Diseño plan de mantenimiento centrado en confiabilidad equipos zte

Resumen

El presente trabajo de grado tuvo por propósito el desarrollo de plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de los equipos ZTE de la red de transmisión del Estado Bolívar de CORPORACIÓN DIGITEL C.A. A través del estudio se describieron los equipos que conforman el Sistema GSM de Digitel, así como las conexiones de las estaciones, a fin de conocer los principios básicos de funcionamiento y las fallas frecuentes de los mismos, Se identificaron los componentes de los equipos ZTE, haciendo énfasis en los de mayor criticidad, los cuales resultaron ser BBU y RRU, Se utilizó el formato Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Criticidad (FMECA), para la identificación de funciones, modos de fallas de los equipos, las varia bles involucradas en este formulario son: severidad de la falla, probabilidad de ocurrencia y modo de detección, El mantenimiento actualmente aplicado para estos equipos es el correctivo, lo cual hace más propenso a fallas al sistema y a paradas por intervenciones correctivas, lo cual es una debilidad organizacional, Se calculó la confiabilidad del sistema, el cual resultó ser 44,14%, dejando evidenciada la situación problemática que incentivó la realización del presente estudio, En base a la aplicación de los pasos de la metodología RCM, se logró diseñar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos ZTE, el cual está conformado por la función, actividades de mantenimiento, duración, RRHH, Unidad Responsable, Equipos, Frecuencia.

Introducción

El RCM está reconocido como una evaluación sistemática para identificar las acciones de mantenimiento aplicables (desde el punto de vista técnico) y efectivas (por su impacto económico), para desarrollar u optimizar el programa de mantenimiento. Consisten en la utilización de técnicas de monitoreo a condición, búsqueda de fallos y monitoreo por tiempo, que se aplican en ese orden progresivo para buscar los métodos menos invasivos sobre el estado técnico de los componentes objeto del mantenimiento.

La metodología de RCM parte de determinar los equipos críticos de la instalación, la aplicación de técnicas de análisis de causa de fallo, a partir de la consulta de los registros de planta, y de la implementación de una política de mantenimiento enfocada en la confiabilidad, dirigida a corregir las causas de fallo de los equipos críticos. La optimización se logra priorizando esfuerzos sobre la base de la aplicación del Principio de Pareto en profundidad, y dentro de diversos niveles de análisis de contribuyentes a la seguridad de la instalación e indisponibilidad de los sistemas. La aplicación del mantenimiento correctivo nunca se descarta y queda como opción para los equipos críticos en caso de fallos, y como política preferente de mantenimiento para los componentes con bajo efecto sobre la seguridad de la instalación y la indisponibilidad de los sistemas.

Esta metodología es aplicable en cualquier organización equipos y maquinarias, es por esto que la Gerencia de Operaciones y Mantenimiento de la empresa Corporación Digitel, CA., en Región Guayana comprendida por los estados: Bolívar, Monagas y Delta Amacuro busca planificar y programar los trabajos de mantenimiento basados en el análisis de la confiabilidad de los equipos, para así maximizar sus capacidades operativas y reducir los costes operativos, específicamente en los nuevos equipos de transmisión de ZTE, que se implementaron para traer a la región la tecnología de tercera generación (3G).

Por tal motivo, se planteó en este trabajo como propósito principal determinar la confiabilidad de los equipos de transmisión de ZTE, para así entender las funciones que debe prestar cada equipo y encontrar el motivo de interrupción de dichas funciones por causa de una falla y su prevención, esto ayudando a evitar que se sigan realizando mantenimientos correctivos y comenzar a realizar planes de mantenimientos.

Para la realización del estudio se recolectó la información de los historiales de falla y mantenimiento de los equipos desde su instalación, así como también la documentación de fábrica de dichos equipos. El diseño del plan de mantenimiento se realizó para las 48 RBS (Radio Base Station) ubicadas en el estado Bolívar, que están conformadas por equipos ZTE.

El presente proyecto está conformado por los siguientes capítulos: Por el capítulo 1 en donde se realiza el planteamiento del problema y sus motivaciones. Seguidamente se presenta el capítulo 2 en el cual se desarrolla el marco teórico las investigaciones relacionadas con el tema. En el capítulo 3 se presenta el marco metodológico en cual se describe el procedimiento de investigación, tipo de estudio así como la población y muestra del mismo. El capítulo 4, contiene los resultados, seguidos de las conclusiones, recomendaciones y referencias bibliográficas.

CAPÍTULO 1

El problema

Actualmente la calidad de servicio para las empresas de telecomunicaciones es de suma importancia, significando un desafío, ya que esto les permite satisfacer a los clientes y mantener la lealtad de los mismos, ofreciendo el servicio que desean y esperan. La demanda de servicio impulsa a las empresas de telecomunicación ir en una constante evolución tecnológica, con la finalidad de ofrecer mayor calidad y eficiencia en los sistemas de comunicación inalámbrica, haciendo más atractiva e influyente el uso de la plataforma que ofrecen.

Corporación Digitel C.A., desde sus inicios, fue la primera empresa de telecomunicaciones en implementar la red GSM (Global System for Mobile) en Venezuela, reemplazando así la primera generación de redes celulares analógicas, para incluir a las comunicaciones los transportes de paquetes de datos a través del GPRS (General Packet Radio Servicies) y EDGE (Enhanced Data rates for GSM Evolution), cubriendo originalmente la región central de Venezuela.

La corporación inició un programa de expansión a nivel nacional de la red, y para el año 2006 ya se encontraban 1070 RBS (Radio Base Station) y 7 Conmutadores principales ubicados en Caracas, Valencia, Puerto La Cruz y Maracaibo, expandiendo así su GPRS/EDGE en el oriente y occidente del país.

A principios del año 2010, Corporación Digitel adquiere la red de tercera generación (3G) WCDMA (Wideband Code División Multiple Access) y HSDPA (High Speed Downlink Packet Access), ofreciendo así a sus clientes un mejor mercado de productos y servicios de última tecnología, iniciando en modo de prueba en la región central comprendida por los estados Valencia y Caracas.

Ante ésta evolución de tecnología, como parte de la estrategia de la compañía, a mediados del año 2011 en Región Guayana comprendida por los estados Bolívar, Monagas y Delta Amacuro, se realizaron cambios a nivel de equipos de transmisión de Nokia a equipos ZTE, logrando así incorporar la tecnología de la tercera generación en la región y satisfacer a los clientes.

Para lograr una calidad de servicio a los clientes y hacer más eficiente e influyente el uso de la red, el departamento de Operación y Mantenimiento de la Red de Región Guayana, se encarga de mantener y/o maximizar la disponibilidad de los equipos de transmisión de la red PDH, BSC y RNC. Sin embargo, actualmente sólo realiza mantenimientos correctivos de los nuevos equipos de transmisión, es decir, se atienden las fallas reportadas por el Centro de Monitoreo (NOC), O&M de Acceso y O&M Conmutación de datos, entre otros. Por esto es de vital importancia la gestión del mantenimiento de estos equipos, para lograr mejorar la eficiencia y eficacia en el funcionamiento.

Desde la migración de la tecnología de los equipos Nokia a la tecnología ZTE, el departamento de Operaciones y Mantenimiento, el cual está constituido por un coordinador de operaciones y cinco especialista de operaciones, no ha n establecido planes de mantenimiento centrado a los equipos de transmisión ZTE para comenzar a realizar planes de mantenimientos.

Para la realización del estudio se recolectó información de los historiales de falla y mantenimiento de los equipos de transmisión ZTE desde su instalación, así como también la documentación de fábrica de dichos equipos, para evaluar los subsistemas que lo comprende. Para el diseño del plan de mantenimiento se tomará como muestra 48 RBS (Radio Base Station), de las 96 RBS existentes actualmente en Región Guayana. Estas 48 RBS están ubicadas en el estado Bolívar, que están conformadas por equipos ZTE.

En el siguiente trabajo el estudio que se propone se desarrollará como una investigación documental y con diseño no experimental, constituido por dos fases: En la primera fase se basará en una investigación evaluativa, aplicando herramientas estadísticas para apreciar la confiabilidad de los equipos ZTE, y poder determinar el nivel de operatividad de dichos equipos, a fin de tomar en cuenta las acciones de mantenimiento que se requiere para asegurar que los equipos tengan la mayor continuidad operacional. En la segunda fase del trabajo será de tipo aplicado, ya que se fundamentará en los resultados obtenidos del estudio de confiabilidad de los equipos ZTE. Además de tomar en cuenta los planes de mantenimiento existentes de otros equipos, que serán adecuados por actividad y frecuencia dependiendo del estudio.

Por lo tanto surge las siguientes interrogantes: ¿Cómo se determinará la operatividad de los equipos ZTE?, ¿Cómo se determinará la efectividad de los equipos ZTE?, ¿Cuál será la propuesta del mantenimiento que se le debe realizar a los equipos ZTE?

1. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN Con el desarrollo del presente estudio se propuso lograr los siguientes objetivos.

1.1 OBJETIVO GENERAL Diseñar un plan de mantenimiento basado en el estudio de la confiabilidad de los equipos ZTE de la red de transmisión del estado Bolívar de Corporación Digitel C.A.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS – Investigar a través de referencias bibliográficas, documentación teórica y técnica el procedimiento a seguir.

– Analizar la situación actual de los equipos ZTE de la red de transmisión del estado Bolívar de Corporación Digitel C.A .

– Identificar los componentes de los equipos ZTE que acarrean mayor relevancia en el sistema de transmisión, aplicando un análisis de criticidad.

– Realizar un análisis de las actividades que se ejecutan actualmente a los equipos para evaluar su eficiencia de acuerdo con los resultados del estudio.

– Sugerir el diseño de un plan de mantenimiento proponiendo el tipo y la frecuencia de las actividades de mantenimiento que deben realizarse en los equipos de acuerdo al estudio obtenido.

1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN Con el desarrollo de esta investigación se entendieron las funciones de los equipos de transmisión de ZTE y se evaluaron en cada subsistemas su confiabilidad, para realizar un plan de mantenimiento efectivo y factible, basándose en técnicas de mantenimiento avanzada, y dar paso a una planificación adaptada a las nuevas realidades y tecnologías, de tal forma que las acciones a ejecutar representen una solución a la problemática en estudio. Lo ante expuesto, repercutirán los siguientes aspectos:

§ Técnico: se implementó las acciones de mantenimiento más adecuadas, es decir, aquellas que garanticen una disminución de las frecuencias de las fallas.

§ Económico: representó una disminución de los costos de mantenimiento, ya que se aumenta la rentabilidad operativa de los equipos de transmisión ZTE, y se alcanzará una mayor utilización de la vida útil de los equipos.

§ Académico: en este trabajo se presentó una estrategia para llevar a cabo la clasificación de la filosofía del mantenimiento adecuada al contexto del trabajo en estudio, representando así una base novedosa para otros proyectos similares.

CAPÍTULO 2

Marco teorico

En el presente capítulo se realiza una revisión de literatura en que se apoya la investigación, así como también se presentan las bases teóricas fundamentales de este trabajo.

2.1 REVISIÓN DE LA LITERATURA La percepción del mantenimiento ha venido evolucionando al paso de los tiempos, desde ser una simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción, hasta ser un pensamiento actual del mantenimiento con función de prevenir, corregir y revisar los equipos en fin de optimizar el costo global. La historia del mantenimiento acompaña el progreso técnico-industrial en estos tiempos.

Al comienzo del siglo XIX, se realizaban sólo mantenimientos de rupturas, en el cual se les realizaban las reparaciones a los equipos al tener una agotada vida útil, luego, ya para finales del siglo XIX, con la automatización de las empresas, surge la necesidad de las primeras reparaciones, obteniendo así el mantenimiento una importancia secundaria dentro de las empresas, y lo realizaba el mismo personal de operación o producción. Con la venida de la segunda guerra mundial y la formación de la producción en serie, creada por la Ford-Motor Company, se crearon equipos que efectuaran los mantenimientos a los equipos en el menor tiempo posible, surgiendo así el mantenimiento correctivo. Fue hasta la década de los años 30, que surge la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, las empresas se esforzaron no sólo en corregir las fallas, sino evitarlas, donde el personal técnico pasó a desarrollar el mantenimiento preventivo.

A mediados de los años 50, con el inicio de la industria electrónica los gerentes de mantenimiento observaron que el tiempo de parada de los equipos para diagnosticar la falla, era mayor que la ejecución de la reparación, creando así un departamento llamado Ingeniería de Mantenimiento, conformados por un equipo de especialista cómo órgano de asesoramiento para la producción, que se encargarían de planear, controlar y analizar las causas-efectos de las fallas. Al pasar de los años y observando el incremento de las fallas se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) iniciando su trabajo al principio del año 1960, teniendo como objetivo principal ayudar a las industrias a establecer políticas para detectar la falla antes de que ocurra, obteniendo así respuestas efectivas y niveles adecuados de seguridad y confiabilidad.

La ingeniería de mantenimiento pasa a desarrollar a mediados del año 1966, criterios de predicción o previsión de fallas, optimizando así los equipos para la ejecución del mantenimiento, asociados a métodos de planeamiento y control de mantenimiento (PCM). Con el desarrollo de las computadoras a mediados de los años 80´s, se redujo los inconvenientes de la dependencia de la disponibilidad humana y equipo, de esta forma se comienza a procesar la información mediante una computadora central, convirtiendo al PCM en un órgano de asesoramiento de supervisión general de producción.

En 2009, TILLERO realizó un estudio que tuvo como objetivo, elaborar un plan de mantenimiento basado en la filosofía que mas se adaptaba al Taladro de Servicios a Pozos H-643, perteneciente a PDVSA en el distrito San Tomé, obteniendo un porcentaje máximo de 73% correspondiente a la filosofía de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), indicando que es la que más se adaptaba al contexto indicando, y elaborando así un plan de mantenimiento de los equipos críticos, con sus respectivas tareas y frecuencias.

En 2009, SALAZAR, realizó un estudio que tuvo como objetivo, diseñar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para sistemas de aire en planta de extracción de líquidos de gas natural en la planta de extracción de San Joaquín en Anzoátegui, determinando modos de falla y efecto de falla a los componentes críticos del sistema, proporcionando información relevante para la elaboración del plan de mantenimiento.

La analogía de los estudíos explicados anteriormente con el trabajo propuesto en la presente investigación, se plantea la implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad, en donde se propondrá mantener la función que realiza cada componente que constituyen a los equipos ZTE de transmisión y evitando la ocurrencia de fallas operacionales, logrando así disminuir el mantenimiento correctivo y llegar a optimizar la gestión de mantenimiento, garantizando una mayor disposición y confiabilidad de los equipos a un menor costo operativo.

2.2 BASES TEÓRICAS 2.2.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO Mantenimiento es el conjunto de acciones que se dedica a la conservación de un dispositivo ó equipo en producción, para asegurar que éste se encuentre en constante funcionamiento por el mayor tiempo posible para cumplir un servicio determinado. "El Objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible" (Torres, 2005, p.19) 2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO Hoy en día las industrias y empresas, se encuentran en constante competitividad, obligándose a alcanzar un alto nivel de producción con niveles de calidad en un tiempo determinado. Estableciendo así la importancia del mantenimiento. "La finalidad del Mantenimiento entonces es conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible" (Torres, 2005, p.19). Implicando lo antes expuesto: conservar el sistema de servicio y producción en funcionamiento con el mejor nivel de confiabilidad, reducir las fallas, aplicar las leyes y normas de seguridad en el trabajo, disminuir la degradación del ambiente, y reducir los costos a su mínima expresión.

2.2.3 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO Para entender la manera en que actúa el mantenimiento, es necesario que analicemos sus variables que implica en el desempeño de los sistemas:

– Fiabilidad, asociada con la probabilidad, en el cual puede variar entre 0 (indicando falla) y 1(indicando buen funcionamiento). "La fiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un período determinado, bajo condiciones específicas" (Torres, 2005, p.20)

– Disponibilidad, depende de la frecuencia de fallas, y el tiempo de duración al reanudar el servicio. "La disponibilidad es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado" (Torres, 2005, p.20).

– Mantenibilidad, es el modo que identifica a un equipo, máquina en cuanto a la facilidad de su mantenimiento. "La Mantenibilidad es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una condición específica en un período de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con anterioridad". (Torres, 2005, p.20).

– Calidad, ocupando como lugar primordial destacado, en cuanto a la calidad ofrecida en los productos y servicios. Por tal motivo es indispensable en el mantenimiento evitar fallas, restablecer los sistemas en el menor tiempo posible, dejándolo en óptimas condiciones de operar a los niveles de producción y calidad exigida.

– Seguridad, descrita en este caso al personal, sistemas, máquinas, instalaciones y equipos, con mucha importancia, con miras a dar cumplimiento a demandas pactadas.

– Tiempo, factor relevante en la entrega y el cumplimiento de los plazos previstos, variable importante en el mantenimiento.

2.2.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO – Maximizar la Producción: Asegurar la óptima disponibilidad y fiabilidad d e los sistemas, equipos, instalaciones y máquinas, reparando las averías en el menor tiempo posible.

– Minimizar los Costos, para este objetivo, se debe: reducir las fallas, aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones, tener un manejo óptimo de stock de repuesto y manejarse dentro de costos anuales regulares.

– Calidad Requerida: mantener la calidad requerida luego de alguna reparación en los equipos e instalaciones, mantener el funcionamiento regular de la producción sin inconvenientes, disminuir las fallas que afecten la calidad del servicio.

– Conservación de la energía: mantener en buen estado las instalaciones auxiliares, disminuir los paros y puesta en marcha continuos, controlar el rendimiento de los equipos.

– Conservación del medio ambiente: mantener protegidos aquellos equipos o instalaciones que puedan producir fugas contaminantes, evitar las averías en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.

– Higiene y Seguridad: adiestrar al personal sobre normas para evitar accidentes, asegurar que los equipos funcionen de forma adecuada y mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar los accidentes.

– Implicación de Personal: implementar el TP, involucrando a todo el personal de la empresa, implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.

2.2.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO El mantenimiento está clasificado por tipos, dependiendo de la forma, objetivo y oportunidad en que se realice el mantenimiento, entre los más importante tenemos:

2.2.5.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO El mantenimiento correctivo, tal como su nombre lo menciona, es el que va reparando averías a medida que se van produciendo. Este tipo de mantenimiento tiene mucha desventaja, ya que el usuario detecta la avería al momento que necesita el equipo. "El Mantenimiento Correctivo es la intervención necesaria para poder solucionar un defecto, o una falla ya ocurrida, en éste caso con las instalaciones, máquinas o equipos operan con deficiencia o directamente no funciona" (Torres, 2005, p.124).

El objetivo de toda empresa es disminuir las intervenciones del mantenimiento correctivo, ya que se realiza al momento de presentarse la falla, dañando uno varios componentes, que si se hubiese detectado la falla con antelación.

2.2.5.2 MANTENIMIENTO MODIFICATIVO Son las acciones que lleva a cabo el mantenimiento, para modificar las características de las instalaciones, maquinas o equipos, logrando de esta manera mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos. "Este mantenimiento también tiene como objetivo el de realizar una reforma parcial en una máquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la misma de acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar" (Torres, 2005, p.126).

Este tipo de mantenimiento no es muy común de realizar, por los costos y el tiempo que ocupa realizar trabajos de esta naturaleza.

2.2.5.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Según Torres (2005) indica:

El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en formas continúa (p.130) De acuerdo a lo antes expuesto, el mantenimiento preventivo reduce al mínimo la probabilidad de fallas y evita las degradaciones de las instalaciones, sistemas y equipos.

2.2.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD El propósito básico en la gestión del mantenimiento es incrementar los activos a bajos costes, iniciando desde la ejecución, permitiendo que dichos activos funcionen de manera eficiente y confiable dentro del contexto operacional, es decir que el mantenimiento debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional. Actualmente esta meta puede ser alcanzada con la metodología de Gestión del Mantenimiento llamado Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C. o RCM) Améndola (2005) expresa:

El MCC o RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón coste/beneficio. (p.2) Esto nos indica que el MCC es una metodología que nos permite identificar las políticas de mantenimiento, garantizando así el cumplimiento requerido por los procesos de producción.

Se encuentran 3 interrogantes claves, que se deben responder antes de profundizar la metodología del MCC que son:

1.¿Qué es el MCC? 2.¿Por qué se necesita el MCC? 3.¿Qué se busca con el MCC? Améndola (2005) define el concepto del MCC como:

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave en el MCC es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional. La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del estándar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los límites estándar de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad inherente (de diseño). (p.4) Un equipo multidisciplinario de trabajo es el que se encarga de incrementar la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los requerimientos del mantenimiento según la importancia y la criticidad de los activos, partiendo de la función que cumple cada uno de ellos dentro del contexto operacional, y finalizando con un análisis de la posible consecuencia derivada de la falla que se asocie a cada uno de los fallos funcionales.

2.2.6.1 APLICACIÓN DEL MCC

2.2.6.1.1 Metodología La metodología aplicada, se propone a través del análisis de las 7 preguntas, que nos ayudará a identificar las necesidades reales del mantenimiento de los activos en su contexto operacional:

1.¿Cuál es la función del activo? 2.¿De qué manera pueden fallar? 3.¿Qué origina la falla? 4.¿Qué pasa cuando falla? 5.¿Importa si falla? 6.¿Se puede hacer algo para prevenir las fallas? 7.¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?

2.2.6.1.2 Herramientas Claves Dentro las herramientas claves se encuentran:

– AMEF (Análisis de los modos de fallos): herramienta que nos permitirá identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en su contexto operacional. A partir de éste análisis se obtienen las respuestas de las preguntas del 1 al 5.

– Árbol Lógico de Decisión: herramienta que permite seleccionar de forma óptima las actividades del mantenimiento según la filosofía del MCC. Con éste método se responden las preguntas 6 y 7.

1.2.6.1.3 Definición del contexto operacional Para definir el contexto operacional es importante definir la unidad del proceso y sistema que se mencionarán a continuación:

– Unidad de Proceso: se define como una agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio. (Améndola, 2005, p. 28) – Sistemas: conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades del proceso, que tienen una función específica. (Améndola, 2005, p. 28)

2.2.7 OBJETIVOS DEL FMECA Estos se logran con la aplicación de la metodología del análisis de fallas, sus efectos y consecuencias son los siguientes:

A. Revisión sistemática del modo de falla del componente.

B. Determinar el efecto que la falla tiene sobre las otras partes del sistema C. Calcular la probabilidad de falla. D. Establecer programas de prueba.

E. Determinar cómo reducir la tasa de falla del sistema.

F. Identificar y reducir los efectos adversos que pueden ocurrir por la falla.

2.2.7.1 Palabras guías del FMECA para identificación de la falla A. NO: No hay flujo, temperatura, fuerza, etc., cuando lo normal es que exista.

B. MAS DE: Cuando hay exceso de flujo, temperatura, etc, con respecto a la normal.

C. MENOS DE: Cuando falta flujo, presión, etc., con respecto a lo normal. D. PARTE DE: Cuando hay cambio en la composición.

E. MAS QUE: Cuando se toman en cuenta las impurezas en el aire.

F. OTRAS: Cuando se toman en cuenta los aspectos que no pertenecen a la operación normal del sistema.

2.2.6.2 Función y falla funcional. La función primaria acompañada del desempeño esperado de un sistema en términos literarios seria: verbo – objeto – desempeño. Por ejemplo la función primaria de un equipo de aire acondicionado es acondicionar un área de trabajo de acuerdo a las necesidades.

La falla se define como la incapacidad de un equipo para cumplir la función a un estándar de rendimiento que el usuario desea. Por ejemplo la falla funcionales de un sistema de aire presurizado el cual tiene la función de presurizar un área interna especifica de trabajo en relación con el área externa para evitar la contaminación interna del aire, su falla funcionales pueden ser completamente incapaz de presurizar el área permitiendo la contaminación parcial o total de dicha área.

2.2.6.3 Causas de falla funcionales Se llama causa de falla a cualquier evento que produce una falla funcional. Una forma de visualizarla más claramente es mediante el uso de una tabla con la información estructurada como lo indica la tabla siguiente.

Tabla 1. Causas de falla funcionales

Fuente: Cantariño (2005)

2.2.6.4 Detección de las fallas funcionales A cada falla funcional identificada se le debe atribuir sus causas potenciales y efectos potenciales sobre el equipo, de acuerdo al conocimiento y experiencia que tenga el grupo multidisciplinario de trabajo acerca del modo de fallas del equipo. Se sugiere la siguiente tabla para determinar el medio de detección

Tabla 2. Detección de las fallas funcionales

Fuente: Cantariño (2005)

2.2.6.5 Ocurrencia de la falla Para asignar estos valores el equipo de trabajo debe guiarse por tablas normalizadas, de forma similar para detección de fallas, en la siguiente tabla se muestran los valores considerados.

Tabla 3. Ocurrencia de la falla

Fuente: Cantariño (2004)

2.2.6.6 Severidad de la falla La forma como se estima la severidad de la falla se especifica en la siguiente tabla.

Tabla 4. Severidad de la falla

Fuente: Cantariño (2004)

2.2.6.7 Formato FMECA Una vez aplicada el análisis de las causas de fallas, se debe ponderar el efecto de cada una, para lo cual se recomienda el uso del formato. Este debe indicar el nombre del sistema, subsistema y equipo. La ponderación es el producto de la severidad por la ocurrencia por detección. Las fallas funcionales de mayor impacto son las que resultan con mayor ponderación y son objeto de estudio. El modelo se muestra a continuación.

Tabla 5. Formato

Fuente: Cantariño (2004)

2.2.6.8 Árbol lógico de decisiones RCM El árbol lógico de decisión es una herramienta que permite seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del RCM. En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el RCM. Se resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los siguientes pasos:

La aplicación de un árbol lógico de decisión es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. Para la construcción de este árbol lógi co de decisiones (ALD) se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. A si por ejemplo, se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección, a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspecto tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dicho fallos ocurran.

Teniendo como resultado que esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendado para cada equipo. Se definirá el contenido concreto de las actividades especificas que deben realizarse y su frecuencia de ejecución correspondientes. Esto puede resultar de utilidad para la elaboración de plantillas en la que se recoja toda la información disponible sobre el mantenimiento de los equipos que integran el sistema de aire presurizado, con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución en forma sistemática y homogénea, en función de aspecto tales como la actividad del equipo, su frecuencia de uso o las especificas condiciones ambientales de su entorno operativo, entre otros.

El análisis por árboles de fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causad que han producido ducho accidente. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.

2.2.6.9 Funciones de los equipos y sistemas Todos los sistemas tienes componentes de todo tipos desde los de mucha importancia hasta los de menor importancia, pero independientemente cada uno cumple una función o funciones especificas dentro del sistema. La pérdida parcial o total de estas funciones afectara en cierta manera el sistema.

Como resultado de esto el proceso de RCM, comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que se a posible. Estos estándares se extienden a la producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

2.3 PREGUNTAS DE LA INVESTIGACIÓN Con esta investigación, se espera dar respuesta a las siguientes preguntas:

1. ¿Cómo se determinará la operatividad de los equipos ZTE? 2. ¿Cómo se determinará la efectividad de los equipos ZTE? 3. ¿Cuál será la propuesta del mantenimiento que se le debe realizar a los equipos ZTE?

CAPÍTULO 3

Marco metodológico

En este capítulo se explica cómo se efectúa el desarrollo mediante la definición del tipo de estudio a realizarse, la población o muestra con la que se trabaja, los instrumentos a utilizar y finalmente la descripción de cada una de las fases que permitieron dar respuesta al planteamiento problemático realizado.

3.1 TIPO DE ESTUDIO "Las investigaciones descriptivas utilizan criterios sistemáticos que permiten poner de manifiesto la estructura y el comportamiento de los fenómenos en estudio, proporcionando de este modo información sistemática y comparable con la de otras fuentes".(Sabino, 2002. p. 43) Este trabajo se basa en este tipo de investigación, debido que para desarrollar el siguiente estudio, se deberá recolectar y observar el fenómeno en un contexto natural con el propósito de resolver el problema planteado en este trabajo, considerando las fallas e intervenciones durante el período a evaluar.

La información recolectada para el desarrollo de la investigación en estudio fue tomada de la realidad, donde se pudo aplicar observación directa del funcionamiento del equipo y las variables que lo afectan; en función de este tipo de datos a obtener es permitido categorizar este diseño como una investigación de campo debido a que "en los diseños de campo los datos de interés se recogen de forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo". (Sabino, 2002. p. 64). Cabe resaltar que en este diseño de investigación de campo fue de tipo aplicada, ya que se resolvió el planteamiento del problema de la investigación.

3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA Sabino (2002) indica:

En el caso de que nuestro universo esté compuesto por un número relativamente alto de unidades será prácticamente imposible, por razones de tiempo y de costos, y porque no es en realidad imprescindible, examinar cada una de las unidades que lo componen. En vez de realizar esa fatigosa tarea procederemos a extraer una muestra de ese universo, o sea un conjunto de unidades, una porción del total, que nos represente la conducta del universo en su conjunto. (p. 83) Definido esto, dentro la Región Guayana de Corporación Digitel, C.A., comprendida por los estados Monagas, Bolívar y Delta Amacuro, se encuentra una población o universo total de 96 RBS (Radio Base Station), de las cuales se tomarán como muestra representativa, sólo las estaciones del estado Bolívar, conformadas sólo por 48 RBS, en las cuales se encuentran los equipos de transmisión de ZTE. Sabino (2002) indica:

Lo que se busca emplear en una muestra es que, observando una porción relativamente reducida de unidades, se obtengan conclusiones semejantes a las que lograríamos si estudiáramos el universo total. Cuando una muestra cumple con esta condición, es decir, cuando nos refleja en sus unidades lo que ocurre en el universo, la llamamos muestra representativa (p. 83).

3.3 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN Los instrumentos que se utilizaron para la recolección de datos para el diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de los equi pos ZTE de la red de transmisión del estado Bolívar de Corporación Digitel C.A. serán:

– Informe de Fallas: se utilizaron los informes de fallas de los equipos de transmisión de ZTE, que acontecen desde hace un año en la empresa.

– Catálogos y Manuales: se utilizaron los catálogos y manuales de los equipos ZTE, para conocer sus especificaciones técnicas, así como su funcionamiento y utilidad.

– Historial del equipo a través del NetNumen (monitoreo de la red ZTE): Se utilizó el registro de incidencias de los equipos ZTE a través del monitoreo de la red.

– Red de Internet, Bibliotecas y otras fuentes: Se utilizó la red de internet para investigar los últimos aconteceres del mantenimiento, que se pueda aplicar a la investigación. También se utilizaron las bibliotecas y/u otras fuentes de información para buscar teorías relacionadas con el trabajo a desarrollar.

– Paquetes Computarizados: se utilizaron los paquetes de computación como lo son: Word, Excel, Power Point, entre otros, para la realización del trabajo a desarrollar.

3.4 PROCEDIMIENTOS Para realizar el siguiente trabajo de investigación, fue necesario realizar los pasos a continuación:

a) Ubicar la información técnica y los informes de fallas en el período a evaluar de los equipos de Transmisión de ZTE.

b) Analizar los informes y la información técnica.

c) Realizar mesas de trabajos con los especialistas, supervisores, coordinadores y gerente del Departamento de Operaciones y Mantenimiento.

d) Realizar el FMECA y aplicar la técnica de análisis de modo de falla, efecto de falla y criticidad de falla.

e) Jerarquizar los eventos con mayor ponderación.

f) Elaborar el árbol de falla de los equipos de transmisión de ZTE. g) Ponderar las fallas de los equipos de transmisión de ZTE.

h) Determinar la frecuencia de los eventos principales.

i) Elaborar tabla de las causas y las probabilidades de ocurrencias de los eventos principales.

j) Discutir los resultados con el personal compuesto en la mesa de trabajo.

k) Diseñar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de los equipos de transmisión de ZTE.

l) Redactar conclusiones.

m) Redactar recomendaciones.