Evaluación y adecuación del SIMA (página 2)

Proceso Productivo

Carbón

En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de choqué de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica.

Reducción

En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio. El área de Reducción esta compuesta por  Complejo I, II, y V Línea para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro Aluminiun. Adicionalmente, existen 5 celdas experimentales  V-350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa. La capacidad nominal de estas plantas es de 430.000 t/año. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados  por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas.

Colada  

El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles al área de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos. Cada horno de retención  determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 Kg. con capacidad nominal de 20.100 t/año., lingotes de 22Kg. con capacidad de 250.000 t/año, lingotes de 680Kg. con capacidad de 100.000 t/año, cilindros con capacidad para 85.000 t/año. y metal liquido. Concluido este proceso el aluminio esta listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales.

CAPITULO III

Marco teórico

SIMA

Es una herramienta para el manejo de la Gestión del Mantenimiento industrial en CVG Venalum, que cuenta con las siguientes características: sencilla de utilizar, multi-usuaria, de fácil navegabilidad entre pantallas y de gran ayuda para el manejo de los mantenimientos de cada unas de las áreas. Su información actualizada y veraz facilita la toma de decisiones sobre los mantenimientos que se realizan en planta.

Este Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" proporciona la información necesaria para la Planificación, Programación, Ejecución, Análisis y Evaluación de los diferentes tipos de mantenimiento (Preventivo, Programado, Correctivo y Rutinario), permitiendo gerencial el mantenimiento de la planta de manera más fácil, eficiente y económica.

FUNCIONES DEL SISTEMA "SIMA"

En este Sistema se realizan las siguientes funciones:

MÓDULO DATOS BÁSICOS

Módulo de administración el cual contiene la base de datos para el desarrollo de las Mallas Operacionales, Catálogos, Maestros de Equipos, Actividades de Mantenimiento, incluyendo la Mano de Obra, Equipos de Apoyo, Pool de Recursos y Practicas Operativas. Así mismo la tipificación y motivos de las fallas que ocurre en el proceso de mantenimiento.

MODULO DE PLANIFICACIÓN

Módulo donde se Planifica y Programa el Mantenimiento de los Equipos Industriales de planta, garantizando su funcionamiento, por medio de la generación de planes de mantenimiento, considerando los recursos humanos, materiales, servicios externos requeridos y el costo asociado.

En este modulo se registra, mantiene y procesa la información del mantenimiento Preventivo, Rutinario y Programado en planta, a través de una Solicitud Trabajo generada por el usuario, dicha solicitud puede ser rechazada o Pre – Planificada por el Planificador y a su vez modificada, cancelada o aprobada por el usuario según sea el caso. Después de ser aprobada por el usuario pasa a ser una Orden de Trabajo que permite recopilar toda la información necesaria para Pre – Programar y Programar la Orden para la ejecución del mantenimiento y finalmente ser Retroalimentada a fin de cerrarla.

MODULO EJECUCIÓN

Módulo donde se controla la ejecución de los planes y programas de mantenimientos establecidos para garantizar la operatividad de los equipos industriales, optimizar su vida útil y disminuir su intervención por mantenimiento correctivo. También se genera la Orden de Trabajo (ODT) para un Mantenimiento Correctivo, obteniendo la información requerida a través del diagnóstico y determinación de la magnitud de la falla presentada. Las Ordenes de Trabajo (ODT) que han sido ejecutadas son retroalimentadas y cerradas en este módulo.

Este módulo también proporciona otras pantallas donde el supervisor de turno puede llevar un control de asistencia del personal a su cargo, registrar las tareas que se van a hacer en el turno y generar reportes asociados a los mismos. Además de consultar las fallas ocurridas por tipo, turno, motivo, área, entre otros.

MODULO CONTROL EQUIPOS MEDICIÓN

Módulo donde se garantiza la operatividad de los equipos de medición de la empresa mediante una adecuada Planificación y Ejecución de los planes y programas de mantenimiento, verificación y calibración, a través de la inspección y prueba de los equipos que han sido intervenidos, así como un registro y control de los mantenimiento, verificaciones y calibraciones ejecutadas.

MODULO INTERFASES

Módulo por medio de la cual se interrelaciona el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" con el Sistema SAP, para permitir consultar la existencia y Gestión de Compras de los materiales necesarios para el mantenimiento. También permite reservar el material de una Orden de Trabajo, conocer el Costo Estándar relacionado a un Centro de Costo y todo lo referente a la sala técnica que es la encargada de la custodia de planos y manuales, así como el manejo y desarrollo de los planos existentes en planta.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS UTILIZADOS EN LA EMPRESA CVG VENALUM

Mantenimiento Correctivo (Tipo 1)

Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez ocurrida la falla, siempre y cuando afecte la seguridad del personal o provoque perdidas de la producción.

Mantenimiento Programado (Tipo 2)

Es que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una ve detectados parámetros fuera de especificaciones y puede ser ejecutado en un tiempo determinado.

Mantenimiento Preventivo (Tipo 3)

Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta sujetos a desgastes con el propósito de darle un periodo de vida útil nueva.

Mantenimiento Rutinario (Tipo 4)

Es aquel que se aplica en forma periódica para mantener o alargar la vida útil del equipo e instalaciones de la planta y se dividen en cuatro grandes aspectos los cuales son:

• Inspección

• Prueba y Ajuste

• Limpieza

• Lubricación

Sistema

Conjunto de elementos relacionados entre si que nos permiten lograr un objetivo.

Está constituida por una serie de subsistemas bajo un esquema definido, con el objetivo de realizar una función específica, es decir, una agrupación de métodos y procedimientos integrales para formar un ente organizado.

Subsistema

Está constituido por un conjunto de equipos, con el objeto de realizar una función específica.

Bloque

Son los componentes de un sistema.

Solicitud de Trabajo

Documento que se emite debido a una desviación presentada por un equipo o maquinaria determinada.

Orden de Trabajo (ODT)

Es un documento que autoriza al personal de Mantenimiento para intervenir un equipo o instrumento en un área por un periodo de tiempo determinado. Esta Orden de Trabajo se encuentra estructurada de la siguiente manera:

Grupo de Equipos

Conjunto de equipos con una misma funcionabilidad como por ejemplo:

Grupo 672

FIGURA 3.1, Grupo de equipos.

Catálogo de Equipos

Sub-división de los Grupos de Equipos como por ejemplo:

Figura 3.2, Catalogo de equipos.

Áreas de Planta

Es una distribución de las partes físicas de la empresa, como por ejemplo:

Figura 3.3, Áreas de Planta.

Posición Técnica

Código formado por cuatro serie de números que indican la ubicación técnica de un equipo, según su Área, Sistema, Subsistema y Bloque

Flujograma

Es una representación gráfica de la secuencia de actividades de un proceso.

Además de la secuencia de actividades, el Flujograma muestra lo que se realiza en cada etapa, los materiales o servicios que entran y salen del proceso, las decisiones que deben ser tomadas y las personas involucradas (en la cadena cliente/proveedor).

Símbolos de un Flujograma

El Flujograma utiliza un conjunto de símbolos para representar las etapas del proceso, las personas o los sectores involucrados, la secuencia de las operaciones y la circulación de los datos y los documentos.

Los símbolos más comunes utilizados son los siguientes:

Límites

Este símbolo se usa para identificar el inicio y el fin de un proceso:

Operación

Representa una etapa del proceso. El nombre de la etapa y de quien la ejecuta se registra al interior del rectángulo:

Documento

Simboliza al documento resultante de la operación respectiva. En su interior se anota el nombre que corresponda:

Decisión

Representa al punto del proceso donde se debe tomar una decisión. La pregunta se escribe dentro del rombo. Dos flechas que salen del rombo muestran la dirección del proceso, en función de la respuesta real:

Sentido del flujo

Significa el sentido y la secuencia de las etapas del proceso:

Se usa para:

• Entender un proceso e identificar las oportunidades de mejora de la situación actual.

• Diseñar un nuevo proceso, incorporando las mejoras (situación deseada).

• Facilitar la comunicación entre las personas involucradas en el mismo proceso.

• Divulgar, en forma clara y concisa, informaciones sobre procesos.

CAPITULO IV

Marco metodológico

TIPO DE INVESTIGACIÓN

Para la recolección de información se utilizaron las siguientes técnicas:

Según el propósito o finalidad perseguida: fue una investigación aplicada pues a través de la misma se aplicaron conocimientos de la Ingeniería Industrial aplicado a la Gestión de Mantenimiento.

Según el nivel de conocimientos que se adquieren: fue descriptiva, ya que permitió describir, registrar y analizar los procesos relacionados con la Gestión de Mantenimiento mediante el Sistema SIMA en la Superintendencia de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento

Según la clase de medios utilizados para obtener los datos, fue mixta (Documental- De Campo), Documental porque se apoyó en fuentes de carácter escrito, tales como: consulta de manuales, trabajos, y es de Campo porque se apoyó en informaciones de entrevistas no estructuras y observaciones, realizadas al personal del área de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento de CVG VENALUM.

METODOLOGÍA UTILIZADA PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS

Observación directa: se realizaron visualización directa del manejo y utilización del SIMA.

Entrevistas: se entrevistó al personal adscrito a la Superintendencia de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento que opera el sistema lo que permitirá adquirir información más detallada de las distintas actividades que realiza el sistema.

Revisión Documental: de acuerdo al poco conocimiento del problema en estudio se revisaron los manuales y trabajos referentes al SIMA que permitirá obtener información sobre el mismo.

RECURSOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS

Para la recolección y análisis de la información utilizada en este estudio, se usaron los instrumentos que se mencionan a continuación:

Recursos Materiales: computadora, impresora, manual y trabajos del SIMA de Normas y Procedimientos, lápices, papel de impresión, disketts,

Recursos de Protección Personal: Botas de seguridad, lentes de seguridad, camisa marrón manga larga, pantalón largo (tela jean), chaqueta (tela jean), protector respiratorio.

Recursos Humanos: Personal bibliotecario, Ingenieros de Mantenimiento, Programadores y Planificadores del SiMA.

PROCEDIMIENTO

A continuación se presenta el procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación:

Consultas a manuales de la empresa, con el fin de obtener la información teórica necesaria para la realización del estudio.

Curso de entrenamiento del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA", con el fin de conocer el funcionamiento del mismo.

Definición y formulación del problema;

Formulación de los objetivos generales y específicos de la investigación. El objetivo general es el fin último de la investigación; los objetivos específicos consisten en establecer los pasos o fines parciales que deben de cumplirse para lograr el objetivo general.

Revisión y análisis de las fuentes de información para la formulación del marco teórico.

Planificación del proceso de investigación.

Selección de los instrumentos de recolección de datos.

Entrevistas con el personal.

Elaboración del Flujograma de Operaciones para la Generación de Solicitudes de Trabajo de los Mantenimientos Programado y Correctivo.

Actualización del Manual Correctivo "SIMA" para el curso de entrenamiento del mismo.

Elaboración del Manual del Usuario para la Planificación y Programación de los Mantenimientos Preventivos Rutinas

Analizar la información recabada con base a los resultados obtenidos de la aplicación de los instrumentos

Realización y revisión del informe.

Defensa del informe.

CAPITULO V

Situación actual

Actualmente el Departamento de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento, le a dado mayor importancia a la filosofía del mejoramiento continuo en los aspectos de calidad y oportunidad en lo que respecta a la labor del mantenimiento realizado a las instalaciones de CVG Venalum. Por esta razón este Departamento le realizó una revisión exhaustiva al SIMA para detectar las deficiencias del mismo.

A principio del año 2004 se llevo a cabo una nueva estructura del SIMA de acuerdo a las Normas y Procedimientos con el fin de tener un mayor control del Sistema Integral de Mantenimiento "SIMA" y obtener la certificación ISO 9001:2000.

El diagnostico efectuado permitió identificar la ausencia de los manuales de procedimientos para los usuarios y para la Superintendencia de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento, ya que efectivamente solo existía un manual de procedimientos para Mantenimiento Correctivo incompleto y desactualizado, pues en el mismo no se reflejaban las instrucciones necesarias para la Generación de las Solicitudes de Trabajos Correctivos. Por otra parte se comprobó la débil capacitación y entrenamiento del personal responsable de realizar la Generación de Solicitudes de Trabajo de Mantenimiento en cada unas de las áreas básicas y auxiliares de CVG Venalum y al manejo de los módulos que componen el SIMA; situación esta que ha provocado retrasos en la elaboración de las Solicitudes de Trabajo para el mantenimiento de los equipos e instalaciones de la planta, causando demoras en la ejecución de los trabajos, el requerimiento de los Materiales y/o Repuestos y todo lo concerniente al manejo de los recursos requerido para el mantenimiento a efectuar.

El Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio esta dirigido a proporcionar la información necesaria para la Planificación, Programación, Ejecución, Análisis y Evaluación de los diferentes tipos de mantenimientos (Preventivo, Correctivo, Programado y Rutinario), permitiendo gerenciar el mantenimiento de la planta de manera más fácil y económica.

Esta planificación y programación del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "Sima" esta regido bajo las Normas y Procedimientos de CVG Venalum: 10.01-02 Planificación de Mantenimientos de Equipos Industriales, 10.01-03 Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales, 10.01-04 Control de los Equipos de Medición, las cuales son Revisadas y Actualizadas en los años 2003 y 2004.

CVG Venalum requiere de la integración de todo el personal que en ella labora, para obtener la certificación ISO 9001:200 en el área de Reducción y la Auditoria de Seguimiento del Sistema de Gestión de Colada, es por ello que la Superintendencia de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento, se ha visto en la necesidad de Normalizar la utilización del SIMA. De tal manera que se hizo necesario la Evaluación y Adecuación del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA". A fin de realizar las modificaciones pertinentes, así como la creación de ciertos indicadores que permitieran medir la utilización del Sistema y la elaboración de los respectivos manuales de usuarios de las áreas de la empresa y de la Superintendencia de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento, de tal manera que estos tengan a su disposición los procedimientos e instrucciones necesarias para darle el mejor uso al sistema.

En el pasado el SIMA incluía cinco (5) Módulos: 1) Datos Básicos, 2) Parada, 3) Mantenimiento, 4) Consulta, 5) Interfases, de los cuales tres (3) fueron remplazados en la actualidad, quedando estructurado de la siguiente manera: 1) Datos Básicos, 2) Planificación, 3) Ejecución, 4) Control Equipos de Medición, 5) Interfases.

En el 2003 los módulos que disponía el SIMA para la Gestión del Mantenimiento eran: 1) Datos Básicos, 2) Parada, 3) Mantenimiento, 4) Consulta, 5) Interfases, pues no existía una documentación conceptual de los módulos del Sistema, además las pantallas no eran congruentes con los módulos a los que pertenecían y la terminología empleada para nombrar a cada módulo no era lo suficientemente específica como para ilustrar el contenido del módulo.

Fue a partir del año 2004, cuando se cambio la terminología de los módulos y se inició la documentación conceptual de los mismos, así como la recolección de la información necesaria para elaborar los manuales de procedimientos necesarios para llevar a cabo una gestión eficaz del mantenimiento.

En CVG Venalum se mide la Utilización del SIMA de las siguientes maneras:

• Mediante el Departamento de Planificación de acuerdo al cumplimiento de los Programas de Mantenimientos Preventivos, Programados y Rutinas

Debido a que esta generación se realiza automáticamente, el sistema se tiene una utilización de un 100% en cuanto al cumplimiento de estos Mantenimientos. Este cumplimiento se puede observar en el Reporte Cumplimiento del Programa Semanal de Mantenimiento para ODT, este reporte se puede observar en la Tabla N°1. Cumplimiento del Programa Semanal de Mantenimiento para ODT

Tabla N°1 Cumplimiento del Programa Semanal de Mantenimiento para ODT

• Mediante las Ordenes de Trabajo (ODT) Correctivas

Esto se mide de acuerdo a las fallas correctivas corregidas durante los turnos de trabajo Vs las Ordenes de trabajo emitidas mediante el sistema para corregir dichas fallas. Las ODT Correctivas generadas se pueden mostrar en el módulo Ejecución en el Reporte Control de Seguimientos de seguimiento ODT Correctivas según el área. Ver Tabla N°2 Control y Seguimiento de Ordenes de Trabajo

Tabla N°2 Control y Seguimiento de Ordenes de Trabajo

Los Ingenieros de Mantenimiento y Programadores del SIMA son los encargados de verificar cuales fueron el total de las fallas correctivas corregidas durante los turnos de trabajo, para ello deben asistir al área de trabajo e indagar al respecto, ya que los supervisores de cada turno llevan un registro manual de las fallas corregidas durante su turno de trabajo, luego deben presentar un informe de: Status SIMA Correctivo con su respectiva área. Ver Informe Status SIMA Correctivo Reducción II y III que se muestra a continuación:

Nota: Cabe destacar que este informe se debe presentar bajo el formato UG-009 A (01-03-2002) comunicación interna de la empresa.

CAPITULO VI

Situación propuesta

Después de haber compilado la información necesaria con respecto al Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" se obtuvieron los siguientes resultados:

Flujograma de Operaciones

Se revisaron los Módulos del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA", logrando analizar el proceso para la Generación de Solicitudes de Trabajo de los Mantenimientos Programado y Correctivo. Este Flujograma es importante ya que proporciona la información necesaria para generar Solicitudes de Trabajos de Mantenimientos mediante el SIMA, así como también el seguimientos de las Ordenes de Trabajos hasta su retroalimentación y cierre. Ver Apéndices N°1

Listado de errores que se genera en el "SIMA"

Los casos de errores más comunes que se presentan en el sistema es cuando se Genera una Reserva de Material donde el usuario realiza lo siguiente:

a) Los datos de centro del material 4000001557 están bloqueados por el usuario DRO"

Este mensaje quiere decir que un usuario mandó a bloquear el ítem y por lo tanto no se puede retirar el material de Almacén, cuando esto suceda proceda a realizar lo siguiente:

Comuníquese con Almacén y trate de mandar a desbloquear el ítem, en caso que no se pueda debe excluir la solicitud de material. Para ello debe posicionarse en el ítem con problemas y seleccionar el cuadrado identificado como "eliminar ítem". De esa manera se elimina el ítem de la solicitud y automáticamente la interfase vuelve a procesarla. Luego realice los siguientes pasos para eliminar un ítem de una Reserva de Material:

En la pantalla Reserva de Material, que se muestra a continuación:

Para ello debe realizar lo siguiente para resolver el problema:

• 1. Escoger el numero de solicitud de material en donde se encuentra el código a eliminar como se muestra a continuación:

• 2. Pasar al Detalle de la Solicitud de Material (pantalla siguiente).

A continuación se muestra la pantalla:

• 3. Posesiónese en el campo cantidad, de dicho ítem y colocar cero (0) en la cantidad a solicitar.

• 4. Presionar el botón Actualizar Reserva.

b) Si al ingresar el N° de Ficha 100XXXXX el sistema Indica que No Existe es porque no fue encontrada en el sistema de personal por lo que debe ser cambiada.

Para el caso de un error en la ficha del Planificador debe comunicarse con el analista encargado del Sistema de Mantenimiento en la Gerencia de Sistemas, ya que es la única persona capaz de modificar este dato. En el caso de la ficha de la persona a retirar el material, esta puede ser modificado en el sistema, para ello proceda a realizar los siguientes pasos:

• 1) Escoger el número de solicitud de material en donde se desea modificar la ficha.

• 2) Pasar a la pantalla Detalle de la solicitud de Material (pantalla siguiente).

• 3) Posicionarse en el campo vacío disponible para tal fin ubicado en la esquina inferior derecha y colocar el nuevo numero de ficha a retirar el material.

• 4) Presionar el botón Cambiar Ficha.

c) Si la Fecha Requerida ODT es anterior al calendario-fabrica valido se debe corregir.

Esto ocurre cuando se manda un fecha inválida en el sistema, causada por el cambio del milenio.

Para ello debe contactar a su analista de sistemas, para que este tome medidas al respecto y realice los cambios pertinentes.

d) Cuando en el campo Estado de la Reserva muestre la siguiente información:

El material 4000005450 posee el status 1000 en el centro Bloq. para aprov./alm como se muestra a continuación:

Este mensaje indica que el ítem requerido esta bloqueado por Almacén para ser inventariado, por tal razón no podrá requerirse hasta que cambie de estado.

Solución: Para este caso debe comunicarse con el Almacén y tratar de mandar a desbloquear el ítem, en caso negativo excluir el mismo de la solicitud de material. Para ello debe posicionarse en el ítem con problemas y seleccionar el cuadrado identificado como "eliminar ítem". De esa manera se elimina el ítem de la solicitud y automáticamente la interfase vuelve a procesarla, ver Pág. 55 Pasos para eliminar un ítem de una reserva de material.

Manual del Usuario (Nuevo)

Para la generación de este manual se revisó el Manual de Correctivo SIMA existente en la Superintendencia de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento, también se realizó un curso de adiestramiento para el uso del Sima. Este Manual de Usuario se encuentra estructurado en de la siguiente manera:

Capitulo I

Expone los Objetivos y Funciones de las Normas y Procedimientos: para la Planificación, Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales, Control de Equipos de Medición, así como también las Unidades Ejecutoras y Custodias de los Equipos Industriales.

Capitulo II

Contiene Filosofía de Mantenimiento: trata de los tipos de mantenimientos usados en CVG Venalum (Correctivo, Preventivo, Programado y Rutina), así como también los Parámetros de mantenimientos (Mantenibilidad, Confiabilidad, Disponibilidad, Periodo de Vida de un Equipo, Ciclo de Vida de un Equipo, Factor de Servicio.

Capitulo III

Contiene la Definición, Objetivos y Beneficios del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA".

Capitulo IV

Explica las funciones de los Módulos del Sistema: Datos Básicos, Ejecución y las definiciones de cada unas de las pantallas y reportes que contienen cada uno de los Módulos, también muestra la estructura de sus Módulos con su respectiva codificación.

Capitulo V

Explica como se debe entrar al SIMA, clave de acceso, estructuras de las pantallas (encabezado, cuerpo y pie de página), también contiene los procedimientos paso a paso de las actividades que se realizan en cada los Módulos Datos Básicos, Ejecución del SIMA, así como la generación de solicitudes de Trabajos Correctivos, Programados, retroalimentación y Cierre y la Secuencia de estado de una Solicitud y/o Orden de Trabajo. Ver Apéndices N°2

Manual del Usuario para la Planificación y Programación de los Mantenimientos Preventivos Rutinas

Este manual se realizó de acuerdo a la estructura del Manual de Usuario (nuevo), el cual se encuentra estructurado en de la siguiente manera:

Capitulo I

Expone los Objetivos y Funciones de las Normas y Procedimientos: para la Planificación, Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales, Control de Equipos de Medición, así como también las Unidades Ejecutoras y Custodias de los Equipos Industriales.

Capitulo II

Contiene Filosofía de Mantenimiento: trata de los tipos de mantenimientos usados en CVG Venalum (Correctivo, Preventivo, Programado y Rutina), así como también los parámetros de mantenimientos (Mantenibilidad, Confiabilidad, Disponibilidad, Periodo de Vida de un Equipo, Ciclo de Vida de un Equipo, Factor de Servicio.

Capitulo III

Contiene la Definición, Objetivos y Beneficios del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio (SIMA).

Capitulo IV

Explica las funciones de los Módulos del Sistema: Planificación, Interfases y Control de Equipos de Medición y las definiciones de cada unas de las pantallas y reportes que contienen cada uno de los Módulos, también muestra la estructura de sus Módulos con su respectiva codificación.

Capitulo V

Contiene los procedimientos de las actividades que se realizan en cada los Módulos Planificación, Interfases y Control de Equipos de Medición del "SIMA", así como: Selección y/o Aprobación de Solicitudes de Trabajo, la Generación de Pre-programa Semanal, Programa Semanal, Aprobación de Ordenes de Trabajo (ODT) Modificación de las ODT, Generación de los Planes de Mantenimiento Preventivos y Rutinas. Ver Apéndices N°3

Establecer un Indicador de gestión que permita medir el porcentaje de utilización del "SIMA"

Definición de Indicador de Gestión:

Es la expresión cuantitativa del comportamiento o desempeño de una empresa o departamento, cuya magnitud, al ser comparada con algún nivel de referencia, nos podrá estar señalando una desviación sobre la cual se tomará acciones preventivas o correctivas según el caso.

Dicho de otra manera los Indicadores de Gestión son expresiones cuantitativas que nos permiten analizar cuan bien se está administrando la empresa o unidad, en áreas como uso de recursos (eficiencia), cumplimiento del Programa (efectividad), errores de documentos (calidad) etc.

Controlar: Significa guiar las acciones de un colectivo, entidad, departamento, etc., para que sus resultados coincidan o superen los objetivos establecidos.

Evaluar: Es la acción que permite comprobar la eficacia y resultados del control. "Lo que muchas empresas necesitan es un sistema que permita a sus directivos controlar y verificar las actividades de producción para conocer rápidamente cómo van las cosas y por qué. "

El Indicador establecido fue el siguiente:

Utilización del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" en toda la Planta CVG Venalum.

Para establecer el indicador que permita medir el porcentaje de utilización del SIMA, se contó, con el apoyo de la Gerencia de Mantenimiento, Departamento de Planificación y Control de Mantenimiento y el Departamento de Ingeniería de Mantenimiento y de todo el personal consciente de la importancia de contar con una herramienta que permita ejecutar el control de la gestión del Sistema a través de indicadores, los cuales son instrumentos de gestión que vinculan diversas magnitudes para brindar información sobre la efectividad, eficiencia, eficacia y productividad de la gestión.

Después de haber discutido en varias secciones de validación se determinó el indicador clave a medir, que permitirá evaluar el porcentaje de utilización del Sistema "SIMA" y su contribución al cumplimiento de los objetivos de la Gerencia de Mantenimiento. Para establecer este indicador a utilizar en el sistema, se determinó las actividades objeto de seguimiento y control, los cuales fueron:

• Ordenes de Trabajo (ODT) de Mantenimiento Correctivas Generadas

• Mantenimientos Correctivos Ejecutados

Se requiere medir el uso del SIMA, mediante el número de Ordenes de Trabajos de mantenimiento Correctivo Generadas y los Mantenimientos Correctivos Ejecutados sin ODT, para así, determinar si el SIMA esta siendo utilizado por el personal que se encuentra involucrado con el mantenimiento de los equipos de la planta.

Normalización de Indicadores.

Después de determinar o definir cual es el indicador clave para medir la utilización del "SIMA", se hizo necesario precisar el perfil del indicador:

1. Definición y Cálculo

2. Objetivo

3. Niveles de Referencia y Responsabilidad

4. Periodicidad

5. Recolección y Procesamiento de Información

6. Consideraciones de Gestión

7. Reportes: A continuación se presentan los parámetros a cumplir para llevar a cabo la normalización del indicador para la utilización del Sistema:

1. Definición y Cálculo

1a. Número del Indicador:

Debe contener dos dígitos el primero está referido al indicador básico del negocio asociado, y el segundo el correlativo en grado de importancia de acuerdo a la jerarquización.

1b. Titulo del Indicador:

Nombre y Apellido del Indicador.

1c. Tipo del indicador según la caracterización de la unidad:

Clasifica el indicador según la matriz de caracterización de la unidad en: Indicadores de Gestión y de Resultados

1d. Expresión Conceptual:

Describe la relación conceptual numerador – denominador ante un determinado nivel de complejidad, así como su delimitación.

1e. Expresión Matemática:

Formula o ecuación del indicador, definiendo cada una de las variables.

1f. Criterio de Integración de Datos:

Modalidad de la relación Numerador – Denominador y puede ser: índice, proporción, promedio, porcentaje atc.

1g. Jerarquización del Indicador:

Colocar el valor resultante de la jerarquización (peso) de acuerdo a su importancia y criterio seleccionado.

1h. Jerarquización del Indicador:

Caracterizar las variables del indicador si son: físicas, económicas o cronológicas.

1i. Cantidad de variables:

Número de variables que contiene el indicador, Delimitan la complejidad de la estructura del indicador.

2. Objetivo:

2a. ¿Cuál es la finalidad del indicador?

3. Niveles Referencias y Responsabilidad:

3a Niveles de Referencia:

Determinar el punto de referencia y su comparación con la situación real del indicador puede ser: 

3b. Tendencia:

Es la dirección que tiene un indicador a aumentar, disminuir o mantener en un rango

3c Rango de desempeño

Definir el rango del indicador (Nivel de tolerancia) y calificarlo con un criterio que se adapte.

Ej1.: Poco – Regular – Bueno – Excelente

Ej2.: Aceptable – Inaceptable

Ej3.: Nivel de Alarma

3d. Niveles de Responsabilidad

A quién le corresponde la modificación de las diferencias entre los niveles de referencia:

4. Periodicidad. 

Establecer la frecuencia con la que se mide el indicador, y la frecuencia con la que se presenta el reporte. (mensual, trimestral, anual)

4a. Frecuencia de toma de datos.

4b. Frecuencia de reporte del indicador.

 5. Recolección de Información y procesamiento de datos

Establecer la fuente desde donde se toman los datos y el procedimiento de cálculo, de modo que indique: 

5a. Fuentes de información.

5b. Cómo se procesa la información.

5c. Cómo se actualiza el gráfico.

6. Consideración de Gestión

Analizan los factores y causas que influyen positiva o negativamente en el comportamiento del indicador.

6a. Factores: Factorizar el indicador por diagrama de árbol.

DIAGRAMAS DE ÁRBOL

6b. Considerar las causas que explican el comportamiento del indicador (jerarquizar) y las soluciones o decisiones a tomar en cada caso.

Ver Apéndice N° 4 Formato del Indicador Establecido.

OBJETIVO DE UN INDICADOR

El objetivo debe expresar el ¿para que? Se quiere gerenciar el indicador seleccionado.

El objetivo permitirá tener claridad sobre lo que significa mantener un estándar en niveles de excelencia (cero defectos que se convierten en partes por millón, cero accidentes, cero retrasos en las entregas, etc.,) y adecuarlos permanentemente ante los diversos cambios, así como proponerse nuevos retos.

NIVELES DE REFERENCIA DE UN INDICADOR

Existen diversos niveles de referencia de un indicador los cuales son:

• Histórico

• Teórico

• Estándar de (medición de trabajo)

• Requerimiento de los usuarios

• Competencia

• Consideraciones

• Consideración Política

• Técnicas de consenso

• Planificado

A continuación se definirá cada uno de ellos:

• NIVEL HISTÓRICO

Este nivel se determina a partir del análisis que se haga de la serie de tiempo de un indicador, nos da la manera como ha variado en el tiempo.

El valor histórico señala la variación de los resultados de la unidad de análisis, su capacidad real, actual y probada. Informa acerca de si el proceso está, o ha estado controlado o no, según la disposición de sus valores. Como tal, cada resultado nos muestra la manera como se ha combinado en un período determinado los factores externos o internos, los factores controlables y los no controlables, los circunstanciales, los permanentes, etc. Este valor nos dice que hemos hecho pero no nos dice el potencial alcanzable.

• NIVEL ESTÁNDAR

El estándar se calcula utilizando las técnicas de estudio de métodos y de medición del trabajo.

El estándar señala el potencial de un sistema en el tiempo ( equipos, insumos, y mano de obra dada) con unos métodos de trabajo dados en unas instalaciones dadas, etc. En tal sentido, representa el Valor Lograble si hacemos "bien" nuestras tareas. Este valor estándar no se debe calcular una sola vez, sino que hay que mantenerlo actualizado con los diversos cambios de orden tecnológico, o de materias prima, o avances de las curvas de aprendizaje de los operarios o por mejora de los métodos y sistemas.

• NIVEL TEÓRICO O DE DISEÑO

Se utiliza como referencia de indicadores vinculados a capacidades de máquinas y equipos en cuanto a producción, consumo de materiales, fallas esperadas.

El Nivel Teórico de referencia es un dato que da el fabricante del equipo, es un dato de diseño. Este nos da la máxima capacidad del sistema con una maquinaria y equipos determinados, cuya operación puede ser superada si mejoramos, modificamos, innovamos, o sustituimos la tecnología dura del mismo.

• NIVEL DE REQURIMIENTO DE LOS USUARIOS

La utilización de los requerimientos del cliente como nivel de referencia, nos señalan las pautas inmediatas de las mejoras en caso de que estemos deficientes. En el caso de que se cumpla holgadamente se pueden llevar a reorientar acciones frente a la competencia (por ejemplo Normalización Nacional) o a redefinir políticas de precios, o a incursionar en mercados más exigentes y atractivos.

La utilización adecuada de los requerimientos de los usuarios implica el conocimiento de la característica de calidad real del usuario, a fin de fijarnos adecuadamente parámetros para las características de calidad sustitutas.

• NIVEL DE COMPETENCIA

Los Niveles de referencias provenientes de la competencia son:

Aquellos que se refieren al producto final (calidad, entrega, premios) y aquellos que se refieren al proceso (rendimiento de insumos, productividad, total y parciales, costos, tiempos de procesamientos, reinversiones, inventarios, etc.).

En cuanto a los indicadores que se refieren al producto final, es un imperativo del mercado, el cliente optará por la mejor combinación de características en la gama de productos que le estén ofreciendo.

Y en cuanto a los indicadores que se refieren al proceso, inciden mayormente en los niveles de costos y por esa vía en la magnitud de los beneficios. Donde el único punto de retorno es la tasa de retorno anual de los inversionistas.

• NIVEL DE CONSIDERACIÓN POLITICAS

Los niveles de referencia provenientes de una consideración política sana y competitiva, generalmente, expresan nuevos retos, problemas a ser creados.

No hay una sola forma de estimarlos, se evalúan posibilidades y riesgos, fortalezas y debilidades y de establecen.

• NIVEL PLANIFICADO

De acuerdo a los niveles de referencia definidos anteriormente se realizará una Pirámide de los Niveles de Referencia para los indicadores de Gestión, comenzando en la base con el histórico y concluyendo en la cúspide con la Referencia Política. Entre cada nivel habrá mayores o menores desviaciones a ser gerenciadas a través de un plan de acciones específicas, por ello entre cada nivel tendremos niveles de Referencias Planificados, que no son otras cosas que los niveles-metas que se pueda y se deba en el futuro inmediato.

Verificación y Adecuación del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" para que cumpla con las Normas y Procedimientos

Se revisaron y analizaron las Normas y Procedimientos:

10.01-02 Planificación del Mantenimiento de Equipos Industriales.

10.01-03 Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales.

10.01-04 Control de los Equipos de Medición.

Normas por las cuales se rige la empresa para llevar a cabo la Planificación de los Mantenimientos Programados, Preventivos, Rutinas de los equipos industriales, así como también los Mantenimientos Correctivos, ya que la ejecución del Mantenimiento Planificado a los Equipos Industriales debe realizarse cumpliendo con los planes y programas de mantenimiento aprobados, a los fines de garantizar su operatividad, optimizar su vida útil y disminuir su intervención por Mantenimiento Correctivo.

Se propone corregir dichas Normas, debido a los cambios realizados en el Sistema SIMA, dichos cambios propuestos se muestran en las tablas:

Tabla N°3, Normas y Procedimientos Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales

Tabla N°4, Normas y Procedimientos Planificación del Mantenimiento de Equipos Industriales

Tabla Nº5 Normas y Procedimientos Control de los Equipos de Medición

Tabla N°3, Normas y Procedimientos Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales

Tabla N°5 Normas y Procedimientos Planificación del Mantenimiento de Equipos Industriales

Continuación Tabla N°5

Tabla N°6° Normas y Procedimientos Control de los Equipos de Medición

Revisión y Actualización los Módulos del "SIMA"

En el Módulo Datos Básicos:

Se le dio un nuevo orden a las pantallas de este Módulo ya que estos no tenían un orden de secuencia lógica con respecto a las actividades que en este se realizan, ya que para saber a que Grupo de Equipo pertenece un equipo determinado se debe conocer área de planta, relación de Posición Técnica. Ver Figura 6.1 Orden de las Pantallas Anteriormente y Actualmente

Como por ejemplo a que Grupo de Equipo pertenecen la Grúa NKM-PTC 301 de V Línea:

Para ello se debe conocer el área de planta donde pertenece el equipo, en este caso V Línea es Área 15, la relación de Posición Técnica es: 15-13-0-0, donde su Maestro de Equipo es: 672-14-318

Obteniendo de esta manera que el Grupo de Equipo al cual corresponde la Grúa NKM-PTC 301 de V Línea es 672.

Figura 6.1, Orden de las Pantallas Anteriormente y Actualmente

En el Módulo Ejecución

Se modificaron los nombres de algunas pantallas, ya que estas no concordaban con lo que se mostraban en los módulos y en las pantallas. Ver Figura 6.2 Orden de las Pantallas Anteriormente y Actualmente

Figura 6.2, Orden de las Pantallas Anteriormente y Actualmente en el SIMA

Antes

Modulo Ejecución

Ahora

Modulo Ejecución

Cabe decir que no son los Correctivos que se deben mostrar en este reporte, sino las Ordenes de Trabajo (ODT) Correctivas.

Evaluación del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA"

La Evaluación del SIMA se realizó tomando en cuenta las funciones que tiene el sistema, donde fueron evaluadas cada una de las características que conforman las Funciones del SIMA. Para la evaluación se realizó la tabla que se mostrará a continuación, la cual contiene los aspectos evaluados, aplicación y porcentaje (%) de cumplimiento en cada uno de los aspectos:

Conclusiones

El análisis de los resultados obtenidos conduce a concluir con los siguientes aspectos:

• El Flujograma de Operaciones para la Generación de Solicitudes de Trabajo de Mantenimiento Programados y Generación de Ordenes de Trabajo (ODT) Correctivos Mediante el "SIMA", ilustra todos los pasos requeridos para la generación de dicha solicitud

• El error más frecuente que se genera en el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" es en la Solicitud de Reserva de Materiales y/o Repuestos

• El Manual del Usuario para el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" Uso propuesto, es una herramienta de gran ayuda para el correcto manejo del mismo, ya que indicará al usuario todos los pasos que debe seguir para que el sistema trabaje de manera efectiva y oportuna.

• Se generó un Manual para la Planificación y Ejecución de los Mantenimientos Preventivos y Rutinas mediante el "SIMA"

• Se propuso un Indicador de Gestión que mide el porcentaje (%) de utilización del sistema SIMA en toda la Planta de CVG Venalum.

• Se actualizó el Manual Correctivo "SIMA" destinado para el curso de entrenamiento del Sistema

• El Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" cumple en su totalidad con las Normas y Procedimientos:

10.01-02 Planificación del Mantenimiento de Equipos Industriales.

10.01-03 Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales.

10.01-04 Control de los Equipos de Medición

Actualmente ( para Diciembre de 2004) el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" se encuentra actualizado en:

Recomendaciones

De acuerdo con el desarrollo de la investigación y con base en los resultados y las conclusiones obtenidas, se presentan las siguientes recomendaciones,

• 1. Utilizar el Manual Correctivo y el Flujograma de Operaciones con el fin de evitar retrasos en las Generaciones de las Solicitudes de Trabajo y Ordenes de Trabajo (ODT) por parte del Usuario.

• 2. Darle el uso adecuado a los Manuales de Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" en la Planificación y Programación de los Mantenimientos.

• 3. Concientizar a todo el personal de CVG Venalum que labora en las Distintas Áreas Operativas la importancia que tiene la utilización del Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" y su contribución al mejoramiento continuo en lo que respecta a la labor del mantenimiento realizado a las instalaciones de CVG Venalum.

• 4. Actualizar los Manuales cada vez que ocurra un cambio en los módulos del sistema "SIMA".

• 5. Modificar las Normas y Procedimientos de acuerdo a los cambios realizados en el Sistema, para que este cumpla en su totalidad con lo establecido en ella.

• 6. Continuar con la Normalización del "SIMA" hasta actualizar la información técnica requerida su totalidad.

Bibliografía

Rojas de Narváez, Rosa. Orientación Práctica para la elaboración de informe de Investigación. 2da Edición 1997.

Aldana Carolina. Manual de Correctivo SIMA (Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio de CVG Venalum) 2002

Ing. Francisco Javier Rodríguez e Ing. Luis Gómez Bravo Indicadores de Calidad y Productividad en la Empresa 2da Edición Diciembre 1992

Miguel Gil, Jorge Peña y Pedro Areinamo Manual de Correctivo SIMA (Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio de CVG Venalum) Mayo 2003.

Normas y Procedimientos de CVG Venalum:

10.01-02 Planificación del Mantenimiento de Equipos Industriales.

10.01-03 Ejecución del Mantenimiento de Equipos Industriales.

10.01-04 Control de los Equipos de Medición

Indicadores de Mantenimiento www. mantenimientomundial.com/articulos/6calculo.asp.

Anexo

DEDICATORIA

A Dios Todo poderoso por permitirme seguir con vida para poder alcanzar unas de mis metas trazadas y lograr uno de mis sueños

A mi Madre Cristina Del Valle Yánez Idalgo por darme vida, por su esfuerzo, trabajo y dedicación, constancia y lucha por ayudarme a seguir adelante, por la educación que me ha dado, por guiarme por el camino correcto y sobre todo por la confianza puesta en mí para alcanzar uno de mis más grandes sueños y meta trazada.

A mis Hermanos: Elis J., Yurma M., Erika K., Katerine E., Cintia Del V., Yanny Del V por compartir y estar siempre juntos en los momentos más importantes y difíciles que hemos pasados en nuestras vidas.

También quiero dedicarle este logro alcanzado a dos personas que fueron, son y seguirán siendo especiales en mi vida aunque no están presente en cuerpo y alma lo estarán en mis sentimientos, pensamientos y en mi corazón estas personas son:

Mi Padre: Juan Velásquez quien me dio el ser y estuvo conmigo siempre en las buenas y en las malas hasta que Dios lo dispuso.

Mi hermano: Yánez William José un ser excepcional, un amigo incondicional, a quien no encuentro palabras para agradecerle todo lo que hizo por mi (en vida).

Pensar en ellos me llenan esperanzas y fortalezas para seguir luchando y tratar con el mayor esfuerzo posible alcanzar todas y cada una de las metas que me he propuesto.

Se han cerrado sus ojos para siempre

y se han sellado sus boca de marfil

solo se que no volveré a verlos

y nunca más los escucharé reír

Brillará sus recuerdos en mi mente

se oirán sus risas en el vergel

lloraré el hecho de perderlos

y de perder sus miradas también.

Dios los separaste físicamente de mi, pero no los podré olvidar nunca y te doy mil Gracias por darme la oportunidad de conocerlos, vivirán por siempre en mis recuerdos, los llevaré siempre presente en mis sentimientos, pensamientos y en mi corazón

Velásquez Yánez Yuraima M.

AGRADECIMIENTOS

A Dios omnipotente por permitirme seguir con vida y para lograr todos y cada uno de mis Sueños.

A mis Padres Juan Velásquez (Q.E.P.D) y Cristina Del V. Yánez I. quienes me supieron y han sabido educar y guiar por el camino correcto.

A la UNEXPO por darme formación tanto deportiva como intelectual y también al personal Docente, Administrativo y Obrero por su apoyo brindado.

A la empresa CVG Venalum por permitirme nuevamente la oportunidad de estar dentro de sus instalaciones para poder realizar la Tesis de Grado para obtener el Título de Ingeniero Industrial.

A mis Hermanos: Elis J., Yurma M., Erika K., Katerine E., Cintia Del V., Yanny Del V por estar siempre unidos apoyándonos los uno a los otros a pesar las dificultades que se nos han presentado en el camino.

Al Ing. Rojas Jesús (Tutor Industrial), Ing. Jorge Cristancho (Tutor Académico) y a todo el personal que labora en el Departamento de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento Industrial: Carmelo Alexander, Cesar Susarregui, Pedro Areinamo, Miguel Gil, Grecia Girón, Yolirene Caraballo, Alejandra Delgado, Elías Márquez Depablo Oriana, Castro Henrry, Carlos Lugo, Carlos Velásquez, Jorge Peña, Manolo Zerpa por su colaboración y ayuda prestada durante el desarrollo de mi trabajo.

A mis tíos: José Gregorio "Gollo", Aracelis, Herman, Luisa, Renata, Germán y en especial a Cupertino Idalgo por su apoyo brindado para seguir adelante.

A mis sobrinos: José Gabriel, William José y Juan José por haber llegado a mi vida, darme cariño y alegría y por sembrar aun más las ganas de seguir luchando para salir adelante.

A mis primos y a todos los demás miembros de mi familia que si me pongo a nombrar no creo terminar, a todos ellos mil gracias por estar siempre presente.

A los Profesores: Mirella Andara, Natasha Alarcón, Mayra de Armas, Oreste Ruiz, Luisa González, por darme educación, por su cariño y apoyo brindado.

A mis compañeros de clases: Gloris Martínez, Leonardo Lezama, Patricia Rivero, Fraisa Bonalde, Elizabeth Camacho, Edith Flores, Yolimar Menesses, Lismelys Lión, Andreina Conde y Freddy Salazar, por su amistad, ayuda y apoyo brindado.

Al Equipo de Bolas Criollas (Fem. y Masc. ) de la UNEXPO: Tania Dominguez, María Romero, Amarilis Romero, Elena de Cardenas, Zoila Pereira, Milagro Pereira, Yandrei Barreto, Elida de Segura, Ramona Ochoa, Rosmery Palma, Oscar Romero, Otto Antillano, por sus consejos, por su cariño, comprensión, simpatía y apoyo brindado.

A mis amigos: Cesar Moreno, Graciela Romano y su hijo Yerma Geral "Gino", Meysis Benavides, "Los Morochos" Héctor y Julio Romero, Carlos Ramos "Pirelli", Neuritis Ramos, Tirza Martínez, Yirsia Martínez, Carlos Toledo, Teoscar, por su cariño, compañerismo y apoyo.

A Freddy Rodríguez, Homero Solis y a las integrantes del equipo de Bolas Criollas de la empresa CVG Venalum: Jhoali Romero, Urimary Rodríguez, Aracelis Galbiatti, Petra Díaz, Iris Zambrano, María Morillo y sobre todo a tres personas: Isabel Guerra "???????", Elva Vivas por su compañerismo, cariño, comprensión y apoyo brindado y muy especialmente a ?Dennys Lara "???????" por ?por su cariño , comprensión, por consentirme, por estar allí cuando necesito una amiga, y sobre todo por su tolerancia?

A todo el personal que labora en la Empresa CVG Venalum que de alguna manera estuvieron presentes en la realización de mi trabajo y que me prestaron su ayuda.

Cuando se persevera y se lucha por lo que se quiere se puede lograr, pero para ello hay que tener dedicación constancia perseverancia.

A todos ustedes Mil Gracias

Si te tropiezas y caes intenta levantarte una y otra vez hasta lograrlo, si no puedes deja que alguien te tienda la mano y cuando eso suceda acéptala y da las gracias porque esa persona Dios la puso en tu camino.

Cuando te propones algo, lucha y has todo lo posible por lograrlo pero por el camino correcto.

Aunque he recorrido un largo camino para llegar hasta aquí, siento que he logrado unos de mis más grandes sueños

Velásquez Yánez Yuraima M.

Autor:

Velásquez Yánez Yuraima M.

(Enero 2004),

Trabajo de Grado. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE". VICE-RECTORADO Departamento de Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Ing. Jorge Cristancho. Tutor Industrial: Ing. Jesús Rojas.

Enviado por:

Iván José Turmero Astros