Analizar y determinar la fuerza laboral estándar del departamento taller central, CVG VENALUM (página 3)

A continuación se presentan los resultados del requerimiento de fuerza laboral tanto para el Taller Eléctrico como para el Taller Fabricación y Soldadura.

5.2 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA LABORAL ESTÁNDAR DEL DEPARTAMENTO TALLER CENTRAL EN EL ÁREA DE TALLER ELÉCTRICO.

Tabla 5.1 Fuerza Laboral Estándar Taller Eléctrico

Fuente propia

En la tabla anterior, se presenta la Fuerza Laboral Estándar (incluyendo el factor de vacaciones) que es necesaria para que el Taller Eléctrico ejecute sus planes de producción establecidos en forma eficiente y continua.

El Factor de Vacaciones se obtiene de la división de 12 meses del año entre 11 que trabajan los Electricistas por concepto de vacaciones:

Por lo tanto, al multiplicar la fuerza Laboral Estándar (Electricistas Especializados) calculada en la tabla 5.1 por el Factor de Vacaciones se obtiene que:

• Los Electricistas especializados presentan un aumento de 1 (una) persona.

Por lo tanto, la diferencia entre la Fuerza Laboral Estándar (excluyendo el FV) y la Fuerza Laboral Estándar (incluyendo el FV) esta dada por un (1) electricista.

Tabla 5.2

Fuerza Laboral Estándar actual y el requerimiento para Taller Eléctrico

Fuente: Ver tabla 5.1

El Requerimiento de Fuerza Laboral Estándar necesaria para realizar todas las actividades a un ritmo uniforme en condiciones normales de trabajo y de manera eficaz en el Taller Eléctrico es de siete (7) personas, es decir, siete (7) Electricistas Especializados. Lo que quiere decir, que existe un déficit de dos (2) Electricistas, este resultado se obtiene restando la fuerza laboral actual del Taller Eléctrico con la fuerza laboral obtenida del calculo de requerimiento con respecto a los electricistas especializados. (Ver tabla 5.2).

Actualmente el Taller Eléctrico dispone de diez (10) personas para realizar las labores de dicho taller, destacando que en este caso se calculo únicamente el requerimiento para los Electricistas especializados que son los encargados de la ejecución de mantenimiento a los motores y transformadores que semanalmente se les realiza dicho servicio.

5.3 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA LABORAL ESTÁNDAR DEL DEPARTAMENTO TALLER CENTRAL EN EL ÁREA DE TALLER FABRICACIÓN Y SOLDADURA.

Para poder determinar la Fuerza Laboral Estándar en el Taller Fabricación y Soldadura, se hizo un seguimiento de todas las actividades realizadas en este caso por los Soldadores que laboran en el área, al igual que entrevistas no estructuradas al Supervisor del Taller, Jefe del Departamento y al personal activo del área a estudiar. Todo esto con la finalidad de tomar registros de tiempos de todas las actividades ejecutadas por los Soldadores para poder determinar el requerimiento de Fuerza Laboral.

Tabla 5.3

Fuerza Laboral Estándar Taller Fabricación y Soldadura

Fuente propia

En la tabla anterior, se presenta la Fuerza Laboral Estándar (incluyendo el factor de vacaciones) que es necesaria para que el Taller Fabricación y Soldadura ejecute sus planes de producción establecidos en forma eficiente y continua.

El Factor de Vacaciones se obtiene de la división de 12 meses del año entre 11 meses que trabajan los Soldadores por concepto de vacaciones:

Por lo tanto, al multiplicar la fuerza Laboral Estándar (Soldadores) calculada en la tabla 5.3 por el Factor de Vacaciones se obtiene que:

• Los Soldadores presentan un aumento de dos (2) personas.

Por lo tanto, la diferencia entre la Fuerza Laboral Estándar (excluyendo el FV) y la Fuerza Laboral Estándar (incluyendo el FV) esta dada por dos (2) soldadores.

Tabla 5.4

Fuerza Laboral Estándar actual y el requerimiento para Taller Fabricación y Soldadura

Fuente: Ver tabla 5.3

El Requerimiento de Fuerza Laboral Estándar necesaria para realizar todas las actividades a un ritmo uniforme en condiciones normales de trabajo y de manera eficaz en el Taller Fabricación y Soldadura es de dieciocho (18) personas, es decir, dieciocho (18) Soldadores. Lo que quiere decir, que existe un déficit de seis (6) Soldadores, este resultado se obtiene restando la fuerza laboral actual del Taller Fabricación y Soldadura con la fuerza laboral obtenida del cálculo de requerimiento con respecto a los soldadores. (Ver tabla 5.4).

5.4 DESCRIPCIÓN DE LOS RESULTADOS

5.4.1 Determinación de la Fuerza Laboral Estándar del Departamento Taller Central en el área de Taller Eléctrico.

Para la obtención del Requerimiento de Fuerza Laboral Estándar del Taller Eléctrico (Ver tabla 5.2), primeramente se definieron las actividades y Operaciones a tomar en cuenta en el estudio, todas estas se nombran a continuación de manera generalizada:

*Mantenimiento de motores

• Prueba ohmica

• Desarmar motores

• Lavar motores

• Secado de motores

• Barnizar motor

• Cristalizar barniz

• Cambiar rodamientos

• Armar motor

• Prueba final

• Pintar motor

• Registrar o codificar motor

Se realizó un seguimiento a cada una de las actividades y operaciones para así poder determinar el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) de cada actividad. Por consiguiente se realizó un estudio detallado del mantenimiento de los motores donde cada actividad fue dividida en elementos (Ver apéndices Nº1, Nº2, Nº3, Nº4), destacando que por facilidad los cálculos fueron realizados por actividades macro, es decir, sumando todos los elementos que formaban parte de cada actividad obteniendo así un promedio total por actividades. (Ver apéndice Nº5)

Una vez obtenidos los tiempos por cada actividad ejecutada, se sacó un promedio por cada grupo, debido a que las mediciones se realizaron tomando en cuenta la capacidad y tamaño de los motores a los que se les realiza mantenimiento con mas frecuencia, ya que el tiempo de ejecución de mantenimiento a un motor de gran tamaño no es el mismo tiempo de ejecución de un motor pequeño.

Por tal razón, se clasificaron en cuatro grupos, los cuales se describen a continuación:

Grupo A: Motores de 0.1 Kw. a 4.8 Kw.

Grupo B: Motores de 4.9 Kw. a 29.84 Kw.

Grupo C: Motores de 30 Kw. a 55 Kw.

Grupo D: Motores quemados ( En este grupo se incluyeron motores de diferentes capacidades, tomando en cuenta que a pesar de la diferencia de tamaños a éstos equipos se les ejecuta un menor número de actividades, ya que posteriormente son llevados fuera de planta).

Una vez determinados los TPS de cada grupo (Ver Apéndice Nº5 y Nº6) se procedió a calcular el Tiempo Normal (TN) para cada actividad (Ver apéndice 7). Los cálculos realizados están basados en la metodología explicada en las Bases teóricas.

El Tiempo Normal se calculó de la siguiente manera:

Donde;

– TPS: Tiempo Promedio Seleccionado.

– N: Número de observaciones tomadas.

– Lecturas: Cada una de las lecturas de tiempo tomadas.

-TN= Tiempo Normal

-CV= Calificación de Velocidad

Una vez obtenido el Tiempo Normal (TN) se procedió a calcular el Tiempo Estándar (TE):

Donde;

– TE: Tiempo Estándar.

– STOL: Sumatoria de Tolerancias

La Jornada de Trabajo (JT) se debe definir al comienzo del estudio, siendo esta JT=480 min/turno), y deduciendo de la Jornada de Trabajo los tiempos por concepto de almuerzo, descanso y organización del puesto de trabajo antes y después de la jornada. Entonces, tenemos la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

Donde;

– JET: Jornada Efectiva de Trabajo.

– JT: Jornada de Trabajo

– STolerancias Fijas: Almuerzo más Tiempo de organización del puesto de trabajo antes y después de la jornada.

Quedando de la siguiente forma:

Donde los 480min son de la Jornada de Trabajo definida anteriormente, 15min para organizar el puesto de trabajo antes de la jornada, 15min para organizar el puesto al final de la jornada y 30min para el almuerzo.

Para calcular el porcentaje de tolerancia de cada una de las actividades, se utilizó el tiempo concedido por Necesidades Personales (NP = 20 min), las Concesiones por Fatiga asignadas de acuerdo a cada operación o actividad y el tiempo por demoras inevitables se observan (ver anexo 1).

Una vez obtenido esto, se determinó el Tiempo Estándar (TE). El procedimiento para éste calculo es igual para todas las actividades u operaciones (Ver apéndice 7), por tal motivo, se presenta a continuación el cálculo tipo de uno de los grupos en que fue dividido el estudio.

Grupo A: Motores de 0.1Kw a 4.8 Kw

El primer paso consiste en buscar el valor promedio (TPS) de los tiempos observados con el seguimiento que se realiza a cada actividad u operación y el valor de Calificación de Velocidad del Operario (CV).

Tiempo Promedio Seleccionado (TPS):

TPS=684.91 min

Para evaluar la actuación del operador se utilizo el Método Westinghouse (Ver anexo 3), el cual considera los siguientes factores:

• Habilidad

• Esfuerzo

• Condiciones

• Consistencia

La evaluación se realizó tomando el grado de porcentaje según la tabla de factores para un (1) Electricista Especializado. El resultado es el siguiente:

Sistema Westinghouse:

Habilidad +0.03 Buena (C)

Esfuerzo -0.04 Aceptable (E)

Condiciones 0.00 Regulares (D)

Consistencia -0.02 Aceptable (E)

-0.03

Entonces la Calificación de la Velocidad es C = -0,03, por lo que el coeficiente de actuación representa el 97% del rendimiento del operador.

CV=1- 0.03

CV=0.97=97%

Luego se calcula el Tiempo Normal (TN), multiplicando el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) por el valor de Calificación de Velocidad (CV). Cabe destacar que para el calculo de los Tiempos Estándar de todas las actividades ejecutadas se utilizó el mismo valor de Calificación de Velocidad (CV).

TN= 684.91min x 0.97

TN=664.362 min

Luego se determinan las tolerancias por concepto de Concesiones Asignadas por Fatiga y Necesidades Personales (NP) las cuales se deducen del Tiempo Normal.

Concesiones por Fatiga= 36 min

Normalizar Tolerancias

JET – (Fatiga+ NP) ? (Fatiga + NP)

TN ? X (?TOL)

Los cálculos fueron basados en función de los cinco días de la semana, es decir, la Jornada Efectiva de Trabajo va a ser igual a :

JET= 420min/día x5 días/sem= 2100min/sem

Fatiga= 36min/día x 5 días/sem= 180min/sem

NP=20min/día x 5 días/sem= 100min/sem

Entonces nos queda:

2100min – (180min+100min) ? (180min + 100min)

664.362 min ? X

X= ?TOL= 102.209

Luego se procedió a calcular el Tiempo Estándar (TE):

TE= 684.91min x 0.97 + 102.209

TE=766.571min

Para el cálculo del Grupo A como para los otros tres grupos, la frecuencia fue determinada tomando en cuenta el numero de motores de diferentes capacidades que se realizaron semanalmente en el taller durante las semanas que transcurrieron en lo que va de año, por lo tanto se determinaron cuatro frecuencias, una para cada grupo (Ver apéndice Nº 8).

La frecuencia para el Grupo A fue:

Fe= 5 veces/sem

Una vez calculado el Tiempo Estándar (TE), se determinó el Tiempo Total de Trabajo y Atención (T.T.T.A):

T.T.T.A= TE x Fe

T.T.T.A= 766.571min x 5 vez/sem

T.T.T.A=3832.855 min/sem

Luego que se tienen los Tiempos Totales de Trabajo y Asignación (T.T.T.A) de los cuatro grupos clasificados, realizando el procedimiento señalado anteriormente, éstos se suman (Ver apéndice 7), y saca un T.T.T.A total, para así de esta manera proceder a calcular el Requerimiento de Fuerza Laboral del Taller Eléctrico con respecto a los Electricistas Especializados.

Después se calcula la Carga de Trabajo (CT), que es el tiempo que una persona o equipo se encuentra operativo, durante una jornada continua de trabajo. Viene expresado de la siguiente manera:

Primero se calcula el Factor Concesión:

Después se procede a calcular la carga de trabajo:

Entonces el Requerimiento de Fuerza Laboral para los Electricistas Especializados es:

Donde:

T.T.T. =Tiempo Total de Turno = 480min/diax5dias/sem= 2400min/sem

T.T.I. = Tiempo Total Inefectivo o Total de Tolerancias = 116 min/dia

T.T.I= 116+min/días x 5dias/sem=480min/sem

Incorporando el factor de vacaciones el requerimiento es el siguiente:

Factor de vacaciones= F.V=1.0909091

Req=5.885 x 1.0909091= 6.41 ˜ 7 Electricistas Especializados

5.4.2 Determinación de la Fuerza Laboral Estándar del Departamento Taller Central en el área de Taller Fabricación y Soldadura.

Para la obtención del Requerimiento de Fuerza Laboral Estándar del Taller Fabricación y Soldadura (Ver tabla 5.4), primeramente se definieron las actividades y Operaciones a tomar en cuenta en el estudio, todas estas se nombran a continuación de manera generalizada:

Actividades y Operaciones:

• Reparar paletas para desnatar y agitar metal líquido en los hornos de retención

• Reparar carritos porta ánodos con ruedas dañadas, tubos partidos y sin brazos.

• Fabricar campana para sistema colector de gases de hornos de inducción.

• Cortar y fabricar estructuras según planos.

• Reparar alaves dañados de ventola de los abanicos de tiro.

• Fabricar tapas de crisoles de colada.

• Fabricar moldes para guarda polvos

• Soldar y esmerilar ductos.

• Desmantelar tapas de celdas.

• Esmerilar bridas para ductos.

• Carbonear piezas de carreta de crisol.

Se realizó un seguimiento a cada una de las actividades y operaciones para así poder determinar el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) de cada actividad. (Ver Apéndices)

Luego, con los Tiempos Promedios Seleccionados (TPS) de las actividades que pudieron ser observadas durante el estudio en el Taller Fabricación y Soldadura, en conjunto con los programas semanales se promediaron las actividades similares que no fueron observadas, para obtener un TPS total del programa de cada semana.

Una vez determinados los TPS se procedió a calcular el Tiempo Normal (TN) para cada actividad. Los cálculos realizados están basados en la metodología explicada en las Bases teóricas.

El Tiempo Normal se calculó de la siguiente manera:

Donde;

– TPS: Tiempo Promedio Seleccionado.

– N: Número de observaciones tomadas.

– Lecturas: Cada una de las lecturas de tiempo tomadas.

-TN= Tiempo Normal

-CV= Calificación de Velocidad

Una vez obtenido el Tiempo Normal (TN) se procedió a calcular el Tiempo Estándar (TE):

Donde;

– TE: Tiempo Estándar.

– STOL: Sumatoria de Tolerancias.

La Jornada de Trabajo (JT) se debe definir al comienzo del estudio, siendo esta JT=480 min/turno), y deduciendo de la Jornada de Trabajo los tiempos por concepto de almuerzo, descanso y organización del puesto de trabajo antes y después de la jornada. Entonces, tenemos la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

Donde;

– JET: Jornada Efectiva de Trabajo.

– JT: Jornada de Trabajo

– STolerancias Fijas: Almuerzo más Tiempo de organización del puesto de trabajo antes y después de la jornada.

Quedando de la siguiente forma:

Donde los 480min son de la Jornada de Trabajo definida anteriormente, 15min para organizar el puesto de trabajo antes de la jornada, 15min para organizar el puesto al final de la jornada y 30min para el almuerzo.

Para calcular el porcentaje de tolerancia de cada una de las actividades, se utilizó el tiempo concedido por Necesidades Personales (NP = 20 min), las Concesiones por Fatiga asignadas de acuerdo a cada operación o actividad y el tiempo por demoras inevitables se observan (ver anexo 3).

Una vez obtenido esto, se determinó el Tiempo Estándar (TE). El procedimiento para éste calculo es igual para todas las actividades u operaciones, por tal motivo, se presenta a continuación el cálculo tipo de una de las semanas:

Semana Nº1

El primer paso consiste en buscar el valor promedio (TPS) de los tiempos observados con el seguimiento que se realiza a cada actividad u operación y el valor de Calificación de Velocidad del Operario (CV).

Tiempo Promedio Seleccionado (TPS):

TPS=2488.196 min

Para evaluar la actuación del operador se utilizo el Método Westinghouse (Ver anexo Nº2) el cual considera los siguientes factores:

• Habilidad

• Esfuerzo

• Condiciones

• Consistencia

La evaluación se realizó tomando el grado de porcentaje según la tabla de factores para un (1) Soldador. El resultado es el siguiente:

Sistema Westinghouse:

Habilidad +0.03 Buena (C)

Esfuerzo -0.04 Aceptable (E)

Condiciones 0.00 Regulares (D)

Consistencia -0.02 Aceptable (E)

-0.03

Entonces la Calificación de la Velocidad es C = -0,03, por lo que el coeficiente de actuación representa el 97% del rendimiento del operador.

Luego se calcula el Tiempo Normal (TN), multiplicando el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) por el valor de Calificación de Velocidad (CV). Cabe destacar que para el cálculo de los Tiempos Estándar de todas las actividades ejecutadas se utilizó el mismo valor de Calificación de Velocidad (CV).

TN= 2488.196min x 0.97

TN=2413.550 min

Luego se determinan las tolerancias por concepto de Concesiones Asignadas por Fatiga y Necesidades Personales (NP) las cuales se deducen del Tiempo Normal.

Concesiones por Fatiga= 59 min

Normalizar Tolerancias

Los cálculos fueron basados en función de los cinco días de la semana, es decir, la Jornada Efectiva de Trabajo va a ser igual a :

JET= 420min

Fatiga= 59min

NP=20min

Entonces nos queda:

Luego se procedió a calcular el Tiempo Estándar (TE):

TE= 2488.196 min x 0.97 + 559.150

TE=2972.700min

La Frecuencia (Fe), fue determinada tomando en consideración los programas semanales del Taller Fabricación y Soldadura, específicamente los cuatro programas del mes de junio, en los cuales se pudo observar que su cumplimiento no fue de un 100%, por consiguiente con los tiempos tomados de las actividades observadas durante la estadía en el taller y datos estadísticos suministrados por el supervisor, se saco un tiempo total de trabajo semanal, estimando así una frecuencia de uno (1), para un cumplimiento semanal de un 100%, ya que las actividades realizadas en el taller pocas veces son consecuentes o frecuentes, lo cual hace complicado tener un frecuencia exacta por cada actividad ejecutada en el taller. De esta manera se pudo observar la cantidad de personas necesarias para ejecutar todas las actividades y cumplir el programa al cien por ciento.

Entonces la frecuencia es:

Fe= 1 veces/sem

Una vez calculado el Tiempo Estándar (TE), se determinó el Tiempo Total de Trabajo y Atención (T.T.T.A):

T.T.T.A= TE x Fe

T.T.T.A= 2972.700min x 1

T.T.T.A= 2972.700 min

Luego que se tienen los Tiempos Totales de Trabajo y Asignación (T.T.T.A) de las cuatro semanas, realizando el procedimiento señalado anteriormente, (Ver apéndice Nº 22), se calcula el Requerimiento de Fuerza Laboral del Taller Fabricación y Soldadura con respecto a los Soldadores. Una vez obtenido el requerimiento por cada semana, se suman y se les saca un promedio, el cual va a ser el Requerimiento de Fuerza Laboral Total por cada turno de trabajo.

Después se calcula la Carga de Trabajo (CT), que es el tiempo que una persona o equipo se encuentra operativo, durante una jornada continua de trabajo. Viene expresado de la siguiente manera:

Primero se calcula el Factor Concesión:

Después se procede a calcular la carga de trabajo:

Entonces el Requerimiento de Fuerza Laboral para la semana 1 es:

Donde:

T.T.T. =Tiempo Total de Turno = 480min/turno

T.T.I. = Tiempo Total Inefectivo o Total de Tolerancias = 139 min/dia

Incorporando el factor de vacaciones el requerimiento es el siguiente:

Factor de vacaciones= F.V=1.0909091

Req=8.71 x 1.0909091= 9.50

Luego obtenidos los requerimientos por semana (Ver apéndice N º22), se saca el promedio y se obtiene el Requerimiento de Fuerza laboral (Ver Tabla N° 5.5 )

Tabla N° 5.5 Resultado Requerimiento

Fuente: Ver Apéndice N° 22

Tomando en cuenta que son dos turnos de trabajo, el total de Soldadores sería de dieciocho (18).

5.5 ANALISIS DE RESULTADOS

El Taller Eléctrico, para garantizar la fluidez en las actividades y operaciones llevadas a cabo a un ritmo uniforme, requiere de siete (7) Electricistas Especializados.

Comparando estos resultados con la Fuerza Laboral Actual (ver tabla 5.2), se puede observar que existe un déficit de dos (2) Electricistas Especializados.

Por otro lado, el Taller Fabricación y Soldadura requiere de dieciocho (18) Soldadores, distribuidos de la siguiente manera; nueve (9) Soldadores para el Turno 1 y nueve (9) Soldadores para el Turno 2. Para que se puedan ejecutar todas las actividades a un ritmo uniforme bajo condiciones de trabajo normales.

Al comparar los resultados obtenidos con la Fuerza Laboral Actual (ver tabla 5.4) se puede observar que existe un déficit de seis (6) soldadores, ya que actualmente se encuentran seis (6), en cada turno.

En los apéndices 14, se pueden observar las cargas de trabajo de los Electricistas y Soldadores por cada actividad. Lo cual demuestra una sobre carga de trabajo en los talleres estudiados, evidenciándose que las tareas no están distribuidas de forma correcta, lo cual hace que los trabajadores tengan que ejecutar actividades por encima de su capacidad normal, lo que provoca cansancio, fatiga, hasta muchas veces lesiones en éstos, al igual que muchas actividades no puedan ser ejecutadas por sobre carga de trabajo y falta de tiempo.

Ambos talleres, representan un déficit de trabajadores, que pertenecen al personal contratado de la empresa (Cooperativas), pudiéndose contratar como personal fijo de la empresa los que actualmente se encuentran laborando e incorporar el personal que falta en cada taller para cumplir de forma eficiente los requerimientos y necesidades de todas las áreas de empresa.

Al igual que así, los trabajadores realizarían sus labores de forma fluida, sin sobre cargas y se podrían cumplir al cien por ciento con las actividades y trabajos asignados a cada taller semanalmente.

Esta opción mencionada anteriormente al ser aplicada, le traería a la empresa los siguientes costos de contratación:

Con información suministrada por la Gerencia de Ingeniería Industrial, actualmente cada Electricista devenga un salario de 6.533,26 Bs. /mes, lo cual implica un aumento de 13.0066, 52 Bs. /mes y 156.798,24 Bs. /año a la nómina de la empresa al contratar los dos Electricistas que se requieren.

Por otro lado, con información suministrada por la Gerencia de Ingeniería Industrial, actualmente un Soldador devenga un salario de 6.432,90 Bs/mes, lo cual implica un aumento de 38.597,4 Bs. /mes y 463.168,8 Bs./ año a la nómina de la empresa al contratar a los seis Soldadores que se requieren.

Cabe destacar que cada uno de los salarios mencionados anteriormente, tanto para Electricistas y Soldadores incluyen todos los beneficios asociados al salario.

Conclusiones

Los resultados obtenidos permiten concluir en lo siguiente:

• 1. El Requerimiento de Fuerza Laboral Estándar necesaria para realizar todas las actividades a un ritmo uniforme en condiciones normales de trabajo en el Taller Eléctrico, es de siete (7) Electricistas Especializados, incluyendo el factor de vacaciones.

• 2. La cantidad de Electricistas Especializados que se encuentran laborando actualmente en Taller Eléctrico es menor a la que realmente se requiere.

• 3. Los trabajadores del Taller Eléctrico, están expuestos a elevadas temperaturas debido a la presencia de un horno de calentamiento el cual trabaja diariamente, al igual que a polvo de alùmina que normalmente contienen los motores y al solvente dieléctrico con que se lavan los motores que posee un fuerte olor, lo cual contribuye al desgaste físico y puede ocasionar daños a su salud a mediano o largo plazo.

• 4. El Requerimiento de Fuerza Laboral Estándar necesaria para realizar todas las actividades a un ritmo uniforme en condiciones normales de trabajo en el Taller Fabricación y Soldadura, es de nueve (9) Soldadores por turno. Para un total de dieciocho (18) Soldadores, incluyendo el factor de vacaciones.

• 5. La cantidad de Soldadores que se encuentran actualmente en el Taller Fabricación y Soldadura es menor al que realmente se requiere.

• 6. En el Taller Fabricación y Soladura lo trabajadores están expuestos a altas temperaturas, gases y humos que emanen de la soldadura, lo que contribuye al desgaste corporal y deterioro de la salud.

• 7. Dado que en el Taller Fabricación y Soldadura existe la presencia de equipos fuera de servicio esto incrementa el trabajo de los soldadores.

• 8. Debido a la presencia de un solo montacargas en el Taller Central, el cual es utilizado por el Taller Mecánico, Taller Hidro-Neumático, Taller Maquinas y Herramientas, Taller Eléctrico y Taller Fabricación y Soldadura, se incrementan los tiempos de esperas y demoras evitables para ambos talleres estudiados, debido a que este equipo resulta indispensable para la ejecución de la mayoría de las actividades.

• 9. El personal que labora actualmente en el Taller Eléctrico y Taller Fabricación y Soldadura, están capacitados para realizar todas las labores que se ejecutan en los talleres y operar todos los equipos móviles.

• 10. Algunos de los trabajadores del Taller Eléctrico y Taller Fabricación y Soldadura, no utilizan todos los equipos necesarios de protección personal para ejecutar las actividades, ya que estos se consideran con experiencia y confianza de su trabajo. Lo cual trae como consecuencia que puedan existir accidentes laborales, al igual que el incumplimiento de las normas de seguridad de la empresa.

Recomendaciones

En Función de los resultados y conclusiones obtenidas en este estudio se recomienda:

• 1. Adecuar la Fuerza Laboral Estándar del Taller Eléctrico, según el requerimiento de siete (7) Electricistas especializados, para cumplir de manera eficiente los programas semanales del taller.

• 2. Adecuar la Fuerza Laboral Estándar del Taller Fabricación y Soldadura, según el requerimiento de nueve (9) Soldadores por turno, para un total de dieciocho (18), para cumplir de manera eficiente los programas del taller.

• 3. Disminuir las cargas de trabajo tanto de Electricistas como Soldadores, para así mantener la efectividad a la hora de ejecutar las actividades y evitar el excesivo agotamiento y cansancio de los trabajadores debido a la sobrecarga de trabajo.

• 4. A pesar que las herramientas y equipos operativos utilizados en ambos talleres están en buenas condiciones, se recomienda la reparación de los no operativos para la mayor ejecución de actividades y cumplimento del programa.

• 5. Realizar un estudio de factibilidad para la adquisición de otro montacargas para el área estudiada, con la finalidad de disminuir las esperas ocasionadas por tener uno solo en el taller.

• 6. Proporcionar a los trabajadores charlas de seguridad, acerca de la correcta utilización de los equipos de protección personal, para evitar lesiones y accidentes laborales.

• 7. Evitar el uso de herramientas no adecuadas para ejecutar actividades que requiera herramientas específicas.

Bibliografía

• Niebel, Benjamín. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. Editorial Alfa Omega. 6ta Edición. Impreso en México.

• Mogollón, Laura. Determinación de la Fuerza Laboral Estándar de Operaciones del Departamento Envarillado de Ánodos de CVG VENALUM. Práctica Profesional de Grado: UNEXPO Ciudad Guayana. 2002

• Industria Venezolana del Aluminio, C.A. [Pagina Web]. Disponible:

http://www.VENALUM.com.ve.

• VENALUM. Manual de Inducción al Nuevo Personal.

• Mogollón, Laura. Determinación de la Fuerza Laboral Estándar de Operaciones del Departamento Envarillado de Ánodos de CVG VENALUM. Práctica Profesional de Grado: UNEXPO Ciudad Guayana. 2002

Apéndices

APÉNDICE Nº1. Tiempo de ejecución de mantenimiento a motor de 0.55 Kw (Grupo A)

Fuente propia

APÉNDICE Nº2. Tiempo de ejecución de mantenimiento a motor de 6.5 Kw (Grupo B)

Fuente propia

APÉNDICE Nº3. Tiempo de ejecución de mantenimiento a motor de 55 Kw (Grupo C)

Fuente propia

APÉNDICE Nº 4. Tiempo de ejecución de mantenimiento a motor de 20.6 Kw (Grupo D)

Fuente propia

APÉNDICENº 5. Tiempos Promedios Totales de ejecución de mantenimiento

Leyenda:

A: Motores de 0.1Kw a 4.8 Kw de capacidad

B: Motores de 4.9 Kw a 29.84 Kw de capacidad

C: Motores de 30 Kw a 55 Kw de capacidad

APÉNDICENº 6. Tiempos Promedios Totales de ejecución de mantenimiento

Fuente propia

Leyenda:

D: Motores de 56 Kw a 525 Kw de capacidad

APÉNDICE Nº 7. Cálculos para el Requerimiento para la Fuerza Laboral en el Taller Eléctrico.