Análisis Estadístico de Calidad Empresa Textil (Minikin) (página 2)

Resumen de la Calidad de Operadores de Minikin III – Pantalones E

Semana que finaliza: 03/30/14

OPERACIONES DE LINEA DE MINIKIN III – E ANALISIS DE DEFECTOS

Semana que finaliza: 03/30/14

Hecho: Ing. Yunior Andrés Castillo S.

DIAGRAMA DE PARETO.

El defecto A es el causante de mayor impacto en el proceso.

Para la corrección de este defecto, disminuyendo o eliminando el impacto que éste causa en el proceso, sugerimos lo siguiente:

• Mantenimiento preventivo constante de la maquinaria.

• Mayor inspección de lo que es el proceso.

• Que los operarios trabajen en un espacio libre de estrés para que no haya desconcentración.

Hecho: Ing. Yunior Andrés Castillo S.

FORMULARIO DE INSPECCION DE CALIDAD EN LINEA.

Las posibles causas que generan problemas de calidad (en relación a lo que es costura y taqueo) son las siguientes:

• 1. Maquinas mal ensaltadas.

• 2. Agujas despuntadas.

• 3. Mala calidad de los hilos.

• 4. Falta de capacitación del operario.

Posibles soluciones para estos problemas pueden ser de dar un mayor mantenimiento preventivo de las maquinarias, una mejor inspección de los procesos y materiales y con mayor calidad, y capacitación del personal que labora en la empresa.

DIAGRAMAS DE CAUSA-EFECTO PARA LOS TRES PROBLEMAS MAS FRECUENTES.

• Costura y taqueo desviado.

• Puntada o taqueos apretados/flojos/rotos

• Arrugas, pinzas y tachones

TABLA DE DATOS PARA LA REALIZACION DEL HISTOGRAMA.

TABLA DE FRECUENCIAS

Según lo analizado, la proporción de unidades defectuosas que se generan semanalmente dentro de la compañía Minikin III es de entre 830 a 1050 unidades semanalmente. Este dato lo obtuvimos tomando diferentes hojas de registro y mediante una simple regla de tres, suma y división de los mismos datos, se obtuvo la proporción.El porcentaje de unidades defectuosas es de 1.93%, tomando en cuenta la muestra que hemos tomado y como se puede observar en la hoja de registro que tenemos anteriormente. El porcentaje de defectos es de 1.93%, también tomando en cuenta la misma muestra que se utilizó para calcular el porcentaje de unidades defectuosas. En este caso, cada pieza tenía solamente un defecto, y por esta razón es que los porcentajes nos resultan iguales.

TABLA DE DATOS PARA LA REALIZACION DEL DIAGRAMA DE DISPERSION.

Las variables son X ˜ maquinarias, Y ˜ Costura desviada, donde la costura desviada se grafica en funcion de maquinarias.

Hecho: Ing. Yunior Andrés Castillo S.

La gráfica del Diagrama de Dispersión nos indica que existe una relación directamente proporcional entre las variables analizadas en nuestro proyecto.

La correlación que hay entre las variables (X,Y) es igual a 0.47, los que nos deja dicho que existe muy poca correlación entre las variables analizadas y por lo que podemos decir que no es perfecta.

Las variables que más afectan el proceso son las siguientes:

• Costura desviada

• Arrugas, pinzas y tachones

• Taqueo apretados, flojos, salteados y rotos.

Nota: Los cálculos y procesos utilizados para obtener el diagrama de dispersión y el coeficiente de correlación se encuentran entre los anexos.

LIMITES DE CALIDAD.

Los límites de calidad aceptables dentro de nuestro proceso son, 5 como mínimo, siendo éste el límite de calidad inferior y 6 siendo el máximo, como límite de calidad superior. La tolerancia de éste proceso es la misma que la de los limites de calidad que posee el proceso. Estos límites fueron suministrados por la gerencia de Minikin Togs, LTD, empresa acerca de la cual hemos hecho nuestro análisis.

DIAGRAMA DE PARETO DE SEGUNDAS.

El defecto A es el causante de mayor impacto en el proceso.

Para la corrección de este defecto, disminuyendo o eliminando el impacto que éste causa en el proceso, sugerimos lo siguiente:

• Capacitación de los inspectores de procesos, para así poder dar una mejor inspección de los procesos.

• Mejoras en el sistema de almacenamiento que posee la empresa.

• Que los operarios trabajen en un ambiente mas adecuado.

• Mantenimiento preventivo de las maquinarias.

GRAFICA CAUSA – EFECTO DE LA SEGUNDA CON MAYOR FRECUENCIA.

El índice de rechazo que tiene la compañía Minikin Togs, es de 0.02% de las unidades que son reprocesadas. Esto lo calculamos en base a la hoja de registro de segundas que tenemos anteriormente, por medio de una pequeña formula de:

La cantidad reprocesada de este bien y servicio es de 864 unidades de prendas de vestir aproximadamente. (la obtuvimos al multiplicar el porcentaje de rechazo que obtuvimos por la cantidad de piezas que se producen mensualmente.

Anexos

Formulas utilizadas para el cálculo de diagrama de pareto.

DIAGRAMA DE FLUJOS

CUADRO DE PRODUCCION SEMANAL

Conclusión

Por medio de la realización de éste trabajo o análisis aplicado a la empresa Minikin Togs, hemos podido aplicar aquellos conocimientos. Obtenidos en el transcurso de la materia, Control Estadístico de Calidad, que nos servirá más adelante en nuestra vida profesional.

Hemos podido ver lo que es el verdadero rol de un ingeniero Industrial dentro de un compañía en lo que tiene que ver con Control de Calidad.

Bibliografía

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• INTRODUCCIÓN A LA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES

• Hiller S. Frederick / Lieberman J. Gerald – Mc Graw Hill Séptima Edición

• ANÁLISIS CUANTITATIVOS PARA LOS NEGOCIOS

• Bonini Ch. E./ Hausman W. H./ Bierman H. – Mc Graw Hill Novena Edición 2000

• ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES

• Chase – Aquilano – Jacobs – Irwin Mc Graw Hill – Octava Edición

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• Taha Hamdy A. Prentice Hall Omega México 1992 – 1998

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• Bronson, Richard – Mc Graw Hill (Colección Schaum) México 1982

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• PROGRAMACIÓN LINEAL Y FLUJO EN REDES

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BÁSICA:

• Principios de Administración de Operaciones.

Barry Render, Jay Heizer.

• Administración de Operaciones.

Joseph Monks

• Administración de la Producción.

Louis Tawfik, Alain Chauvel

• Administración de la Producción y Operaciones

Everett Adam, Ronald Ebert

COMPLEMENTARIA:

• Revistas Especializadas:

Debates IESA, Calidad, Producto, Gerente, ETC.

• Textos de Estadísticas, Teoría Administrativa Investigación de Operaciones, Comportamiento Organizacional, ETC.

Autor:

Ing.+Lic. Yunior Andrés Castillo S.

Santiago de los Caballeros,

República Dominicana

2014.