Estudio de tiempo para el proceso de fabricación de estoperas en la empresa Industrias de Gomas Orinoco
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
- Introducción
- El problema
- Marco teórico
- Diseño metodológico
- Situación actual
- Cálculo del tiempo estándar
- Conclusiones
- Recomendaciones.
- Bibliografìa
- Anexos
La empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O C.A. pertenece al conjunto de microempresas del estado venezolano dedicada a la fabricación, comercialización y venta de estoperas industriales, cumpliendo con las normas, procedimientos y especificaciones técnicas de calidad exigidas por la empresa y el cliente.
Para la realización de este proyecto se aplica el estudio de tiempo a dicha empresa el cual constituye una de las herramientas para el desarrollo de un estudio eficiente de métodos en la empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O C.A.; mediante la utilización de esta, pueden estudiarse todos los elementos productivos e improductivos de una operación a través de conocer bien la técnica de medición y estandarizar el método que se vaya a analizar, con la finalidad de analizar el procedimiento de trabajo de dicha empresa y proponer alternativas más productivas para la fabricación de estoperas industriales.
Este estudio de métodos tiene como finalidad la aplicación de herramientas que permiten realizar un estudio minucioso del trabajo para establecer cuáles son las áreas más críticas de la empresa seleccionada.
La práctica investigativa se encuentra dividida en V capítulos donde se contempla en resumen lo siguiente:
Capítulo I problema: Se aborda el problema de investigación y objetivos generales y específicos.
Capítulo II Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado.
Capítulo III Diseño Metodológico: En este capítulo se presenta la metodología empleada, así como el procedimiento desarrollado y las herramientas utilizadas para la realización del trabajo.
Capítulo IV Situación Actual: Incluye la descripción de la actividad a estudiar.
Capítulo V Cálculo de Tiempo de Estudio: Contiene el tratamiento estadístico para el estudio de tiempo así como sus respectivos cálculos.
Finalmente se presentan las conclusiones, las recomendaciones, bibliografía empleada y los anexos.
CAPÍTULO I.
Antecedentes.
La empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O no tiene establecido el tiempo estándar del conjunto de operaciones necesarias para la fabricación de estoperas debido a que desde sus inicios ha manejado sus procesos productivos de manera empírica lo cual puede traerle a futuro problemas para afrontar las nuevas exigencias del mercado en cuanto a productividad y calidad. A través del tiempo se busca que los procesos sean más estandarizados ya que esto permite generar una calidad estable en cada producto y un crecimiento en los volúmenes de producción.
En la empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O no han efectuado estudios que permitan determinar el tiempo estándar de producción de las estoperas y ninguna otra pieza, debido a esto no se tiene noción acerca de la capacidad de producción lo cual reduce la posibilidad de tener una calidad consistente en cada producto, atender nuevos clientes, la empresa no se ha interesado en la realización de estudios de tiempo y movimientos y por ello no cuentan con un personal capacitado para realizar estudios de tiempo progresivos y otro conjunto de técnicas que puedan mejorar la ejecución de sus actividades La medición de los tiempos es totalmente necesario, el hecho de que en la empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O jamás se haya realizado un estudio de tiempo trae consigo un conjunto de consecuencias que afectan las ganancias de la misma. La estandarización del tiempo permitirá conocer el desempeño de los operarios, realizar una planificación de la producción que le permita cumplir de manera eficiente con la demanda y con lo cual se podrá realizar y evaluar con mayor eficacia y minuciosidad los costos de producción.
Definición del problema.
A través del estudio de tiempo enseñado en clases, se realiza un análisis del proceso actual de fabricación de estoperas de dimensiones 55mm x 100mm x 10mm de tal manera de verificar si el proceso de fabricación de estoperas de la empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A. es acertada, con el propósito de, en lo posible establecer recomendaciones que se crean convenientes para ayudar a la empresa a cumplir con sus metas tanto inmediatas como a largo plazo.
1.3 Planteamiento del problema
Líneas de producción sin tiempos estándares de fabricación establecidos.
Las líneas de producción no tienen estandarizado los tiempo de ejecución de cada una de las operaciones los cuales son necesarios para cumplir con la demanda de manera eficiente, este elemento trae como consecuencia el bajo rendimiento de los operarios puesto que la empresa no les establece un ritmo de trabajo óptimo permitiendo que puedan trabajar a su conveniencia originando constantes demoras en la entrega de pedidos
No tener conocimiento de su ritmo de producción es otra de las grandes consecuencias de no tener estandarizados los tiempos de fabricación lo que evita tener un estimado confiable de su volumen de producción y sus ganancias a corto y largo plazo, por lo cual podría llevar a la empresa a un caos por la falta de control tanto laboral como económico.
Debido a que ninguna de las actividades que allí se ejecutan están estandarizadas, en vista de mejorar los procesos en la empresa se ha decidido realizar un estudio de tiempo de la actividad de vulcanizado para la fabricación de estoperas, aunque es una operación sencilla con respecto a otras que allí se realizan, la actividad seleccionada necesita de concentración y conocimiento por parte del operario para cumplir con las especificaciones del requerido por el cliente con la mayor exactitud posible.
Para efecto de esta práctica no se trabajó con la estopera de dimensión 55mm x 100mm x 10mm dado que la empresa trabaja bajo pedido cuando se fue a realizar el estudio de tiempo se estaban realizando estoperas de dimensiones70mm x 100mm x 10 mm .
1.4 Objetivos.
Objetivo General.
Realizar el estudio de tiempo para el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A.
Objetivos Específicos.
1. Determinar el tamaño de la muestra en el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A.
2. Manejar el cronometro en el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A.
3. Leer rápidamente los tiempos de los elementos en el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A
4. Calcular los tiempos seleccionados en el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A y vaciarlos en el formato
5. Determinar a través del cronometraje, los tiempos promediados seleccionados en el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A
6. Determinar la calificación de velocidad en el procesos en la fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A
7. Determinar las tolerancias en la ejecución de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A
8. Determinar el Tiempo Estándar en el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A
CAPÍTULO II
2.1 Estudio de Tiempo
Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.
2.2 Requisitos del estudio de tiempo
Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo. El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación.
Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario:
1. Seleccionar al trabajador promedio.
2. El trabajador seleccionado debe ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido
3. Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones de trabajo.
4. Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.
5. Medir con el instrumento adecuado.
6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia).
7. Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.
8. Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.
9. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas por piezas.
El ingeniero Industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos. La definición de estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado.
Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado.
La realización del estudio de tiempos es necesario para:
Reducir los costos.
Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.
Establecer salarios con incentivos.
Planificar.
Establecer presupuestos.
Comparar los métodos.
Equilibrar cadenas de producción.
2.3 Medición de trabajo
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
2.4 Elementos:
Selección del operario.
Análisis de trabajo.
Descomposición del trabajo en elementos.
Registro de los valores elementales transcurridos.
Calificación de la actuación del operario.
Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).
Ejecución del estudio.
2.5 Registro de información (observación directa)
2.6 Métodos para realizar un estudio de tiempo
Existen dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regreso a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.
Selección de la operación: Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:
El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.
La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.
Selección del operador: Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:
Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia
Actitud frente al trabajador
El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos
El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador
No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.
Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.
El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
2.7 Estudio de tiempos con cronometro.
2.7.1 Definición
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.
c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.
d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.
Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber:
Identificar el estudio
Nro. de estudio
Nro. de hojas
Nombre del tomador de Datos
Fecha del estudio
Quien aprueba el estudio
Información que permita identificar:
El producto pieza
Nombre del producto
No. de pieza
No. de plano del producto
Información para identificar:
Nombre
Número
Categoría
Duración del Estudio:
Inicio
Término
Duración o tiempo transcurrido:
Dato Medido
Dato Estándar
Condiciones de Trabajo:
Croquis o plano del lugar de trabajo
Iluminación, ventilación, ruido, temperatura, etc.
Espacios de trabajo, herramientas, etc.
Descomponer la Tarea en Elementos.
Un elemento es la parte delimitada de una tarea definida.
Definir el ciclo.
Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable, y tal valor, moderado aplicando un buen criterio, dará al analista una útil guía para poder decidir la duración de la observación.
Formato
Para la identificación de los elementos no existen un método prescrito, lo único que debe garantizarse es que las actividades sean medibles considerando su inicio y fin. Debe especificarse entonces cada una de las actividades que abarca dicho elemento.
2.7.2 Tipos de elementos
Repetitivos: Reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.
Casual: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.
Constante: Son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.
Manejables: Su tiempo básico varía en los ciclos.
Manuales: Son los que realiza el trabajador.
Mecánicos: Realizados por máquinas o utilizando la fuerza motriz.
Dominantes: Duran más tiempo que los otro elementos.
De contingencia: Su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, etc. al proceso
Extraños: Elementos que se presentan de manera variable o constante en el proceso, pero que al analizarlos no deben formar parte del proceso.
La clasificación de los elementos nos sirve para:
Separar el trabajo o actividades productivas de las no productivas.
Aislar, eliminar, estudiar, etc. Aquellos elementos que causan problemas. (alto costo, cuellos de botella).
Estudiar los electos que causan fatiga.
Hacer especificaciones detalladas del trabajo.
2.7.3 Pasos para su realización
Preparación:
Se selecciona la operación
Se selecciona al trabajador
Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
Se establece una actitud frente al trabajador.
Ejecución:
Se obtiene y registra la información.
Se descompone la tarea en elementos.
Se cronometra.
Se calcula el tiempo observado.
Valoración:
Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
Se aplican las técnicas de valoración.
Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
Suplementos:
Análisis de demoras
Estudio de fatiga
Cálculo de suplementos y sus tolerancias
Tiempo estándar:
Error de tiempo estándar
Cálculo de frecuencia de los elementos
Determinación de tiempos de interferencia
Cálculo de tiempo estándar
2.7.4 Herramientas del estudio de tiempos por cronómetro
Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:
Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).
Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.
Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.
Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir. Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.
2.8 Tiempo Estándar (TE)
Es la función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.
2.8.1 Propósito del Tiempo Estándar
1. Base para el pago de incentivos.
2. Denominación común para la comparación de diversos métodos.
3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
4. Medio para determinar la capacidad de la planta.
5. Base para la compra de nuevo equipo.
6. Base para elaborar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
7. Mejoramiento del control de producción.
8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
9. Base para primas y bonificaciones.
10. Base para un control presupuestal.
11. Cumplimiento de las normas de calidad.
12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
14. Elaboración de los planes de mantenimiento.
2.8.2 Aplicaciones del Tiempo Estándar
Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.
Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.
Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.
Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.
Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.
Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.
Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.
2.8.3 Ventajas de la aplicación de los Tiempos Estándar
Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.
Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.
2.8.4 Métodos para calcular el Tiempo Estándar.
El Tiempo Estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.
2.8.4.1 Método de Rango De Aceptación.
Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (K) y la media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos valores.
2.8.4.2 Método General Electric.
Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron la tarea de determinar en varias empresas del mismo proceso y en diferentes países, el tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento estadístico necesario.
A mayor tiempo de ciclo el número de observaciones es menor y la probabilidad de ocurrencia de errores es mayor, los cuales pudieran estar asociados a diferentes causas. A menor tiempo de ciclo el número de observaciones es mayor. También es importante que la actividad que se vaya a seleccionar para el estudio de tiempo deba tener cierto grado de repetitividad.
2.8.4.3 Tiempo Estándar aplicando la siguiente ecuación
Dónde:
TPS = Tiempo promedio seleccionado.
Cv = Calificación de velocidad.
2.8.4.4 Método de observaciones continúas
Ventajas:
Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
Desventajas:
El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.
2.8.4.5 Método de Observaciones de Vuelta a Cero
Ventajas:
Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.
El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.
Desventajas:
Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.
No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.
Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.
2.8.5 Procedimiento para el cálculo del Tiempo Estándar.
1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiados.
2. Registrar todos los datos necesarios.
3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.
4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la técnica de medición más adecuada para el caso.
5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.
6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.
2.9 Calificación de velocidad (Cv)
Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el análisis debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación. Es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de 
5% se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con punto de referencias bien establecidos.
2.9.1 Métodos
Sistema Westinghouse (más utilizado)
Sistema Westinghouse Modificado
Calificación Sintética
Calificación por velocidad
Calificación objetiva
2.9.1.1 Sistema Westinghouse
Consiste en la evaluación a través de la observación directa de cuatro factores(Habilidad, esfuerzo, consistencia, condiciones) de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario.
1. Habilidad: se define como "pericia en seguir un método dado", se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación, naturaleza y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
2. Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.
3. Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
4. Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
Según el Sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema.
Tabla 3. Westinghouse
El factor de actuación se aplica solo a elementos de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por las maquinas se califican con la tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por uno.
2.9.1.2 Calificación sistemática.
Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación(C). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
2.9.1.3 Calificación por velocidad.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.
La calificación de velocidad se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
2.9.1.4 Calificación objetiva
Trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o rapidez normal para cada trabajo.
Tn = (P2) (S) (Q)
Dónde:
Tn = tiempo normal establecido calculado
P2 = factor de calificación por velocidad
S = Factor de ajuste por dificultades de trabajo
Q = tiempo elemental medio observado
2.10 Tiempo real
El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento empleado realmente por el operario durante un estudio de tiempos.
2.11Tiempo normal
Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
2.12 Tolerancias
Después de haber calculado el Tiempo Normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero Tiempo Estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
2.12.1 Áreas
1. El individuo (fatiga)
2. La naturaleza del trabajo (NP)
3. El medio ambiente
2.12.2 Propósito.
Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
2.12.3 Tipos de tolerancias.
1. Almuerzo
2. Merienda
3. Necesidades personales
4. Retrasos evitables/ inevitables
5. Adicionales/ extras
6. Orden y limpieza
7. Tiempo total del ciclo
8. Fatiga
2.12.4 Métodos
Estudio de tiempo.
Muestreo de trabajo.
2.13 Muestreo de trabajo
El muestreo de trabajo es una técnica usada para investigar las proporciones del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que constituyen una tarea o una situación de trabajo. Los resultados del muestreo del trabajo son efectivos para determinar: la utilización de máquinas y personal; los suplementos aplicables a la tarea, y los estándares de producción, aunque se puede obtener la misma información con los procedimientos de estudio de tiempos, el muestreo de trabajo con frecuencia la proporciona más rápido y a mucho menor costo.
Ventajas del método de muestreo:
No requiere la observación continua del analista durante largos periodos.
Los tiempos de trabajo de oficina disminuyen.
El total de horas-trabajo dedicadas por el analista, en general, son menos.
El operario no está sujeto a largos periodos cronometrados.
Un solo analista puede estudiar con facilidad las operaciones por brigadas.
Desventajas del muestreo:
Siempre está presente el error de muestreo producto de la variabilidad de los elementos del universo, existen diferencias entre las medidas muéstrales y los parámetros poblacionales llamada; Error de muestreo. La Inferencia estadística permite medir el error de muestreo.
2.13.1 Procedimiento estadístico para determinar el tamaño de la muestra.
Usando el procedimiento estadístico desarrollado por Gosset y conocido como t de Student, es posible hacer estimaciones bastantes precisas a partir de los datos de las muestras. El procedimiento correcto para usar una t de Student requiere que se planteen primero las hipótesis y estas son las que se someten a prueba.
La t de Student es una prueba que ayuda a estimar los valores poblacionales a partir de los datos muéstrales. Esta ayuda a pronosticar la probabilidad de que dos promedios pertenezcan a una misma población (en el caso en que las diferencias no sean significativas) o que provengan de distintas poblaciones (en el caso que la diferencias de promedios sea significativas).
La distribución t es una distribución estimada a partir de datos muéstrales. Esta estimación es penalizada en función del tamaño de la muestra. Así mientras más pequeña es la muestra mayor es la pena. Por esto la distribución t requiere conocer los "grados de libertad". Conociendo los grados de libertad y la probabilidad es posible ver la tabla de la t de student y encontrar el valor t crítico.
Tabla 4. Distribución t de Student.
Pasos a Seguir:
1. Definir el coeficiente de confianza (c).
2. Definir el intervalo de confianza (I).
3. Determinar la Desviación Estándar.
4. Determinar el intervalo de la muestra (Im).
5. Criterio de decisión.
6. Nuevo tamaño de la muestra: (N`)
N = N` – n
El formato a utilizar para la toma de tiempos es el siguiente:
Tabla 5 Estudio de Tiempo Ciclo Breve
2.14 Necesidades Personales (NP)
Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño. En general, el tiempo asignado es constante para un mismo tipo de trabajo.
Para personas normales fluctúa entre un 5% y un 7%.
2.15 Ritmo de trabajo
El ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada puesto en las empresas; determinar el costo estándar o establecer sistemas de salario de incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar a repercutir en el ingreso de los trabajadores, en la productividad y, según se supone, en los beneficios de la empresa
2.15.1 Esfuerzo
El esfuerzo se define como: " Una demostración de la voluntad, para trabajar con eficiencia". El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y puede ser controlada en un alto grado por el operario. El analista debe ser muy cuidadoso de calificar sólo el esfuerzo real demostrado. Puede darse el caso de que un operario aplique un esfuerzo mal dirigido, durante un periodo largo, a fin de aumentar también el tiempo del ciclo y, sin embargo, obtener un factor de calificación liberal.
2.15.2 Tipos de esfuerzo
A).Esfuerzo deficiente
Pierde el tiempo claramente
Falta de interés en el trabajo
Le molestan las sugerencias
Dar vueltas innecesarias en busca de herramienta o material
Efectúa más movimientos de los necesarios
Mantiene en desorden su lugar de trabajo
B) Esfuerzo regular
Las mismas tendencias que el anterior pero en menor intensidad
Acepta sugestiones con poco agrado
Su atención parece desviarse del trabajo
Es medianamente sistemático, pero no sigue siempre el mismo orden
Trabaja también con demasiada exactitud
C) Esfuerzo promedio
Trabaja con consistencia
Mejor que el regular
Es un poco escéptico sobre la honradez del observador de tiempos o de la dirección.
Hace su trabajo demasiado difícil
Tiene una buena distribución en su área de trabajo
Planea de antemano
D) Esfuerzo bueno
Pone interés en el trabajo
Muy poco o ningún tiempo perdido
No se preocupa por el observador de tiempos
Trabaja con buen sistema
E) Esfuerzo excelente
Trabaja con rapidez
Utiliza la cabeza tanto como las manos
Toma gran interés en el trabajo
Está bien preparado y tiene en orden su lugar de trabajo
Reduce al mínimo los movimientos innecesarios
Trabaja sistemáticamente con su mejor habilidad
F) Esfuerzo excesivo
Se lanza a un paso imposible de mantener constantemente
El mejor esfuerzo desde el punto de vista menos el de la salud.
2.16 Fatiga
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