Evaluación de los riesgos de explosión derivados de atmósferas explosivas en el filtro de mangas 680

RESUMEN

En el siguiente trabajo se realizó el análisis de riesgos de formación de atmosferas explosivas en el filtro de mangas 680. El presente trabajo es una investigación de campo, el cual se llevó a cabo bajo el Real Decreto 681/2003, se realizó el estudio del polvo de aspiración de lijado ya que es el material con que trabaja el Filtro de Mangas, permitiendo así recopilar toda la información necesaria para realizar dicho análisis. Realizando el estudio de los parámetros característicos del material,identificando la zona de riesgo a la que pertenece el filtro, identificando las posibles fuentes de ignición en el área, valorando el riesgo que pueda formarse y realizando un plan de acción para mitigar los riesgos en el equipo.

Palabras claves: Polvo, Lijado, Riesgos, Filtro de Manga, Atmosferas explosivas.

INTRODUCCIÓN

En las empresas es de gran importancia crear estudios de riesgos de los procesos que se llevan a cabo en cualquier Departamento o área de la misma, que permitan la óptima ejecución y cumplimiento de las normativas de control de los trabajadores y los procesos que la integren.

En numerosos países industriales, durante la fabricación, tratamiento, transporte y almacenamiento de sustancias inflamables aparecen o se fugan gases, vapores o nieblas que pasan al medio ambiente. En otros procesos aparecen polvos inflamables. Combinados con el oxígeno del aire los gases, vapores, polvos y nieblas que aparecen en dichos procesos crean una atmósfera potencialmente explosiva que puede conducir a una explosión en caso de ignición.

En el presente proyecto se realizara un análisis de riesgo para la empresa MASISA específicamente en FIBRANOVA C.A en donde se evaluará los riesgos explosivos del filtro 680del área de lijado y se realizará un estudio general de evaluación de riesgo permitiendo identificar su zona de riesgoy la valoración del mismo.

Esta investigación se basara en los efectos del real decreto 681/2003, el cual define atmósfera explosiva como la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada.

Este proyecto tiene como finalidad evaluar los riesgos de ATEX tomándolo como un plan preventivo ya que si el riesgo de explosión es muy alto tienen que tomarse medidas preventivas de forma inmediata. El mismo será de beneficio para la empresa ya que se planteará el nivel de existencia de atmósferas explosivas en las áreas de trabajo.

Finalmente, el presente informe se encuentra estructurado en seis capítulos, a continuación se describen brevemente cada uno de ellos:

· Capítulo I: Se describe la problemática y se incluyen los objetivos a cumplir, alcance, justificación y limitaciones de dicha problemática.

· Capítulo II: Se describe la empresa, desde sus objetivos hasta la descripción de su proceso de producción.

· Capítulo III: En este capítulo se realiza el marco teórico de los términos a utilizar durante la investigación

· Capítulo IV: En este capítulo se detallan los aspectos procedimentales a seguir durante la elaboración del proyecto.

· Capítulo V: En este capítulo se describe la situación actual en que se encuentra el equipo a estudiar.

· Capítulo VI: Finalmente en este capítulo se exponen los análisis y resultados de la investigación, seguido de las conclusiones y recomendaciones.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

En el siguiente capítulo se describe el planteamiento del problema a estudiar, se incluyen los objetivos a cumplir, además el alcance justificación y limitaciones de la investigación.

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Fibranova C.A, tiene como objetivo la producción de tableros de fibra de madera de densidad media (MDF) y de aglomerados (MDP). El proceso productivo es altamente automatizado e incorpora los últimos adelantos tecnológicos en la producción de paneles, está compuesta por líneas de producción que a grandes rasgos, podrían resumirse como sigue: Línea de descortezado y astillado, Línea de preparación de fibras para el proceso MDF, línea de preparación de hojuelas para el proceso MDP, línea de fabricación de tableros MDF, Línea de fabricación de tableros MDP, líneas de lijado y corte de tableros y la línea de melaminizado (recubrimiento del tablero).

Para realizar su proceso de trabajo la materia prima es almacenada en silos, al finalizar el proceso de elaboración de los paneles de MDF, el polvo retenido en los filtros de manga se lleva al silo de polvo de aserrín, utilizado para la elaboración de tableros MDP, este proceso expone a los operadores y a la empresa a cualquier accidente explosivo.

En la empresa se han generado diferentes incendios específicamente en las instalaciones de la planta de Fibranova C.A, un caso fue en el año 2011 en el área de lijado ocurrió un incendio en la combi 4.1 ya que en los alrededores existen atmósferas explosivas potencialmente El Real Decreto (RD) 681/2003,define atmósferaexplosiva como la mezcla con el aire, en las condicionesatmosféricas, de sustancias inflamables en formade gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada, esto debido a la gran acumulación de polvo o partículas de fibra de madera, siendo estas sustancias inflamables y/o combustibles, se pueden observar en forma de niebla o polvo pudiendo mezclarse con el aire en cantidades peligrosas.

Uno de los factores presente que condiciona esta formación de atmósfera explosiva potencialmente peligrosa, aunque no es el único, es el polvo que genera la materia prima utilizada, madera de pino caribe. Cuanto mayor es la cantidad de sustancia, mayor es la dimensión de la atmósfera explosiva que se puede formar. Cabe destacar, que la granulometría de la sustancia combustible formada por nubes de polvo en el área del filtro de manga 680 de Fibranova, es muy fina (por tanto más fino es el polvo más riesgo de formación atmósfera explosiva) a raíz de esta situación se plantea evaluar la protección de las atmosferas explosivas en la empresa y así pueda estar al tanto de los factores necesarios para prevenir incendios y explosiones que puedan ocurrir en la planta.

Así mismo, esta situación ocasiona consecuencias, los principales efectos de una explosión sobre las personas se pueden clasificar en tres tipos: primarios, secundarios y terciarios. Los efectos primarios son aquellos que resultan del efecto directo de la onda de presión sobre el organismo; suelen producir mayores daños en órganos con alto contenido gaseoso, como por ejemplo los pulmones debido a su gran compresibilidad. Los efectos secundarios son los provocados por el impacto de objetos sobre el cuerpo, pudiendo producirse contusiones, hematoma o incluso heridas abiertas. Los efectos terciarios tienen lugar cuando el cuerpo humano, por el efecto de la onda expansiva, se convierte en un proyectil que impacta contra objetos sólidos, contra el suelo o contra otras personas.

En relación con esto último, las explosiones, cuando se dan suelen tener consecuencias catastróficas por lo que se deben considerar como un riesgo más de la actividad industrial. El riesgo de explosión puede aparecer en cualquier empresa donde se manipulen sustancias.

Por todo lo anteriormente planteado, se desprenden las siguientes interrogantes de investigación: ¿Cuáles son los riesgos de explosión derivados de una atmósfera explosiva?, ¿Cuál es la probabilidad de formación y duración de atmósferas explosivas?, ¿Cuál es la valoración de las atmosfera explosiva?

1.2 OBJETIVOS

A continuación se presentan tanto el objetivo General como los objetivos específicos planteados, los cuales son de vital importancia para llevar a cabo este estudio del filtro de manga 680 ubicado en el área de terminación de la empresa Fibranova C.A.

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar los riesgos de explosión derivados de la operación y funcionamiento del Filtro 680 ubicado en el área de Fibranova de la Empresa Masisa Venezuela.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Determinar la posibilidad de formación de las atmósferas explosivas que hay en el filtro de manga 680.

2. Clasificar el área de riesgo del filtro de manga 680

3. Identificar las posibles fuentes de ignición efectivas en el área.

4. Determinar la probabilidad de presencia y activación de las fuentes de ignición en el filtro 680 .

5. Determinar la valoración del riesgo que pueda generarse en el filtro de manga 680 del área de lijado en Fibranova c.a

6. . Elaborar un plan para mitigar los riesgos presentes y encontrados.

1.3 JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA

Con el objetivo de prevenir las explosiones y de proporcionar una protección contra ellas, toda empresa debe tomar medidas de carácter técnico y/u organizativo en función del tipo de actividad, siguiendo un orden de prioridades y conforme a los principios básicos siguientes: impedir la formación de atmósferas explosivas o cuando la naturaleza de la actividad no lo permita, evitar la ignición de atmósferas explosivas y atenuar los efectos perjudiciales de una explosión de forma que se garantice la salud y la seguridad de los trabajadores.

De allí la importancia del desarrollo del presente proyecto, el cual tiene como finalidad evaluar la protección contra atmósferas explosivas en el área de lijado de la empresa Fibranova C.A

1.4 ALCANCE

La evaluación de la protección contra atmósferas explosivas de la empresa Masisa Venezuela será realizada en las instalaciones de la planta de Fibranova C.A en el área de Terminación específicamente en lijado al filtro de manga 680, se realizará un estudio de los riesgos explosivos a este equipo De aspiración de polvo

1.5 LIMITACIONES

A la hora de realizar el estudio se pueden presentar una serie de limitaciones lo cual afecta el desarrollo del mismo, entre ellos radica:

· La Falta de documentación previa sobre antecedentes del equipo y el departamento de lijado.

· La disponibilidad de tiempo los operadores, ya que estos ejecutan los trabajos rutinarios en la planta de supervisión en el área.

CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

En este capítulo se describe las generalidades de la empresa la MASISA Venezuela, desde sus objetivos hasta la descripción de su proceso de producción.

2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Grupo MASISA Venezuela. (FIBRANOVA, C.A., ANDINOS, C.A., TERRANOVA DE VENEZUELA, S.A. y OXINOVA, C.A).

MASISA Venezuela es una empresa dedicada a la producción maderera en Latinoamérica reconociendo el desarrollo sustentable como el marco de sus operaciones, optimizando el uso de los recursos humanos, materiales y económicos. Todas las actividades realizadas por la empresa son planificadas y coordinadas con el esfuerzo de todas las áreas, elaborando productos de calidad y de precio que cumplan con las expectativas de los clientes, asegurando el liderazgo de Masisa en el mercado tanto interno como externo.

MASISA se plantea como una marca confiable y cercana a todos sus públicos de interés. Lo anterior se traduce en relaciones estrechas con sus clientes, conociendo y atendiendo sus necesidades y ofreciéndoles soluciones innovadoras en cuanto a productos y procesos, así como en diálogos constantes con sus otros públicos y las comunidades aledañas a la planta, de manera de conocer sus inquietudes y generar impactos positivos en todos los lugares donde la compañía opera.

La empresa MASISA Venezuela es un conjunto de Cuatro (4) empresas que se formaron para crear una sola corporación llamada Grupo Masisa Venezuela, estas son Terranova S.A, Fibranova C.A, Oxinova C.A y Andinos C.A(figura 1). La innovación de la compañía por su parte, tiene sustento tanto en sus productos y servicios, como también un sistema de gestión basado en el desarrollo sustentable, el cual tiene como objetivo asegurar la maximización de las utilidades en el largo plazo, a través de prácticas que contribuyan a la reputación de la marca, a disminuir riesgos de tipo social o ambiental y contribuyendo positivamente en los entornos donde se desenvuelve.

Figura 1: Masisa en Venezuela

Fuente: Departamento de Ingeniería

2.2 RESEÑA HISTÓRICA

Tras el desolador terremoto que arrasó la ciudad de Valdivia en 1960, un grupo de destacados vecinos desarrolló un proyecto industrial maderero, como una forma de paliar la crítica situación que vivía la región. En apenas tres años, en 1963, se puso en marcha la primera planta de tableros de partículas de Masisa en Valdivia. Cuatro años después en 1967, Masisa constituyó la empresa Forestal Tornagaleones, dedicada a la plantación de terrenos de aptitud forestal con especies de rápido crecimiento. De esta manera, respondía a la creciente demanda de la industria maderera, que coincidió con la reducción de la oferta tradicional de madera proveniente de los bosques naturales. Durante la década de los '90 la empresa desarrollo un importante crecimiento patrimonial en tierras y bosques, tanto en Chile como en Argentina, a través de su subsidiaria forestal Argentina, llegando a alcanzar más de 90.000 hectáreas de tierras forestales en forma conjunta en ambos países.

El Grupo MASISA de Venezuela está conformado por cuatro empresas: Terranova de Venezuela, S. A. (Siembra y tala de Pino Caribe); Andinos, C. A. (Aserradero); Fibranova, C. A. (Tableros de MDF y PB); y Oxinova, C. A. (Resinas), esta última pertenece al grupo en un 50%, pero es manejada en su totalidad por el Grupo.

2.2.1 Fibranova C. A

En Venezuela se constituye el 12 de Agosto del año 1998, la filial Fibranova denominada primeramente Tableros Andinos para la construcción de la planta de tableros, un aserradero y una planta de secado,la figura 2 muestra un angulo de la planta. La compañía tiene por objeto la producción y comercialización de tableros de madera y sus derivados, así como toda actividad de lícito comercio. La planta industrial está diseñada para la producción de unos 250.000 metros cúbicos de tableros MDF y unos 120.000 metros cúbicos de tableros PB. La compañía comenzó su etapa industrial y comercial normal el 1 de Abril de 2003.

Figura 2 : Fibranova C.A

Fuente: Departamento de Ingeniería

2.2.2 Terranova De Venezuela S. A.

Terranova de Venezuela tiene sus orígenes en los años 70, en la formación de aserradero Andinos. Terranova de Venezuela se constituyó como sociedad anónima bajo las leyes de la República de Venezuela con fecha 26 de Febrero de 1997. Su objetivo social es la compra, explotación y comercialización de madera. Su patrimonio Forestal está representando por un convenio con Proforca, disponiendo del vuelo de 52 mil hectáreas, además de contar con unas 80 mil hectáreas de terrenos propios.

2.2.3 Andinos C. A.

Se constituyó como compañía anónima bajo las leyes de la República de Venezuela en fecha 20 de Enero de 1999 y tiene como objeto la realización de actividades de aserró de maderas y la compra, explotación y comercialización de madera. Para ello la compañía con un aserradero de su propiedad con capacidad para procesar 150.000 metros cúbicos (m3) de madera. La compañía inicio su etapa industrial y comercial normal el 1 de Enero del 2002, la cual forma parte de un grupo de compañías relacionadas.

2.2.4 Oxinova C. A.

Se constituyó como Compañía Anónima bajo las leyes de la República de Venezuela, con fecha 06 de Octubre de 1999, su objeto social es la construcción y operación de una planta de productos químicos en Venezuela, particularmente para la producción y comercialización de formaldehido y resinas para la producción de tableros de madera.

2.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA.

Su planta industrial ubicada en la rivera norte del río Orinoco, Parroquia Mamo, Municipio Independencia, Estado Anzoátegui como lo mu, las oficinas administrativas en la Torre Balear, Pisos 2 y 5, como lo muestra la figura3.Avenida Cuchiveros, Alta Vista, Puerto Ordaz, y su domicilio fiscal se encuentran en Caracas Av. Francisco de Miranda, Edificio Parque Cristal Torre Oeste. Piso 3 Oficina 3-3, Los Palos Grandes.(Figura 3)

Figura 3 : Ubicación geográfica de la empresa

Fuente: Departamento de Ingeniería.

2.4 FILOSOFÍA DE GESTIÓN

2.4.1 MISIÓN

Crear valor para nuestros accionistas, clientes y sociedad a través del compromiso y trabajo en equipo de nuestros colaboradores, del manejo eficiente y sostenible de nuestros bosques y procesos productivos, y de la cercanía y transparencia con nuestros clientes, comunidades y proveedores.

Desarrollar una marca confiable, que se anticipa a las necesidades de los mercados por medio de la innovación en productos y servicios, que opera en forma comprometida con el medio ambiente y la sociedad, asegurando el desarrollo sostenible del negocio y generando una mejor calidad de vida para las generaciones actuales y futuras.

2.4.2 VISIÓN

Ser reconocidos como la empresa líder en América Latina en la producción y comercialización de tableros de maderas para los muebles y arquitectura de interiores, logrando ser la mejor alternativa para nuestros clientes y creando valor económico dentro de los principios de ética y responsabilidad social y ambiental, generando la mayor rentabilidad de la industria.

2.4.3 OBJETIVO GENERAL

Producir y comercializar productos de madera, operando dentro de un marco de ética y de responsabilidad social ambiental, diferenciándose por la forma de relacionarse con sus clientes y demás público de interés.

2.4.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Buscar permanentemente la creación de valor sostenible.

2. Mantener un comportamiento empresarial ético y transparente, con niveles de gobernabilidad.

3. Exigir una conducta personal honesta, integra y transparente.

4. Promover relaciones de confianza en el largo plazo con nuestros clientes, ofreciendo productos de calidad, innovadores, sustentables y servicios de excelencia.

5. Desarrollar equipos de al desempeño, en un ambiente laboral sano, seguro y basado en el respeto a los derechos humanos.

6. Comprometer a interactúa con nuestros vecinos, comunidades, proveedores, sociedad y medio ambiente, fundamentados en el respeto mutuo y la cooperación.

2.5 PROCESO PRODUCTIVO DE LA PLANTA

Para su operación la planta cuenta con una serie de instalaciones, las cuales Se han dividido en secciones:

Línea de Recepción de Materia Prima y Planta de Astillado (MPR). Línea de Tableros de Fibra de Densidad Media (MDF).

Línea de Tableros de Partículas (MDP). Línea de Planta Térmica.

Línea de Lijado. Línea de Melamina. Línea de Cut To Panel.

2.5.1 Línea de Recepción de Materia Prima y Planta de Astillado(MPR)

Esta sección es común para ambas líneas de producción y comprende un Sistema para el manejo de troncos y producción de astillas, así como la recepción de astillas, corteza y aserrín verde comprado a terceros.

Los troncos palpables llegan a la planta en camiones y se llevan a un patio de recepción y almacenamiento con capacidad para mantener un stock para dos semanas de operación. El área, de aproximadamente 254 m de largo por 70 m de ancho (17.780 ), es compacta, libre de piedras y con piso de asfalto o de cemento y sistemas de drenaje, con rejillas de desbaste para la retención de sólidos, para canalizar las aguas de lluvia.

Para la movilización y manejo de los troncos se utilizan grúas tipo Prentice o cargador frontal con garra o skidder, que descargan los camiones, forman las pilas de almacenamiento, tomando el tronco desde el área de acopio y llevan hasta el descortezador, equipo con forma de tubo donde el tronco se hace girar y por acción del choque entre los troncos y con los elementos de corte en la pared interior del cilindro, se logra desprender toda la corteza.

La corteza cae en una correa transportadora que la lleva a una bodega techada. El sistema cuenta con una tolva para la recepción de corteza proveniente de Andinos C.A., para ser utilizada igualmente como combustible en la planta de energía. Antes de ser almacenada en el silo que dosifica a la planta térmica, la corteza se chequea con un detector de metales y se pasa por un molino para reducirla de tamaño.

Para alimentar la planta térmica se dispone igualmente de un silo para almacenar los desechos de fibra que se generan en diferentes puntos del proceso de elaboración de los tableros.

El tronco descortezado sigue por una correa transportadora hasta el astillador (Chipper), donde se obtienen astillas de aproximadamente una pulgada (2,54 cm). El astillador cuenta con extractor y filtro de mangas para retener las partículas, los mismos se extraen del filtro y se recirculan al unirlos, mediante una correa transportadora, con la pila de astillas para PB.

El sistema de recepción de materia prima cuenta con tolva de recepción de astillas (chips) sin corteza de proveedores externos, las cuales son transportadas hasta las pitas de almacenamiento. Las pilas de astillas están construidas sobre un piso de asfalto o concreto y canales de recolección de aguas de Lluvia. Los canales están cubiertos con una malla para retener los sólidos. Se tiene previsto que el astillador procese igualmente troncos con corteza y producir astillas con corteza que serán utilizadas en la elaboración de los tableros MDP. Para el almacenamiento de astillas se dispone de dos pilas o silos, cada uno con capacidad para una semana de producción.

Otro tipo de materia prima que se recibe de proveedores externos es aserrín, el cual es transportado igualmente en camiones, se deposita en una tolva y mediante cinta transportadora se lleva al silo cerrado de almacenamiento. Por consideraciones ambientales, el diseño de la planta contempla que todas las cintas transportadoras de materia prima, en las áreas externas, son cerradas.

Adicionalmente, en el proceso se utiliza resina (urea-formaldehído) como aglomerante, parafina y cera emulsionada, las cuales se adicionan a la fibra, a fin de darle las características al producto. La parafina, utilizada solo en la elaboración del tablero MDF, es suministrada y almacenada en estado sólido (bloques) y para su uso es derretida en tanques enchaquetados. La cera emulsionada se utiliza para los paneles de MDP. Como medida de seguridad, los tanques de almacenamiento de resina y cera emulsionada disponen de fosas de retención para casos de derrame.

2.5.2 Línea de Tableros de Fibra de Densidad Media (MDF).

Las astillas procedentes de las pilas de almacenamiento se hacen pasar por un detector de metales y luego un clasificador (criba vibratoria) donde se seleccionan las astillas. El material grueso rechazado se envía a la bodega techada que alimentan a la planta térmica, los finos se recirculan al proceso de MDP y las astillas caen a una correa transportadora que las lleva a un lavador, donde se limpian con agua para extraerle impurezas como arena y piedras. El agua utilizada en el lavado pasa por una serie de separadores para retirarle los sólidos y retornaría al estanque de lavado. En este proceso de separación se genera una purga de un 5 a 10% de agua que es enviada a la planta de tratamiento y el 90 — 95 % se recircula al proceso. La figura

4 muestra el diagrama de flujo de la línea de producción de tableros MDF

Figura 4: Diagrama de Flujo de la Línea MDF

Fuente: Departamento de Ingeniería

Las astillas lavadas pasan al área de refinación, allí son descargadas en una tolva vaporizadora y luego a un precalentador, mediante lo cual la astilla se ablanda para pasar seguidamente al desfibrador mecánico o refinador, sistema presurizado a unos 8 bars, donde se separa la fibra (algodón de madera).

La línea está provista de una válvula para desviar la carga hacia un ciclón denominado de partida ("start up cyclone") donde se separa el vapor que es descargado a la atmósfera y la fibra húmeda se recoge para enviarla a la planta térmica. Esta operación ocurre en los arranques de planta y dura aproximadamente 3 minutos.

Una vez estabilizado el sistema, la fibra pasa por un mezclador estático donde se dosifica la parafina y la resina preparada, luego de lo cual se introduce en un secador de tubo (de aproximadamente 100 m de longitud), equipado con un ventilador que le suministra velocidad a los gases de combustión provenientes de la planta térmica. De esta manera se logra un contacto violento (flash) entre la fibra y los gases, permitiendo así el secado y transporte de la fibra hacia un par de ciclones. La temperatura de la mezcla fibra gases alcanza aproximadamente 180 °C.

Al salir del secador, la carga de fibra seca se distribuye a dos ciclones, por medio de lo cual además de la separación gases y fibra, se logra bajar la temperatura de la fibra a 120°C aproximadamente. Los gases de combustión con partículas que salen del ciclón se envían a un sistema de control de emisiones compuesto por un scrubber donde se retienen los gases de formaldehido y material particulado.

En el interior de todos los ductos y ciclones donde se transporta fibra seca se instalaron equipos de prevención de incendios, formados por detectores de partículas incandescentes y sistema automático de extinción.

La fibra que sale de los ciclones pasa a un separador de materiales denominado "Sifter" el cual separa las partículas de mayor peso que la fibra, tales como gomas que se forman de la resma y parafina que no logra mezclarse con la fibra, las cuales se envían a la planta térmica.

La fibra que sale del separador pasa a un ciclón, el aire separado se combina con aire caliente y se retorna al separador, de esta forma se logra mantener la temperatura de la fibra, la presión del sistema y una humedad de 10 %. La fibra separada pasa a la formadora de manto y luego al PRE-prensado hidráulico, ambos equipos están dotados de sistemas de extracción para la emisión de partículas, los cuales son recirculados al sistema de separación de elementos pesados.

El panel al salir de la PRE-prensa recibe un corte de orillas preliminar, pasa por un detector de metales y luego a la prensa caliente, la cual utilizará aceite térmico a una temperatura de aproximadamente 280°C. La prensa está equipada con una campana para extraer los gases que se generan de la reacción de la resina con la fibra de madera, los cuales son enviados a un scrubber.

A la salida de la prensa, el tablero se corta longitudinal y transversalmente para pasar a la rueda de enfriamiento y posteriormente a la bodega de almacenamiento intermedia. En todos los puntos de corte del tablero existe la conexión de extractores, que toman las emisiones de partículas para enviarlas a filtros de mangas.

Los restos de tableros se repican y se llevan a la planta térmica, mientras que el polvo retenido en los filtros se lleva al silo de polvo de aserrín, utilizado para la elaboración de tableros PB.

2.5.3 Línea de Tableros de Partículas (MDP).

El proceso para la elaboración del tablero MDP se diferencia del anterior en que es un proceso "seco". La figura 5 muestra el diagrama de flujo del proceso. Los tableros de partículas (Tableros MDP) se elaboran a partir de astillas con y sin corteza, aserrín procedente de Andinos C.A. y un aserrín más fino (polvo), que se recolecta en los filtros de manga en diferentes puntos del proceso de producción. Para ello la planta cuenta con tres silos de almacenamiento, para hojuelas (chips), aserrín y polvo.

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