallas presentadas en las cadenas de los enrolladores ubicadas en el área de laminación en caliente de la empresa SIDOR. Recopilar los datos cronológicos arrojados por la cadena del enrollador y los costos asociados en el mantenimiento.

EL PROBLEMA. Objetivos Específicos. Identificar las falla de las cadenas de los enrolladores ubicadas en el área de laminación en caliente de la empresa SIDOR. Determinar las causas que ocasionan las fallas en las cadenas de los enrolladores ubicadas en el área de laminación en caliente de la empresa SIDOR. Especificar los costos asociados al reemplazo de las piezas que fallan en la cadena de los enrolladores ubicada en el área de laminación en caliente de la empresa SIDOR.

EL PROBLEMA. Justificación. La finalidad del estudio permitió verificar la rentabilidad de seguir utilizando el sistema de cadenas del enrollador o reemplazarla por un sistema más sofisticado, lo que ocasionó la obtención de beneficios al área de laminación en caliente y a la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Matanzas – Estado Bolívar; tales como la disminución del tiempo en demoras por mantenimiento o reparación por fallas de dicha cadena, aumento de la producción u obtención de productos terminado, con el propósito de garantizar la correcta ejecución del proceso productivo.

EL PROBLEMA. Limitación. En el proceso de recopilación de información para llevar a cabo este estudio, no existió limitación alguna, debido a que el personal del área de laminación en caliente prestó toda su colaboración y tiempo para la realización de esta investigación. Alcance. La investigación se llevó a cabo en el área de laminación en caliente, específicamente en los enrolladores de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Matanzas – Estado Bolívar, cuya finalidad fue la de realizar una evaluación a las cadenas de los enrolladores, para así visualizar las fallas que presentó la misma.

LA EMPRESA. Descripción General de la Empresa. La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A (SIDOR), es una empresa dedicada al trabajo y a procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada de producción es de seis millones seiscientas mil toneladas métricas de acero crudo al año. La fuerza laboral está integrada por más de 25.000 trabajadores; entre supervisores, técnicos, artesanos y obreros, quienes cumplen turnos de trabajo las 24 horas del día, todos los días del año, el desarrollo de esa empresa permite el aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la cadena de transformaciones de la materia prima, como mineral principal el hierro en productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que proporciona el desarrollo económico al país.

LA EMPRESA. SIDOR C.A, elabora más de 1.500 productos siderúrgicos en sus instalaciones, que ocupan 2.838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km de extensión, además de 74 km en carreteras pavimentadas en el área industrial, la materia prima es llevada a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de 132 Km. Para convertir el mineral de hierro en productos semi- elaborados o elaborados de acero, SIDOR C.A, desarrolla dos grandes procesos: los primarios que tienen la finalidad de darle al mineral de hierro características que lo convertirán en hacer de buena calidad y los procesos de fabricación, cuyo objetivo es darle al hacer las dimensiones y formas físicas requeridas.

LA EMPRESA. Ubicación Geográfica. La ubicación de la empresa responde principalmente a razones económicas y geográficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de las fuentes energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales a través del canal de navegación del Río Orinoco. La planta industrial SIDOR C.A, está ubicada en Venezuela, específicamente en el estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana, en la Zona Industrial Matanzas, sobre la margen derecha del Río Orinoco, a 27 Km de su confluencia con el Río Caroní y a 300 Km de la desembocadura del Río en el Océano Atlántico.

LA EMPRESA. Misión de la Empresa. Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos naturales disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la Nación. Visión de la Empresa. Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza el desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de acero con alto valor agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.

LA EMPRESA. Política de Calidad. Aumento de la productividad mediante una mayor participación de los trabajadores y trabajadoras en la gestión de la empresa; adopción de normas de calidad; utilización óptima de los recursos disponibles y desarrollo de nuevos productos de acero que generen ventajas competitivas. Direccionalidad de las inversiones hacia el incremento de la productividad, en un ambiente seguro. Política de comercialización que considere, a futuro, contratos a largo plazo con empresas nacionales y extranjeras; para consolidar el posicionamiento del producto SIDOR en el Mercado nacional e internacional, asegurándole a los clientes el suministro de acero oportuno y confiable en el tiempo.

LA EMPRESA. Política de Calidad. Fortalecimiento y promoción del sector transformador nacional como base de la agregación de valor para el desarrollo endógeno; así como el mejoramiento de la red de distribución y comercialización del acero. Creación y fortalecimiento de mecanismos institucionales que privilegien la participación popular, impulsando la creación y el desarrollo de pequeñas empresas y redes de economía social. Incentivo del modelo de producción y consumo ambiental sustentable, con énfasis en la reducción del impacto ambiental y cumplimientos de las normativas ambientales.

LA EMPRESA. Política de Calidad. Formación técnico-político-ideológica para el impulso del Nuevo modelo de relaciones socio-productivas en el marco de una visión socialista; así como el conocimiento y capacitación dentro de la industria del acero y de materiales, ampliando la infraestructura tecnológica de los centros de investigación como instrumentos de desarrollo de la industria nacional. Principios y valores. Humanismo. Ética Socialista. Eficiencia. Excelencia. Solidaridad. Patriotismo. Disciplina. Lealtad. Visión Colectiva. Honestidad.

LA EMPRESA. Proceso Productivo. El proceso productivo de SIDOR se explica en forma general de la siguiente manera:

LA EMPRESA. El proceso productivo de SIDOR se divide en tres sistemas de producción los cuales son: Sistema de Reducción. Sistema de Productos Planos. Sistema de Productos Largos. Dentro del Sistema de Productos Planos se encuentra el área de laminación en Caliente, en el cual se desarrolló este trabajo. Planta de laminación en Caliente. El Laminador en Caliente es una planta en la cual se producen bobinas de acero aplicando un proceso de laminación semicontinua a temperaturas por encima del punto de recristalización del material (por encima de 1.000 °C). Esta planta se divide en las siguientes áreas:

LA EMPRESA. Patio de Recepción de Planchones: Es aquí donde se reciben los planchones provenientes de Acería de Colada Continua, los cuales llegan por vía férrea y son descargados de las plataformas del tren mediante grúas – puente. Desde esta área se realiza la carga de los planchones hacia la vía de rodillos que a su vez, los transporta hacia la mesa de transferencia, para movilizarlos a la vía de rodillos que se encuentra frente a los hornos, para finalmente introducirlos en ellos por medio de vigas galopantes. Hornos de Recalentamiento: Aquí se procede a calentar los planchones, su principio de funcionamiento se basa en una mezcla de gas – aire; cada horno posee diez (10) guías de las cuales seis (6) son fijas y cuatro (4) móviles, posee una longitud de 32 metros y 13 metro de ancho, está conformado por tres (3) zonas: Zona de Pre – calentamiento (1.100 °C aproximadamente). Zona de Calentamiento (1.250 °C aproximadamente). Zona de Igualación (1.200 – 1.250 °C aproximadamente).

LA EMPRESA. Dúo Descamador: Es una máquina constituida por dos cilindros horizontales, los cuales al ejercer presión sobre la superficie del planchón que proviene del horno de recalentamiento, fractura la capa de óxido formada en el mismo debido a la alta temperatura en el que se encuentra el material. Posteriormente esta capa es desprendida de la superficie del planchón por un sistema de agua a presión (140 ???? ????2 ) que se encuentra ubicada en la entrada y salida del mismo. Es importante que la capa de óxido sea completamente retirada de la superficie del material, ya que de lo contrario durante el proceso de laminación el óxido es forzado a penetrar el material, lo cual generaría defectos en la superficie de la banda. Laminador IV Reversible: Una vez que el planchón ha sido descamado, continúa por vía de rodillos hasta el Tren Laminador IV Reversible. Este posee cuatro cilindros, dos de trabajo y dos de apoyo, los cuales reducen el planchón en cada pasada con movimientos de avance y comprimen ambos lados del planchón en las pasadas impares, para garantizar el ancho a lo largo de toda la pieza.

LA EMPRESA. El Tren IV Reversible posee un solo bastidor cuyos cilindros de trabajo van acoplados a los motores, mientras que los cilindros de apoyo que se encuentran en contacto con los cilindros de trabajo, giran por el efecto de arrastre. La abertura entre los cilindros de trabajo se fijan mediante los husillos, los cuales son accionados electromecánicamente. Los cilindros de trabajo y apoyo son enfriados por medio de un sistema de agua que posee una presión de 10 ???? ????2 . Laminador Continuo: Está formado por seis (6) bastidores colocados secuencialmente, de manera que el material pase progresivamente a través de ellos. En cada bastidor el material sufre una reducción de espesor diferente y decreciente. El desbasta entra al laminador continuo con una temperatura de 900 °C a 1.050 °C y sale con una temperatura aproximada de 850 °C, dependiendo del tipo de acero; de ahí pasa por un sistema de regaderas (Sistema de Enfriamiento Laminar), para obtener la temperatura de enrollado, que garantiza ciertas propiedades mecánicas.

LA EMPRESA. Enrolladores: En los enrolladores se bobina la banda ancha, acabada de laminar y refrigerada a la temperatura necesaria, en rollos. El diámetro máximo de un rollo es de 2.000 mm, el peso máximo es de 30 toneladas el diámetro interior del rollo es de 760 mm. La sección de bobinado se compone de tres (3) enrolladores instalados bajo el suelo, los cuales disponen de una capacidad de veintiún (21) toneladas, con dimensiones de 1.800 mm de diámetro máximo, ancho máximo de 1.270 mm y espesor máximo de 12,8 mm. Estas bandas son bobinadas a través de un mandril encargado de enrollar la banda. Es un equipo de funcionamiento electromecánico y posee a su vez dos (2) rodillos impulsores (superior e inferior) que dirigen la punta de la banda y dos (2) rodillos presionadores, cuya función es ayudar al mandril a mantener la cola de la bobina apoyada al final del enrollador. Patio de Bobinas: Por un sistema de cadenas las bandas son transportadas hasta el patio de bobinas, donde son distribuidas por grúas – puente. Aquí las bandas finalizan su etapa de enfriamiento. Del patio pueden ser despachadas o enviadas a las líneas de Corte y Tajado.

LA EMPRESA. Descripción del Proceso de Laminación en Caliente. Inicialmente el planchón proveniente de las acerías entra a los hornos de recalentamientos y se llevan las temperaturas que están entre 1.100 y 1.200 °C, luego pasa por el área del IV Reversible, el cual como su nombre lo indica representa un bastidor de laminación cuyo proceso es en ambos sentidos, con lo cual se logra que el planchón pase por el bastidor cinco (5) veces, logrando una reducción del espesor del material de un valor inicial que está entre 175 y 200 mm hasta un valor final o de entrega que oscila entre 24 y 30 mm, además se regula el ancho final de la banda el cual puede variar entre 760 y 1.200 mm; luego la banda pasa por el área del tren continuo donde se reduce aún más el espesor del material hasta alcanzar valores entre 1,8 y 12 mm. Por último la banda con las dimensiones finales entra al área de enrolladores donde se forman las bobinas de acero las cuales pueden derivarse directamente al cliente como producto final o a la planta de laminación en frío.

LA EMPRESA. Estructura Organizativa del Departamento de Mantenimiento de Laminación en Caliente. Departamento de Mantenimiento Laminación en Caliente Jefe de Área Mecánica. Jefe de Área Eléctrica. Guardia Mecánica. Guardia Eléctrica. Taller Zonal. GT Mecánicos Hornos. GT Mecánico IV Reversible. GT Mecánico Tren Continuo. GT Mecánico Enrolladores. GT Hidráulico. GT Eléctrico Hornos. GT Eléctrico IV Reversible. GT Eléctrico Tren Continuo. GT Eléctrico Enrolladores.

DISEÑO METODOLÓGICO. Para el desarrollo del trabajo de investigación, se requirió de la implementación de una metodología que permitió utilizar las herramientas y técnicas adecuadas a través de las cuáles se pudo obtener toda la información necesaria para la evaluación y búsqueda de soluciones al problema presentado. TIPO DE INVESTIGACIÓN En el desarrollo de esta investigación se hizo necesaria la aplicación de la siguiente metodología: INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA Esta investigación se define como descriptiva, ya que, se detalla la situación actual en que se encuentra en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR); permitiendo esto reunir la mayor información posible para la identificación de las fallas presentadas en la cadena del enrollador ubicadas en el área de laminación en caliente.

DISEÑO METODOLÓGICO. INVESTIGACIÓN DE CAMPO Es de campo puesto que, la información recolectada fue directamente en el lugar donde se realizó el trabajo de investigación, sin ningún tipo de manipulación, efectuándose así en el lugar y tiempo en que ocurren los objetos de estudio. INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL Se caracterizó documental, ya que, se puede definir como parte fundamental del proceso de investigación. Se realizó a través de la consultas de historiales y documentos relacionados con la situación actual en que se encuentra en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) de forma ordenada y con objetivos precisos para construir con los conocimientos necesarios para la realización del trabajo de investigación. INVESTIGACIÓN NO EXPERIMENTAL Se basó en observaciones de las situaciones existentes y en contexto natural, así como de la información suministrada para luego realizar el análisis a esta.

DISEÑO METODOLÓGICO. POBLACIÓN Y MUESTRA La población y la muestra para este trabajo de investigación es igual, ya que, es necesario tomar en consideración todas las operaciones y procesos que se realicen en el funcionamiento del enrollador ubicado en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR), para así poder identificar las fallas que se presentan en la cadena del mismo. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS ENTREVISTA NO ESTRUCTURADA Se utilizó este instrumento como un medio para obtener datos de interés, mediante la realización de preguntas que guardan relación directa con los procesos que se ejecutara en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR).

DISEÑO METODOLÓGICO. REVISIÓN DE MATERIAL BIBLIOGRÁFICO. Para el desarrollo de este informe se revisaron materiales bibliográficos que facilitaron, reforzaron y argumentaron las bases teóricas para el estudio planteado; definir argumentos teóricos y conocer la metodología a emplear, por medio de la consulta de libros, manuales, tesis, para su análisis y descripción en forma exhaustiva. Mediante esta técnica se hizo posible que el estudio se realizara dentro de las condiciones que aseguran la autenticidad de la información. RECURSOS. Humano. Tutor Industrial. Tutor Académico. Ingeniero Industrial. Físico. Papel tamaño carta. Lápices. Computador.

DISEÑO METODOLÓGICO. PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN Para llevar a cabo el cumplimiento de los objetivos de la investigación, será necesario realizar una serie de pasos que se van a describir a continuación: Realizar un diagnóstico con el fin de conocer la problemática presente en la cadena del enrollador que se encuentra en el área de laminación en caliente de la en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Verificar y analizar los datos cronológicos obtenidos de la cadena del enrollador ubicado en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Visualizar y determinar las fallas presentes en la cadena del enrollador ubicado en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR), en un rango de tiempo.

DISEÑO METODOLÓGICO. Determinar las causas que originan las fallas en la cadena del enrollador ubicado en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Elaborar un diagrama de barra para visualizar la frecuencia con que se presentan las fallas en la cadena del enrollador ubicado en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Elaborar un plan de estrategias que mejore el rendimiento del funcionamiento de la cadena del enrollador ubicado en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). Determinar los costos que pueden incurrir en relación al mantenimiento de la cadena del enrollador ubicado en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR).

SITUACIÓN ACTUAL. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL. La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A (SIDOR), es una empresa dedicada al trabajo y a procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado nacional e internacional. En ella se encuentra el área de laminación en caliente, en el cual se llevó a cabo el estudio de investigación. El área de laminación en caliente en la actualidad presenta una problemática que posee un grado de importancia elevado, ya que al presentarse esta su consecuencia incurren numerosos costos a la siderúrgica del Orinoco. Esta problemática se presenta exactamente en el área de los enrolladores, la cual está constituida por: Elementos Motrices. Sistema de Estructuras. Motor. Reductor. Rueda dentada (Catalina). Vigas porta rieles. Rieles. Estructuras verticales. Media luna de retorno. Sistema de rodillo inferior. Cadena.

DISEÑO METODOLÓGICO. Al fallar cualquiera de los elementos mencionados anteriormente, influye en el mal funcionamiento de la cadena de los enrolladores, no obstante la problemática principal que se estudiará en el trabajo de investigación son las fallas que originan directamente que la cadena no realice su funcionamiento correcto. Cabe destacar que el área de enrolladores cuenta con dos cadenas que realizan el transporte de la bobina hacia el área de productos terminados. Estas fueron nombradas por el personal según su ubicación como cadena de planta de agua y cadena logística. Las fallas que influyen directamente en el mal funcionamiento de la cadena en primer lugar, es que al no realizar el mantenimiento correctivo adecuado en cada parada que se le da a la maquinaria, o no realizarle la correcta limpieza a las zonas a reparar estas van acumulando los residuos, creando así una masa de aceite, grasa y agua que sumado a las altas temperaturas de las bobinas, hace que se endurezca y cause el rompimiento de las ruedas.

DISEÑO METODOLÓGICO. Este rompimiento de las ruedas, también se puede ocasionar por los pesos de la bobinas, ya que se estima que estas fueron creadas para soportar entre 15 y 16 toneladas y en la actualidad están soportando casi 20 toneladas, adicionado a las altas temperaturas nombradas anteriormente que estas pueden llegar a ser aproximadamente 600°C. Anteriormente las ruedas poseían un sistema de lubricación denominado cobra, que lubricaba una a una cada rueda de los eslabones de la cadena, sin embargo este sistema no fue para nada exitoso, debido a los residuos de grasa que dejaba internamente entre los ejes, los cuales se secaban rápidamente por las temperaturas a las cuales están soportando las ruedas. Para llevar a cabo la producción y evitar que se pare la maquinaria por fallas de la cadena, las ruedas están siendo colocadas de manera intercalada, tratando de cumplir con el transporte de las bobinas.

DISEÑO METODOLÓGICO. Otro factor que influye en la cadena es la rueda dentada (conocida como catalina), esta posee seis dientes o bordes en forma de semi-luna, esta va colocada a un extremo de la cadena haciendo la función de un engranaje común. El área de enrolladores cuenta con dos catalinas, ambas unidas a un reductor (eje central), este a su vez está unida a un motor, cambiando velocidad (motor) por torque (reductor), para traer hacia una silla que eleva la bobina hacia el área de productos terminados. La rueda dentada en la parte inferior tiene un pozo donde se encuentra agua y aceite que se utiliza para refrigerar y lubricar respectivamente. Cuando la rueda dentada presenta la falla, se detiene una de las cadenas mientras la otra sigue en movimiento, ocasionando esto que la bobina se vaya desviando de su carril, hasta llegar al punto donde la misma se cae de las cadenas, siendo esto una perdida muy costosa para la empresa, ya que la bobina se maltrata en la caída. Cabe destacar que la cadena nombrada planta de agua es la que con regularidad se detiene en pleno proceso de transporte.

DISEÑO METODOLÓGICO. Las fallas mencionadas anteriormente son las causas que generan la problemática en el área de los enrolladores específicamente en la cadena. En general dicha cadena falla principalmente porque las ruedas que se encuentran unidos a los eslabones se rompe, debido a los factores explicados anteriormente. A continuación se visualizaran los gráficos que permitirá ver de forma más clara las frecuencias con que las ruedas son reemplazadas. Para la realización de este gráficos se hizo uso de los datos históricos arrojado por la maquinaria, en un rango del 2003 al 2012 donde se evidenciaron la mayor frecuencia de fallas por rueda de la cadena.

ANÁLISIS DE RESULTADOS. Se evidenciarán los resultados obtenidos por la investigación que se llevó a cabo en el área de laminación en caliente de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR). La falla de un equipo puede traer graves consecuencias económicas, y en ocasiones la pérdida de vidas humanas, es por esto que se hace de gran importancia un análisis de fallas a la cadena del enrollador para observar las deficiencias de estas y hacer los correctivos pertinentes. Una falla se puede presentar en un equipo y sus causas están ligadas generalmente a varios aspectos, tales como: Diseño inadecuado, materiales inadecuados y/o defectuosos, nuevo material no probado, desgaste, corrosión, negligencia en el mantenimiento, entre otros factores. Para la realización de esta investigación se evaluaron los datos cronológicos obtenidos por la maquinaria, y así identificar las fallas que se presentan en la cadena del enrollador.

ANÁLISIS DE RESULTADOS. A continuación se presentará donde se reflejan algunos de los componentes usados para el mantenimiento del sistema de transporte de bobinas, así como algunas de sus piezas. Clasificación de Elementos. Piezas. Viga porta riel (L: 5.990mm). Riel superior derecho. Riel superior izquierdo. Rueda (D: 140 mm). Rodamiento de rodillo a rótula. Pasador (D: 12x20mm). Herramientas para el mantenimiento. Disco abrasivo de desbaste. Electrodo AWS. A5 4 E310-16 (D: 4mm). Electrodo de corte D: 4mm. Electrodo para cortar grafito D: 6mm. Manguito de fijación SKF.

ANÁLISIS DE RESULTADOS. Estos elementos fueron evaluados para así determinar el por qué el sistema de transporte de bobinas ha presentado tantos inconvenientes durante los últimos años, y buscar una solución factible. Una vez identificadas las fallas es de vital importancia evaluar las causas que las originan, por lo que se muestra a continuación las frecuencias con que se presentan dichas fallas.

ANÁLISIS DE RESULTADOS. Viga Porta Riel, L: 5990 mm. Frecuencia de reemplazo anual para el Conjunto de Viga Porta Riel, L: 5990 mm. FRECUENCIA AÑO FRECUENCIA (Unidad) 1 0,5 2007 1 0 2007 2008 1 2008 La frecuencia de reemplazo de la viga porta riel, la cual es la base que soportan los rieles en la cual se desplazan las ruedas, se evidencia que para los años 2007 y 2008 sólo se han realizado par de cambios

ANÁLISIS DE RESULTADOS. Frecuencia de reemplazo anual para el Eje de la Rueda, D: 2 3/8”. AÑO 2007 2008 2009 2010 FRECUENCIA 488 486 0 8 600 400 200 0 FRECUENCIA 2011 2012 88 38 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2013 150 En esta grafica se evidencia la variación de cambios significativos en los ejes de las ruedas, destacando que para el periodo 2007 – 2008, se realizaron reparaciones extraordinarias (REX), por lo que se utilizó gran cantidad de ejes.

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