Evaluación de las fallas del sistema 200 del área de manejo de materiales en CVG Bauxilum C.A.

Resumen

El presente proyecto se realizó en la Gerencia de Manejo de Materiales de CVG BAUXILUM C.A, y consistió en la evaluación de las fallas de los equipos del sistema 200 en el patio de almacenamiento tres de dicha Organización. Para ello fue necesario el logro de los siguientes objetivos: la elaboración de un diagnóstico de las condiciones actuales con respecto a los equipos del sistema 200 que se encuentran en la Organización, Determinar los tipos de fallas para priorizar los problemas o las causas que los generan, Analizar las fallas del sistema 200 aplicando Diagrama de Pareto e Ishikawa. Se utilizó el registro de fallas interno y entrevistas realizadas a los empleados del área. Como resultado se estudiaron cada uno de los datos observados, lo cual arrojo que la falla que mas ocasiona problemas en el sistema es la de Taponamiento sus causas son debido a mantenimiento inadecuado, exceso de carga lo que quiere decir que se deben aplicar medidas correctivas necesarias con el fin de solventar cada una de las causas que llevaron a una falla de alta magnitud en el sistema.

Introducción

CVG Bauxilum surgió a partir del 23 de marzo de 1994 cuando se fusionaron legalmente CVG Bauxiven y CVG Interalumina. Bauxilum, es una compañía integrada para la producción de alúmina, la cual incluye la extracción de la bauxita en el yacimiento de los Pijigüaos y su transformación en alúmina, en la planta de procesamiento ubicada en Ciudad Guayana a través del Proceso Bayer.

La alúmina constituye la principal materia prima para la obtención de aluminio primario. Las ventas de alúmina se dirigen fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para alimentar a las empresas Alcasa y Venalum, productoras de Aluminio, destinándose un 30% de la producción al mercado internacional.

Este trabajo se enfoco en llevar a cabo un análisis exhaustivo de las fallas del sistema 200 del área de manejo de materiales en la empresa CVG Bauxilum, con el fin de detectar cuales son las causas raíces, que provocan que el sistema falle generando de esta manera que el proceso llevado a cabo en el sistema se detenga.

También se llevo a cabo el análisis de los tipos de fallas que generan más paradas en el sistema aplicados a cada uno de los equipos, con el fin de detectar cuales generan más problemas dentro del proceso productivo y poder aplicar las medidas preventivas o correctivas correspondientes que disminuyan o eliminen por completo el problema presentado. Se buscara mediante la aplicación de estas medidas minimizar el tiempo de paradas en el equipo anteriormente mencionadas con el fin de aumentar la productividad en la empresa, llevando a cabo de esta manera un proceso productivo eficiente dentro de los parámetros de funcionamiento establecidos.

Para la presentación de estos resultados y análisis, fue necesaria la elaboración del presente informe estructurado de la siguiente manera:

Capítulo I El Problema; donde se explica la problemática, se formulan los objetivos y se da justificación al estudio.

Capítulo II Marco de Referencia; da ofrece información con respecto a la empresa, a la gerencia de Manejo de Materiales y al área.

Capítulo III Aspectos Procedimentales; parte metodológica del estudio, siendo la explicación paso a paso de que se realizo y como se realizo, durante la investigación.

Capítulo IV Resultados; presentación de los resultados obtenidos y su análisis.

Conclusiones, Recomendaciones y Bibliografía.

CAPITULO I

El problema

En este primer capítulo se realiza una breve descripción del problema objeto de estudio, justificación, alcance y objetivos tanto general como específicos planteados para hallar la solución a dicho problema.

1.1 Planteamiento del Problema CVG Bauxilum es una empresa de trayectoria mundial, representa un eje fundamental para producir el aluminio debido al aporte de la materia prima (alúmina), por ello es importante la evaluación del proceso productivo de la empresa o de las áreas claves del proceso a fin de optimizar la cantidad de toneladas por día de alúmina producidas, disminuyendo costos y mejorando la calidad del producto.

Es necesario que la planta se mantenga en operación continua, por esta razón la gerencia de manejo de materiales tiene como objetivo garantizar el transporte, descarga, almacenamiento y suministro de bauxita al proceso productivo así como almacenamiento y despacho de alúmina a clientes nacionales e internacionales en condiciones de oportunidad, calidad y cantidad. Al inicio y al final del proceso productivo se encuentra inmerso el área de manejo de materiales cuya función es suministrar la materia prima al proceso, es decir alimentar a los cinco silos de bauxita a través de una serie de equipos destinados para tal fin, asegurando la disponibilidad operacional y la ejecución de un plan anual de mantenimiento preventivo.

En la empresa CVG BAUXILUM la materia prima es la bauxita esta es descargada del Jobal el cual se encuentra en los Pijigüaos y es transportada por gabarras y motos empujadores de travesía hasta el muelle de CVG BAUXILUM – Matanzas; la descarga de las gabarras es realizada por medio de grúas las cuales depositan el material en cintas transportadoras que recorren todo lo largo del muelle hasta las torres de transferencia donde se define el lugar de almacenamiento de la bauxita.

Existen dos temporadas al año en esta empresa ya que dependiendo de la navegabilidad de los ríos se transporta la bauxita, la primera temporada de mayo a diciembre se inicia un proceso de apilamiento de bauxita porque los ríos son navegables y finalmente la segunda temporada de diciembre a mayo que funciona la etapa de recuperación de bauxita que no es más que la utilización de la bauxita almacenada; para lograr esto la empresa cuenta con tres patios; El Patio de Almacenamiento Uno (PA-1) Indoor (Patio de almacenamiento techado) capacidad máxima 222.000 TM, el Patio de Almacenamiento Dos (PA-2) Outdoor (Patio de almacenamiento abierto) capacidad máxima 296.000 TM y finalmente el Patio de almacenamiento tres (PA-3) capacidad máxima 1.300.000 TM, patio principal de almacenamiento de bauxita, el único que cuenta con un equipo que apila y recupera.

Durante la temporada pasada los equipos principales del patio de almacenamiento tres presentaron diferentes tipos de fallas (instrumentación, eléctrica, mecánica, producción, entre otras), por ello es necesario evaluar las fallas de estos equipos a fin de encontrar las causas principales que generaron el problema y hallarles solución.

Actualmente el equipo principal STR71-201(Apilador, Recuperador), del patio de almacenamiento tres (PA-3), está fuera de servicio, lo cual dificulta el manejo de la materia prima para la alimentación a planta, a su vez el sistema 200 que consta de 6 cintas transportadoras(CN72-201, CN72-202, CN72- 203, CN72-204, CN72-205, CN72-206), las cuales presentan fallas operativas, de aquí la importancia de llevar a cabo una evaluación exhaustiva de las diferentes fallas y plantear soluciones a los mismos con el fin de obtener la eficacia global del sistema y por tanto dar cumplimiento a las metas de producción de CVG Bauxilum.

1.2 OBJETIVOS A continuación se presentan los objetivos a alcanzar con este estudio:

1.2.1 Objetivos generales Evaluar las fallas de los equipos principales del patio de almacenamiento tres del área de manejo de materiales de la empresa CVG Bauxilum Matanzas – Edo Bolívar.

1.2.2 Objetivos específicos ? Realizar visitas técnicas al área que involucra el sistema 200.

? Describir el funcionamiento del sistema 200.

? Determinar los tipos de fallas para priorizar los problemas o las causas que los generan.

? Analizar las fallas del sistema 200 aplicando Diagrama de Pareto e Ishikawa.

1.3 Justificación El mantenimiento, mejoras y adecuaciones de los equipos principales del patio de almacenamiento tres son importantes porque esto permitirá reducir las fallas de operatividad de los equipos para garantizar el nivel de producción de alúmina en sus niveles más óptimos ahorrando a la empresa dinero tomando en cuenta las pérdidas que ocasionan en cuanto a los equipos parados por fallas.

De acuerdo a lo planteado anteriormente este estudio se presenta con la finalidad de evaluar las fallas del Sistema 200 del área de Manejo de Materiales en CVG Bauxilum C.A. el cual se fundamenta en el resguardo de la integridad física de la empresa por medio de procedimientos factibles y sencillos que permitan al trabajador prevenir y controlar las fallas imprevistas que se pueden presentar.

1.4 Delimitación El presente trabajo de investigación se realizó en el Departamento de Manejo de Materiales perteneciente a la empresa CVG BAUXILUM, que está localizada en el estado Bolívar en la Zona Industrial de Matanzas, de Puerto Ordaz; la cual incluye la Evaluación de las fallas del sistema 200 donde se analizo el reporte de fallas de la temporada anterior que va desde Mayo 2009 hasta Diciembre 2009. Esta investigación se ejecutó entre un periodo de tiempo iniciado el 01 de Noviembre del 2010 hasta el 28 de Enero del 2011, con los recursos humanos y materiales disponibles para realizar la investigación.

CAPÍTULO II

Marco de referencia

2.1 Descripción de la Empresa CVG BAUXILUM resulta de la fusión entre BAUXIVEN e INTERALÚMINA en 1994. Compuesta por la Operadora de Bauxita y la de Alúmina. La primera se encarga de la explotación de los yacimientos de Bauxita, tiene una capacidad instalada de 6 millones de TM al año. La segunda transforma el mineral por medio del Proceso Bayer, en alúmina calcinada grado metalúrgico, con capacidad instalada de 2 millones de TM al año. Ubicadas en Los Pijigüaos en el municipio Cedeño y en la Zona Industrial Matanzas en el municipio Caroní, respectivamente, ambas pertenecientes al Estado Bolívar – Venezuela.

La bauxita es la materia prima para la obtención de la alúmina, que a su vez constituye la principal materia prima para la obtención de aluminio primario. Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para alimentar a las empresas ALCASA y VENALUM, productoras de Aluminio, destinándose un porcentaje de la producción al mercado internacional.

2.1.1 Ubicación Geográfica de CVG BAUXILUM Las operadoras de Bauxita y de Alúmina de la empresa CVG Bauxilum se encuentran ubicadas a los márgenes del Río Orinoco en el Estado Bolívar, al Sur Oriente de Venezuela, en las Zonas Industriales Los Pijigüaos y Matanzas, respectivamente. La Operadora de Alúmina (antes Interalúmina), donde se realiza el presente estudio, se encuentra ubicada exactamente en la parcela 523-01-02 por la Avenida Fuerzas Armadas, en la Zona Industrial Matanzas, sobre los márgenes del Río Orinoco a 17Km. de su confluencia con el Río Caroní y a 350Km. del Océano Atlántico, perteneciente a Ciud Guayana en el Municipio Caroní, Estado Bolívar, Venezuela.

2.1.2 Misión Impulsar el crecimiento sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la demanda de bauxita y alúmina en forma competitiva y rentable, promoviendo el desarrollo endógeno, como fuerza de transformación social y económica.

2.1.3 Visión Constituirnos en una empresa socialista, contribuyendo al desarrollo sustentable de la industria nacional del aluminio, a los fines de alcanzar la soberanía productiva, con un tejido industrial consolidado y desconcentrado, con nuevas redes de asociación fundamentadas en la participación y la inclusión social rumbo al Socialismo Bolivariano.

2.1.4 Valores Compromiso Excelencia Honestidad Participación Reciprocidad Cooperación Solidaridad.

2.1.5 Política de Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad "Fomentar el desarrollo, la participación del recurso humano y el mejoramiento continuo, en los procesos de explotación de bauxita y producción de alúmina, cumpliendo con las normas de calidad, ambiente, salud y seguridad laboral, para satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, con altos niveles de rentabilidad, competitividad y responsabilidad social."

2.1.6 Objetivos de Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad Satisfacer los requerimientos de bauxita y alúmina de la industria nacional.

Promover el desarrollo endógeno impulsando la economía popular y el cooperativismo.

Garantizar el desarrollo sustentable de las operaciones minimizando el impacto ambiental y mejorando la seguridad industrial.

Mejorar la eficacia de los procesos operativos y administrativos.

Optimizar los niveles de producción.

Mantener salud financiera y control del costo operativo.

Desarrollar capacidades tecno-productivas y socio-políticas del trabajador.

Optimizar estructura organizativa y el uso de la tecnología de información.

2.1.7 Estructura organizacionales como los diferentes patrones de diseño para organizar una empresa, con el fin de cumplir las metas propuestas y lograr el objetivo deseado. En la empresa CVG Bauxilum el patrón consta de una Junta Directiva, 1 Auditoría interna, 1 consultoría Jurídica y 23 gerencias (Ver Figura 1).

Figura 1: Estructura Organizativa de CVG BAUXILUM

Fuente: http://tramen.bauxilum.com.ve/lwp/workplace/

2.2 Estructura Física de la Planta CVG BAUXILUM – Operadora de Alúmina se encuentra estructurada por dieciséis áreas productivas (inherentes al proceso de producción de alúmina), veinticuatro áreas de servicio, dos de personal y una de control (Ver tabla 1).

Tabla Nº 1: Estructura Física de la Operadora de Alúmina

Fuente: Gerencia de Ingeniería Industrial

2.3 Descripción del Proceso Productivo Bayer Para la realización del Proceso Bayer, manejando una buena planificación y control, las áreas de la planta deben dividirse en tres grandes secciones: Manejo de Materiales, Lado Rojo y Lado Blanco. A continuación se realiza una breve descripción de los procesos de cada una, información que fue extraída de la Gerencia de Ingeniería Industrial.

2.3.1 Sección Manejo de Materiales La sección Manejo de Materiales está conformada por los equipos que permiten el manejo de la bauxita y soda cáustica, y la exportación del producto final. La planta de alúmina cuenta con unidades para el apilado y recuperación de la bauxita. Actualmente cuenta con una unidad con sistemas de cangilones que combina tanto el apilado como la recuperación, con una capacidad promedio de 2.400 toneladas horas para el apilado y de 900 toneladas horas para la recuperación. Este último sistema de manejo de material le añade suficiente capacidad de transporte y almacenamiento en el orden de 1.500.000 toneladas para garantizar una alimentación continua de bauxita desde los Pijigüaos. Además cuenta con dos silos adicionales de bauxita y un silo de alúmina con una capacidad de 150.000 toneladas.

2.3.2 Sección Lado Rojo La sección Lado Rojo permite la reducción del tamaño de las partículas de mineral, la extracción de la alúmina contenida en la bauxita y la separación de las impurezas que acompañan la alúmina. En el lado rojo el proceso se realiza en dos etapas. Este comienza en el área de reducción del tamaño, compuesta con 5 trituradores y 5 molinos de bolas. La bauxita debe ajustarse a un tamaño específico de partícula con una distribución adecuada para su tratamiento posterior.

El área de Predesilicación está conformada por 4 tanques calentadores en serie y bombas de transferencia para controlar los niveles de sílice, en el licor del proceso y en la alúmina. El proceso de Predesilicación consiste en incrementar la temperatura del lodo o pulpa de bauxita en 100ºC, manteniéndola durante ocho horas, al tiempo que se agita el material. De manera de extraer la máxima cantidad de alúmina de la bauxita, el mineral (suspensión de bauxita) y la soda cáustica (licor precalentado) tienen que ser mezclados en una proporción adecuada en los digestores.

Los digestores están bien dimensionados para permitir el mayor tiempo de permanencia para mejorar el proceso de Predesilicación. La suspensión resultante del lodo en digestión es reducida a la presión atmosférica mediante una serie de tanques de expansión, para su posterior bombeo al área de desarenado.

En el área de desarenado los hidrociclones en combinación con el juego de tres clasificadores en espiral son usados para el desarenado de la bauxita (las partículas sólidas en la suspensión mayores a 106 un son denominadas como "arena"). Las partículas finas remanentes de la digestión de la bauxita, conocidas como lodo rojo, deben ser separadas de la suspensión de alúmina antes de que la alúmina pueda ser recuperada por precipitación.

Esto se consigue por la decantación en los tanques espesadores y lavadores (clasificación y lavado de lodo). Los polímeros son añadidos en las suspensiones de lodo en varios puntos para incrementar la velocidad de asentamiento. La filtración del lodo es ahora cuando aplica. El rebose proveniente de los tanques espesadores es filtrado a presión en una batería de ocho filtros batch, con el fin de eliminar las partículas de lodo rojo que todavía permanezcan en la solución de aluminato de sodio.

2.3.3 Sección Lado Blanco En la sección Lado Blanco, después de haberse filtrado la suspensión de aluminato de sodio, esta pasa por una fase de enfriamiento por expansión que la acondiciona (sobresatura) para la fase de precipitación donde se obtiene el hidrato de alúmina. La precipitación del hidrato es promovida por la adición de semillas de hidrato, las cuales van actuar como nucleadores y fomentadores del crecimiento de las partículas de trihidrato de aluminio.

Las semillas de hidrato de alúmina pasan por un proceso de lavado y filtrado antes de que sean retornadas hacia los precipitadores, lo que se traduce en un incremento neto en la productividad en el orden 500 toneladas por día. Los cristales de alúmina que van precipitando a partir del licor preñado fluyen la temperatura de 60 a 75 grados centígrados a través de la primera serie de nueve precipitadores, los cuales están provistos de agitación mecánica.

El proceso de precipitación es una reacción lenta que requiere de un tiempo de residencia de hasta 40 horas. Por cada etapa se tienen en el primer paso de precipitación doce precipitadores de 1.650 metros cúbicos y para el segundo paso quince precipitadores de 3.000 metros cúbicos, un tercer paso de diez precipitadores de 4.500 metros cúbicos es común para ambas etapas. La preclasificación del hidrato se consigue en los últimos dos precipitadores de 4.500 metros cúbicos. Del área de precipitación, los cristales del hidrato pasan al área de clasificación.

La clasificación es por rangos de tamaño, separándose las partículas en tres fracciones, la más gruesa se envía ha filtración y calcinación, mientras que la intermedia y fina se recicla para ser empleadas como semillas. Los cristales de hidrato depositados en el fondo de los clasificadores primarios son enviados al área de filtración del producto, donde el hidrato es lavado y separado del licor cáustico agotado mediante filtración al vacío en filtros horizontales. El hidrato filtrado tiene que alcanzar un bajo contenido de humedad libre, para así minimizar el calor requerido para el secado térmico del mismo en los calcinadores.

Con el lavado del trihidrato se desea minimizar el contenido de soda cáustica en el hidrato para reducir aún más las pérdidas de dicha sustancia y evitar que el producto final este contaminado con soda cáustica. El hidrato filtrado es descargado por medio de un tornillo sin fin hacia la tolva de alimentación de los secadores tipo Venturi de los calcinadores.

El hidrato es calcinado con el propósito de remover la humedad y el agua químicamente ligada. Esto es hecho en un calcinador de lecho fluidizado (dos por etapa) por una temperatura máxima de 1.100 grados centígrados. El agua es removida por intercambio de calor en los ciclones entre el hidrato y los gases de desecho.

El material luego entra en el horno de lecho fluidizado. Finalmente la alúmina calcinada es enfriada en ciclones con intercambio de calor en contracorriente con el aire de combustión. Un enfriador de lecho fluidizado provee el enfriamiento final. Para separar los sólidos arrastrados en los ciclones con gases de desechos e incrementar la eficiencia, se instalaron unos precipitadores electrostáticos.

El ciclo de producción de la alúmina es un circuito cerrado en lo que respecta al licor cáustico el cual es manejado en diferentes niveles de concentración. Una planta de evaporación instantánea está instalada para restaurar la concentración original de la cáustica y reducir el consumo específico de vapor.

2.3.4 Materias Primas y Producto Final Además de la Bauxita, procedente de la Operadora de Bauxita en Pijigüaos, es necesario el uso de otras materias primas durante el proceso para lograr la obtención de Alúmina Calcinada Grado Metalúrgico. A continuación se enlistan estas materias.

Bauxita Soda Cáustica Lechada de Cal Floculante Polímero Antiespumante Ácido Sulfúrico Ácido Clorhídrico Pc-9; Inhibidor de Ácido Clorhídrico Pc-10; Inhibidor de Ácido Sulfúrico Vapor de Agua Alúmina

2.4 Gerencia Manejo de Materiales. Superintendencia de Mantenimiento Muelle y Manejo de Materiales. La Gerencia de Manejo de Materiales, funciona como una unidad de servicio al proceso productivo. Está adscrita a la Gerencia General de Operaciones y es la encargada del manejo y almacenamiento de materia prima como Bauxita, soda Cáustica, empleadas en el proceso productivo, a través de tuberías y cintas trasportadoras. Está constituida por un Gerente, una secretaria, una Superintendencia de Producción y una Superintendencia de Mantenimiento. (Ver Figura 2)

Figura 2.Organigrama del Departamento Mantenimiento de Muelle y Manejo de Materiales Fuente: Gerencia de Manejo de Materiales 2.4.1 Objetivos Garantizar la disponibilidad del muelle y sistema de transportación interna para su recepción, traslado y suministro de materias primas al proceso y despacho de alúmina a mercados tanto nacionales como internacionales.

2.4.2 Funciones Definir los objetivos de mantenimiento y de servicios, técnicos y operativos de manejo de materiales, orientados hacia el logro de los volúmenes de transportación interna de materias primas e insumos que demande el proceso productivo, despacho de alúmina y de bauxita comprometidos.

Planificar y controlar el apilamiento de materias primas en los patios de almacenamiento y depósitos previstos.

Garantizar la coordinación de la logística y administración del contrato para la transportación fluvial de la bauxita desde los Pijigüaos hasta el muelle de alúmina de Matanzas.

Propiciar acciones que garanticen el suministro de bauxita desde los patios hasta los silos del área de molienda, para el cumplimiento de los planes previstos.

Garantizar la disponibilidad del muelle, manejo de materiales y silos de alúmina así como la operación de los equipos y sistemas de transportación interna de materia prima e insumos.

2.5 Descripción de Equipos del Proceso 2.5.1 Apilador Recuperador pwh anlagen + systeme gmbh (STR71 – 201) La maquina combinada rueda – palas con su transportador intermedio y carro volcador de cinta desenlazable sirve para el apilamiento y la recuperación de bauxita. Por ello es posible girar la parte superior de la maquina por un ángulo de 200 grados. La pluma con su rueda – palas es rebatible de -15,5 grados a + 7 grados.

Como vía de traslación se utilizan carriles. Dentro de la vía se ubica la cinta transportadora longitudinal del almacén, la cual lleva el material de apilar hacia este ultimo y lo evacua en el. De ambos lados de la vía de carriles se encuentra el área de almacenamiento para los montones de sección trapecial.

Formación de apilamiento y recuperación, el apilamiento se puede efectuar de acuerdo con tres métodos distintos:

a) el método Windrow b) el método Chevron c) el método Cone Shell.

Una descripción detallada de los diferentes métodos sigue a continuación.

La función de trabajo (apilamiento o recuperación es preseleccionada mediante un selector dentro de la cabina de mando) El modo de función (automático, manual, local) también es preseleccionado por un selector en la cabina de mando.

La operación local o sea la no enclavada se preselecciona mediante el selector correspondiente en la cabina. Es así posible mandar todos los accionamientos en relación con el transporte de material desde puntos de mando locales.

Los puntos de mando locales son los siguientes:

? 1 x cinta intermedia – estación de mando (operación de preparación).

? 1 x cinta intermedia – estación de mando, dispositivo de tensión.

? 1 x carro volcador de cinta alzar / bajar.

? 2 x desenclavamiento / apriete de las tenazas de riel.

? 1 x tambor de cable corriente de fuerza.

? 1 x tambor de cable corriente de mando.

? 1 x lubricación central.

? 1 x mando de la rueda de palas.

? 1 x cinta de pluma – estación de mando de la cinta.

? 1 x cinta de pluma – dispositivo de tensión de la cinta.

? 1 x cinta de pluma – regulación de tolva.

? 1 x lubricación de la corona de giro en la superestructura.

? 1 x compresor para la corona de gira – pulverización de aceite.

? 1 x regulación de tolva, rueda de paletas.

En este modo de operación, los mandos no son enclavados entre sí. Solo los interruptores de final de carrera y los interruptores de emergencia de cuerda responden.

En el modo de operación local la maquina combinada puede trasladarse por accionamiento del combinador.

2.5.2 Cinta Transportadora Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores.

La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores.

Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la banda es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad.

Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales, etcétera, aunque también se pueden usar para transportar personas en recintos cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y ciudades sanitarias). A menudo para cargar o descargar buques cargueros o camiones. Para transportar material por terreno inclinado se usan unas secciones llamadas cintas elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y dirección de transporte, incluyendo transportadores de tornillo, los sistemas de suelo móvil, que usan planchas oscilantes para mover la carga, y transportadores de rodillos, que usan una serie de rodillos móviles para transportar cajas o palés.

Las cintas transportadoras se usan como componentes en la distribución y almacenaje automatizados. Combinados con equipos informatizados de manejo de palés, permiten una distribución minorista, mayorista y manufacturera más eficiente, permitiendo ahorrar mano de obra y transportar rápidamente grandes volúmenes en los procesos, lo que ahorra costes a las empresas que envía o reciben grandes cantidades, reduciendo además el espacio de almacenaje necesario.

Esta misma tecnología se usa en dispositivos de transporte de personas tales como cintas y escaleras mecánicas y en muchas cadenas de montaje industriales. Las tiendas suelen contar con cintas transportadoras en las cajas para desplazar los artículos comprados. Las estaciones de esquí también usan cintas transportadoras para remontar a los esquiadores.

2.5.2.1 Funcionamiento de una cinta transportadora Muchos ingenieros y diferentes usuarios de los transportadores de cinta, están familiarizados con la teoría y los fundamentos de la transmisión por correa. Un análisis de los aspectos generales de los transportadores de cintas, permite determinar que la transmisión por correa provee de una base para el diseño de los transportadores de cintas y elevadores de cintas. En la transmisión por correa, es transmitida por fricción entre la cinta y los tambores o poleas de accionamiento. Ciertamente otros elementos del diseño, que también colaboran con el sistema de transmisión, son determinantes tanto en la potencia de la transmisión como en la cantidad de material transportado. La similitud entre ambos casos permite analizar y discutir si los fundamentos del diseño de cintas están restringidos específicamente tanto a los transportadores como elevadores.

Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente el situado en "cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y cohesión.

Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. Las cintas móviles están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación; generalmente se construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la inclinación de transporte a voluntad.

(Ver Figura 3) Figura 3: Componentes de una Cinta Transportadora Fuente: www.wikipedia.com

2.5.3 Tolvas Son recipientes fijos usados para contener material a granel o piezas sueltas de poco tamaño. Las tolvas son diseñadas especialmente para vaciarse por el fondo, mediante aberturas apropiadas en los cuales se colocan válvulas de construcción especial, o alimentadores de diversos tipos. En general son de sección cuadrada, rectangular o circular con el fondo en forma de pirámide o cono truncados invertidos, con el objeto de facilitar la salida del material.

2.5.3.1 Características La carga se efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por una compuerta inferior.

Capacidad menor que los silos.

Se puede construir en hormigón o chapa de acero. Suelen utilizarse para productos finales.

La extracción se hace mediante alimentador por gravedad.

2.5.3.2 Ventajas Menor segregación.

Menor contaminación.

2.5.3.3 Desventajas Mayor inversión.

Mayor costo de mantenimiento.

2.5.4 Bauxita Más que un mineral, es un agregado de varios minerales de aluminio. Tiene color pardo con manchas rojas y constituye la principal mena de aluminio.

2.6 Glosario de Términos Confiabilidad Es la probabilidad de que un sistema operativo no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas.

Eficacia Es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización de una acción.

Eficiencia La capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un efecto determinado.

Eje Motriz Eje metálico acoplado al motor reductor con el fin de transmitir el movimiento al sistema rascador.

Rascador Consiste en un rascador para cintas transportadoras, el cual se instala generalmente en la cabeza de vertido de dichas cintas, de forma que aprovechando el giro del eje motriz en muchos casos, en otros el giro del eje del tambor de presión, y en otros mediante un accionamiento propio mediante la correspondiente transmisión se hace girar el rascador, consiguiendo una limpieza muy eficaz en las cintas.

VEMZO.ANAOEGUAYANA CVG BAUXILUM

• Sistema 200 Conjunto de equipos (6 cintas transportadoras y 1 Apilador – Recuperador) que conforman un sistema que se encuentra en el patio de almacenamiento de Bauxita en Ia empresa CVG Bauxilum.

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