Modelos metálicos: cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas de tamaño pequeño o mediano se debe utilizar modelos metal. Para hacer los modelos metálicos se utilizan un primer modelo de madera, llamándose a esta modelo de doble contracción.
Ventajas de los modelos metálicos:
Se tiene gran presión en la pieza terminada
Es rentable económicamente cuando la producción supera las 1500 unidades
Desventajas de los modelos metálicos:
Necesita un segundo modelo de madera
Difícil de ser mecanizados.
Metales más usados en la confección de modelos:
a.- Fierro fundido: su costo es relativamente bajo, y es el más utilizado dentro de los metales, se, maquina con facilidad, es resistente a la abrasidad de la arena, pero tiene como desventajas su peso excesivo de alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.
b.- Latón: se utiliza cuando se quiere obtener gran precisión en el dimensionamiento ,se fabrican por soldadura los moldes metálicos , se utilizan generalmente para pequeñas piezas y para el moldeo en racimo .c.- Aluminio y sus aleaciones: se utilizan para fabricar piezas de pequeño y mediano tamaño, como desventaja su peso específico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene buena resistencia a la acción abrasiva de la arena.
Otros materiales usados para hacer modelos:
a.- Yeso de parís: para objetos pequeños y de gran exactitud, se emplean en estado pastoso, su contracción es despreciable alrededor de 2 por mil . Se lo puede utilizar en la fabricación de cajas de machos de pequeñas dimensiones.
b.- Resinas epóxicas: se utilizan para fabricar modelos y moldes de pequeñas dimensiones. Son fácilmente trabajables, pueden ser corregidos en el mismo modelo, ahorro en mano de obra, su peso específico es menor que el del aluminio. El más común es el formaldehido de urea, y otros formaldehidos del tipo fenol.
EL Moldeo: consiste en obtener la forma vacía en la arena, en el cual debe llenarse el metal en estado líquido que al solidificarse adquirirá la forma que tenía el modelo. Según los materiales empleados, y su consiguiente duración, los moldes (formas vacías) se dividen en:
Moldes transitorios, perdidos, de arena
Moldes permanentes, de materiales cementosos o de coquilla
Según el procedimiento para obtener el molde y las operaciones auxiliares (extracción del modelo, retoque, etc.), se distinguen:
a. Molde a mano: es el tipo de moldeo en cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la ayuda eventual de medios de transporte y levantamiento (grúas, carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios mecánicos (compactadores manuales, atacadores neumáticos o eléctricos, vibradores, etc.). Se emplea generalmente en los pequeños talleres de fundición.
b. Moldeo a máquina: cuando algunas o todas las operaciones (compactación de la arena, extracción del modelo, etc) son realizadas por medio de máquinas adecuadas en el modelo a máquina es indispensable la ayuda de medios de levantamiento y transporte, para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo de producción que las imprimes las máquinas de moldear.
Tipos de moldeo: en los moldes transitorios, la arena debe ser contenida de un recipiente adecuado que soporte la fuerza de compresión de la arena y la presión metalostática que ejerce el metal liquido en el acto de la colada. Según esto puede distinguirse:
a. Moldeo al descubierto : cuando la reproducción o huella en la cual se verterá el metal liquido se practica en el suelo de arena del taller de fundición y la cara superior de la pieza queda al aire libre este sistema se aplica a piezas de poca importancia en donde es indiferente que la cara superior resulte regular o irregular, como por ejemplo : lingotes de fundición , armazones para moldes , etc
Fig. 9. Colada de modelo para piezas en serie
b. Moldeo en fosa: cuando la reproducción se efectúa en una cavidad o fosa en el piso del taller de fundición. El moldeo en fosa se completa siempre con una caja superior que cierra el molde. Es un sistema muy conveniente para fundir piezas de gran tamaño. Se prepara el molde sobre una capa porosa de coque o de escoria destinada a expulsar al exterior, por medio de tubos , los gases que se forman durante la colada
Fig. 10. Ubicación de los dispositivos en el moldeo
c. Moldeo en cajas: cuando la reproducción se efectúa en la arena contenida en una caja compuesta de dos o más partes , de modo que pueda abrirse y retocarse con facilidad es el sistema más usado , que se adapta a cualquier clase de pieza , pero requiere cajas adecuadas .
Fig. 11. Disposición de las cajas de moldeo
d. Moldeo en bloque de arena: cuando la caja se emplea solo para hacer el molde y después se quita de modo que el metal líquido se vierte sobre el bloque de arena.
Fig. 12. Fundición de una pieza en arena y desmoldeo
e. Moldeo con machos: cuando el molde (espacio vacío) se efectúa con machos dispuestos en una caja. Es un sistema adecuado para piezas complicadas, y que tengan que llevar agujeros internos. Los machos pueden adquirir diferente configuración de acuerdo con la forma del agujero.
Fig. 13. Modelo de una pieza en la caja de moldeo
g. Moldeo con terraja: se utiliza para confeccionar moldes de piezas de revolución y generalmente de grandes dimensiones. Normalmente usados en la industria naval y minera. Consiste en un eje central en el que se monta una plantilla que al girar manualmente se va confeccionado la cavidad del molde
Fig. 10. Diseño fundamental del vertido de metales
Función específica de un modelo:
a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se desea obtener por fundición.
b. Formar las marcas o estampas para la colocación de los machos
c. Moldear el sistema de alimentación
d. Establecer superficie de participación o planos de referencia
e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo más pulido posible y recubierto de un barniz
f. Se debe buscar un costo mínimo en la confección del modelo , que está en función directa con el número de piezas a fabricar
Fig. 11. Diseño del modelo y molde en arena
Formas de compactar la arena: en los moldes de arena (transitorios, que solo sirven para confeccionar una pieza), la arena puede compactarse o atacarse por una de las siguientes formas:
a. A presión: cuando se dispone alrededor del modelo y en una caja una cierta cantidad de arena suelta para compactarla en la medida y dirección adecuadas, esto puede efectuarse: directamente con la mano, usando compactadores de manoneumáticos o eléctricos
b. Por vibración o sacudimiento: cuando una vez colocado la arena alrededor del modelo dentro de una caja se somete al conjunto a una serie de sacudías o de vibraciones que asiente los granos de arena.
c. Por vibración y presión combinadas: se puede diseñar dispositivos que ejecuten estas dos formas de compactar la arena.
d. Por proyección centrifuga : cuando la arena de moldeo se proyecta contra el modelo dentro de una caja mediante una rueda que gira dentro de una carcasa provista de una abertura tangencial
e. Por proyección neumática: cuando la arena se proyecta por medio de aire comprimido. Es un sistema característico de ciertas máquinas modernas para confeccionar machos, que por su velocidad de acción se denominan máquinas de disparar noyos. Este sistema es similar a una sistema de arenado para limpiar superficie oxidadas con una chorro de arena/aire
Corrección del modelo de fundición:
Consiste en hacer ciertos arreglos en el modelo de tal forma que la pieza fundida nos salga de las dimensiones y forma deseada. Dentro de las correcciones más importantes que se deben hacer a los modelos tenemos:
Corrección por contracción
Corrección por ángulo de salida
Corrección por sacudida de molde
Corrección por distorsión
Corrección por mecanizado
a. Corrección del modelo por contracción:
Es la corrección lineal que se debe hacer al modelo para compensar la contracción producción durante el enfriamiento del metal fundido en la cavidad del molde. Esta corrección es la más importante que hay que hacer al modelo, independientemente de que el modelo sea de madera o de metal. La corrección del modelo por contracción se debe efectuar en la zona solida
Fig. 12. Proceso de solidificación del metal en fundición
a. Temperatura de fusión o colada.
b. Inicio de la solidificación.
c. Final de la solidificación.
d. Temperatura ambiente.
Áreas:
A1ab2 = Zona liquida.
A2cd3 = Zona de liquida. Mezcla (liquida + solida)
A3ef4 = Zona sólida.
Problema 1
Calcular la corrección lineal por contracción que hay que hacer al modelo que servirá para fundir una pieza de un metal cuyo volumen especifico al final de la solidificación es de 0.145 cm3/grf, y a la temperatura ambiente el volumen especifico es de 0.14 cm3/grf.
Solución:
b. Corrección del modelo por el ángulo de salida
Esta corrección del modelo se efectúa con la finalidad de facilitar la extracción del modelo de la cavidad del molde, y consiste en dar la inclinación del moldeo, a las superficies perpendiculares, al plano o superficie de partición, esta inclinación depende de la altura de la pieza sobre el plano de partición
Análisis de las arenas en fundición de metales.
Una arena de fundición debe cumplir una serie de requisitos para que sea utilizada óptimamente en fundición, existen muchos tipos de análisis de arenas pero dentro de los más importantes tenemos:
Determinación del porcentaje de humedad
Determinación del porcentaje de arcilla
Determinación de la dureza
Determinación de la permeabilidad
Análisis granulométrico de la arena de fundición
Determinación del porcentaje de humedad:
Existen básicamente dos métodos para determinar la humedad de una arena de fundición es:
a. Método del carburo de calcio: consiste en un recipiente con cierre hermético y con un manómetro graduado en porcentaje (%) de agua, se introduce en el recipiente un determinado peso de arena húmeda, con una pequeña adición de carburo de calcio, el agua reacciona químicamente con el carburo de calcio desprendiendo gas acetileno, aumenta y sube la presión dentro del recipiente y el manómetro indica directamente el porcentaje de humedad de esa arena de fundición .Este método para la determinación de humedad no es muy exacto pero si es muy práctico y rápido.
Ejemplo:
Una muestra típica puede ser:
10 granos de arena húmeda
Carburo de calcio (de 10 a 15 % en peso de la arena húmeda)
Fig. 13. Distribución de la caja para el molde
b. Método del secado: se determina la humedad pesando una pequeña cantidad de arena antes y después del secado en una estufa a una temperatura de 10.5 a 11°C. Este método es más exacto que el interior, pero se requiere más tiempo para determinarlo.
Ejemplo:
Una muestra típica puede ser:
Peso de la muestra humedad al ingreso = 50gr (sílice + arcilla + agua)
Peso de la muestra seca a la salida = 46 gr (sílice + arcilla)
Peso de la humedad desprendida (agua) = 46 gr (agua)
Entonces:
50 gramos 100%
4 gramos x%
Fig. 14. Proceso de secado de la arena
1.5. Determinación del porcentaje de arcilla.
una pequeña muestra de arena previamente secada y de peso conocido se introduce en un "LEVIGADOR", se añade agua destilada + 10% de hidróxido de sodio (Na OH), se pone a hervir en una estufa durante media hora, luego se agita durante 5 minutos y se deja reposar el contenido, posteriormente se descarga el agua turbia (que contiene arcilla). En el fondo del recipiente se decanta la sílice. Se repite la operación de 2 a 3 veces hasta concluir la operación y determinar el porcentaje de arcilla.
Fig. 15. Tamizado de la arena en fundición
1.5.1 Sistema de alimentación
Un sistema de alimentación es un conjunto de canales, incluyendo la balsa, por medio del cual el metal fundido es conducido a la cavidad del molde. Las funciones básicas de un sistema de alimentación son:
Proveer en forma continua y uniforme de metal fundido y sin turbulencias a la cavidad del molde.
Abastecer a la pieza fundida de metal liquido durante la solidificación y enfriamiento
Prevenir el sangrado de escorias, arena y otras inclusiones no metálicas desde la entrada al molde.
Prevenir la destrucción de las paredes del molde debido al torrente del metal líquido.
Un sistema de alimentación estándar para metales ferrosos consta de las siguientes partes:
La balsa, cubeta o embudo: generalmente es un recipiente en forma de una taza ubicada en la parte superior del molde, donde se vierte el metal líquido fundido para formar la pieza en el interior del modelo.
El bebedero: es un ducto de sección redonda o cuadrada, de mayor diámetro en la parte inferior es decir tiene la forma de un tronco cónico, une la balsa con el pozo o embalse.
Fig. 16. Diseño del sistema de alimentación en fundición
Tipo de sistemás de alimentacion[5]
a. Sistema de alimentacion a presión: cuando se mantiene una contra presión en el sistema de alimentación por medio de una restriccion del flojo en las entradas , esto requiere usualmente que el area total de las entradas no sea mas grande que el area de la sección transversal del bebedero , por ejemplo
Ventajas :
-La longitud de los canales de ataque no necesita prolongarse.
-Los canales de ataque estan completamente llenos de metal liquido durante la colada.
DESVENTAJAS :
-Se produce una turbulencia considerable en los ataques o portadas.
b.-SISTEMA DE ALIMENTACION SIN PRESION.- Cuando se cumple con las siguientes relaciones de escalonamiento de areas :
VENTAJAS:
-Se elimina la turbulencia en las entradas.
DESVENTAJAS:
-Las longitudes de los canales de ataque seran mayores que en los sistemás a presion.
– El sistema no se encuentra completamente lleno de metal liquido durante la colada.
Para dimensionar tanto el canal de colada (ACC), como los canales de ataque( Aca ), se puede considerar la altura del canal de colada como el triple de la altura del canal de ataque, de la siguiente forma :
Fig. 17. Forma del canal de colada y ataque
Principales formás de las secciones en los canales
Ejemplo.- Para fundir una determinada pieza se tienen los siguientes datos del sistema de alimentacion :
Se pide determinar:
a.- La relacion del escalonamiento de áreas.
b.-¿Que tipo de sistema de alimentacion se esta utilizando?
SOLUCION
a.- Relacion de escalonamiento de areas :
b.- De acuerdo a la relacion de escalonamiento de áreas, se esta utilizando un sistema a presion.
1.5.2 Diseño de un sistema de alimentacion.
Las dimensiones de un sistema de alimentacion estan determinados en base al área de la seccion transversal de los canales de ataque. Las dimensiones de los otros ductos depende sobre todo de la seccion de estos canales de ataque.
La siguiente formula se utiliza para calcular la seccion transversal de los canales de ataque, y esta basada sobre las condiciones del flujo de fluidos en canales cerrados (flujo en tuberias ):
La carga hidrostatica efectiva puede determinarse por la siguiente formula :
La seccion transversal del bebedero y del canal de colada dependen de la suma total de la secion transversal de los canales de ataque, y pueden determinarse en una primera aproximacion por la siguiente relacion :
1.4 > 1.2 > 1 ( Relacion de la seccion del bebedero del canal de colada y a la seccion transversal de todos los canales de ataque)
Fig. 18. Distribución de la colada para una pieza en fundición
Problema 2
Disenar el sistema de alimentacion para fundir una pieza de fierro fundido gris con una relacion de escalonamiento de áreas de:
1.35 > 1.25 > 1, la pieza sola pesara 54Kg, el tiempo de colada sera de 90 segundos, el sistema completo de alimentacion constara de: Un bebedero de seccion circular, un canal de colada rectangular y dos canales de ataque de seccion cuadrada. Los demas datos del sistema son:
Hmax =300mm
Hg = 180mm
He = 200mm
Ab > Acc > Aca ( 1.35 > 1.25 > 1
Peso (g) = 54Kg
T = 90s
Un bebedero de sección.
Un canal de colada de sección.
Dos canales de ataque de sección.
Solución:
Carga hidrostática efectiva (He)
Factor de colada (u):
Para fundición ferrosa: u = 0.27 a 0.55º
Sección transversal de los canales de ataque portados:
Dimensiones de cada uno de los canales de ataque.
Secciones transversales de los canales de colada y el bebedero:
Como la relación del escalonamiento de áreas es: 1.35 >1.25 > 1
Dimensiones del bebedero:
1.5.3 Presión metalostática
Durante la colada o sea cuando se vacía el metal fundido líquido en la cavidad del molde, se suceden una serie de fenómenos que conviene analizar y tomar las precauciones necesarias:
El metal liquido muy caliente y pesado discurre por los canales del sistema de alimentación, penetra en la cavidad del molde, choca contra las paredes y avanza con movimientos arremolinados, durante esta fase tienden a producirse las erosiones que tratan de dañar el molde.
Una vez llenada la cavidad del molde y mientras el metal está en estado líquido, ejerce sobre todas las paredes del molde y sobre los cuerpos incluidos en el (machos), una presión metalostática perpendicular a la superficie del molde.
Análisis y cálculo del empuje metalostático
Problema 3
Se desea fundir una pieza de una aleación ligera en la forma del paralelepípedo mostrada, el metal tiene una gravedad específica de 2.75 Kgf/dm3, y la arena del macho tiene una gravedad específica de 1.6 Kgf/dm3, la altura de la superficie de partición hasta el nivel del metal libre es de 250 mm.
Se pide determinar:
a. EL empuje metalostática sobre la cavidad superior del molde.
b. Los empujes metalostática laterales.
c. El empuje metalostática sobre la cavidad superior del molde.
d. El empuje total sobre la cavidad superior del molde.
e. El empuje total sobre la cavidad inferior del molde luego que el metal se haya solidificado.
Solución:
1.5.4 Calculo del tiempo de solidificación de las piezas fundidas
Regla de Chvorinov:
El investigador checoslovaco, después de muchos años de investigación sobre las piezas fundidas, encontró que existe una relación entre el volumen y el área de disipación de calor, esta relación está propuesta por:
T = k.(V/A)²
Dónde:
T= tiempo de solidificación
k= cte. que depende de las propiedades térmicas del sistema
V=volumen
A=área de disipación del calor
Para obtener una pieza fundida según Chvorinov (sana), debe cumplirse la siguiente relación básica:
Problema 4
Se quiere fabricar por fundición un bloque de fierro fundido de 300mm de diámetro x 100mm de altura, utilizando una mazarota cilíndrica central de D =150mm y H=200mm.Considerando a la mazarota de bases sin aislar y admitiendo que se cumple la Regla de Chvorinov, además K = 60min/dm2. Se pide determinar si la pieza saldrá sana o con rechupe.
1.5.5 Diseño de mazarotas por Método de Caine.-
El criterio de Caine se basa en que la disipación del calor es una función del área superficial de la pieza y la cantidad de calor que es una función del volumen. El método de Caine se utiliza para dimensionar mazarotas y además para ver si la pieza saldrá maciza o con rechupe.
La ecuación general de Caine viene dada por:
Dónde:
X = Relación de solidificación.
a. b. c =Constantes que dependen del material a fundir.
Además la relación de solidificación se puede calcular por la siguiente ecuación:
Problema 5
Se requiere fundir un cilindro de acero para bomba alternativa de 12 in de diámetro exterior por 10 in de diámetro interior por 24 in de longitud, utilizando 2 mazarotas cilíndricas iguales de D= 5 in x H=8 in considerando a estas mazarotas de bases aisladas del flujo de calor. Aplicando el método de Caine, se pide averiguar si la pieza fundida saldrá maciza o con rechupe.
SOLUCION
Problema 6
Se puede utilizar cuatro mazarotas cilíndricas iguales de H=1.75 x D para fundir la pieza de la figura, ubicadas en la posición mostrada, del diagrama de YCaine seleccionamos: X=1.6, Yreal = 0.26. Considerando a las mazarotas de bases aisladas del flujo de calor y utilizando el Método de Caine.
Se pide determinar:
a.- Calcular las dimensiones de las mazarotas para este requerimiento.
b.- Averiguar el tiempo de solidificación de la pieza fundida.
Solución:
-Área de disipación del calor de la pieza a fundir (Af):
Según la ecuacion de chvorinov:
Materiales y métodos
PROYECTO DE FUNDICIÓN, el cual surge de:
Necesidad, usuario, diseñador, condiciones de servicio, proceso de fabricación, fundición, plano de ingeniería, plano de modelería, modelo, obtención del molde, plano de fundición, molde, solidificación, pieza fundida, pieza útil.
Luego de analizar el esquema de trabajo presentado anteriormente señalaremos a continuación los componentes de este esquema que influyeron en el proceso de fabricación desarrollado por nosotros.
PROYECTO DE DISEÑO
Durante el diseño de una pieza, su principal cometido es lograr una pieza resistente y duradera que cumpla eficientemente con las funciones por las cuales se va a fabricar, en esta parte es donde la ingeniería del diseñador marcará la pauta para el logro de este objetivo. Lo siguiente es transmitir el diseño ya ideado con todos los detalles medidas y cotas al constructor para lo cual se emplean los planos de ingeniería, modelería y fundición que a continuación se explicarán con detalle
PLANO DE INGENIERÍA
En el plano de ingeniería, se representan la escala, todas las medidas de la pieza, con sus cortes auxiliares y con las propiedades del material. En este plano puede verse la pieza que se desea lograr con el proceso de fundición, mostrando todos sus detalles (cotas de la pieza, escala, zonas de mecanizado). Este plano permite establecer el material adecuado para la pieza que se va a construir.
Está constituido por las dimensiones de la pieza, que nos permiten saber el tamaño real o a escala del diseño a realizar. Es necesario saber el tipo de material con que vamos a trabajar para determinar cuánto se va a contraer la pieza y dependiendo de su comportamiento varía el acabado final del mismo. La zona de mecanizado permite dar el acabado final de la pieza, actuando sobre todas aquellas impurezas o defectos que pueden quedar sobre la pieza en el proceso de fundición.
PLANO DE MODELERÍA
Presenta todas las modificaciones y consideraciones necesarias realizadas sobre el plano de ingeniería, ya que la pieza dentro del molde sufre contracciones por la parte interna, de allí que las dimensiones exteriores aumenten y las interiores se reduzcan un determinado porcentaje de acuerdo al material. Se indica además, la línea de junta, que es aquella donde se hace la división de la pieza con sus respectivos moldes y la salida o conicidad.
Está constituido por Las Líneas de juntas que nos permiten saber dónde se divide el modelo y también se señala la salida o conicidad, que es el ángulo que se le da al modelo para que pueda ser extraído.
CÁLCULOS Y CONSIDERACIONES EN EL PLANO DE MODELERÍA
Un punto importante a considerar es la contracción del metal al enfriarse. Para prever esta situación, al modelo original se le adiciona un porcentaje entre el 1 y 3% usualmente. En nuestro caso se le adicionó un 3%. Con este valor corregimos las posibles diferencias con respecto a la pieza original que se pueden conseguir al enfriar el material.
La(s) portada(s) de macho(s) se deben observar en los planos de modelería. En ellas descansan los machos, cuando se necesitan en la pieza un agujero o perforación. La longitud de la portada de macho es de aproximadamente, el diámetro del macho.
Para nuestro caso la salida de nuestro modelo es prácticamente natural, sin embargo, se realizó un ángulo de salida de 3 grados, a las superficies que fueran necesarias, con el fin de evitar que al retirar el modelo de la caja (desmoldeo) la arena no se adhiera a la misma rompiendo el molde. La portada de macho también requiere de una conicidad, ya que también se puede desprender arena por el hecho de ser vertical.
Resultados y discusión
Problemas 1
Cálculos para el plano de fundición por colada
Volumen del Modelo
Para calcular la sección de entrada de la colada:
Tomando en cuenta que para el aluminio Se: Sd: SD es 1:3:3, donde
Sd: sección de distribución y SD: sección de descenso,
Podemos obtener:
Sd = 3.Se por lo tanto Sd = 44.1mm2,
Así mismo Sd = w.h y w=2h
Obteniendo:
Problemas 2
Se debe diseñarse una mazarota cilíndrica para un molde de fundición en arena, usando la regla de Chvorinov. La fundición es una placa rectangular de acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 x 0.0254 m. En las observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificación total (TST) para esta fundición es de 1.6 min. La mazarota cilíndrica tendrá una relación de diámetro a altura de 1.0 y del mismo modo se deberá determinar para una mazarota que deberá tener el tiempo de solidificación de 2.0 minutos
Se pide determinar:
1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de 1.6min.
2. La constante del molde.
3. La relación V/A para la placa requerida para 2 min.
4. La dimensión que la mazarota para el tiempo de 2.0min.
5. El diámetro y la altura de la mazarota
Solución:
1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de 1.6min.
Su volumen
V = 0.0762 x 0.127 x 0.0254 = 0.0002458 m3,
La superficie:
A = 2(0.0762 x 0.127) + 0.0762 x 0.0254 + 0.127 x 0.0254) = 0.032258 m2.
2. La constante del molde.
Dado que TST = 1.6 min podemos
3. La relación V/A para la placa requerida para 2 min.
Área de la superficie:
4. La dimensión que la mazarota para el tiempo de 2.0min.
5. La dimensión que la mazarota para el tiempo de 2.0min.
Referenciales
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Vidondo Tomas. "Tecnología Mecánica. Matricería y Moldes". Editorial Bruño. España. 1999.
UNI. "Reglamento de metrados para obras de edificación". Editorial UNI. Lima. 1998.
Font, Maimo. "Rendimiento y Valorización en obra". Editorial Dossat. España. 2000.
Kalpakjian Serope. "Manufactura, Ingeniería y Tecnología". Editorial Pearson. México. 2002.
Groover, Mikell. "Fundamentos de Manufactura Moderna". Editorial Printice Hall. Nueva York. USA. 2000.
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VIC CHILES. "Principios de Ingeniería de Manufactura" Editorial CECSA. México 2000.
LEO ALTING. "Procesos para Ingeniería de Manufactura" Editorial Alfaomega. México 1990.
H, KAZANAS. "Procesos Básicos de Manufactura" Editorial Mc Graw-Hill. México 1993.
GEOFFREY BOOTHROYD. "Fundamentos de Corte de Metales y de las Máquinas Herramientas" Editorial Mc Graw-Hill. Latinoamericana. S.A. Bogotá, Colombia. 1988.
R. Nonnast. "El Proyectista de Engranajes y Mecanismos". Editorial Paraninfo. España. 2001.
"Manual del Ingeniero Mecánico". Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.
Internet:
http://www.elmingme.com/gas/desalinizadora.htm
www.elistas.net/lista/elmingme
Apéndice y anexos
PROCESO DE FUNDICIÓN
Ejecución del modelo
Una vez que ya se han estudiado todas las consideraciones del modelo, el siguiente paso es realizar la construcción del modelo. Para este objetivo se estudia sí el modelo va a ser construido en madera o en metal. En caso de que se quiera construir el modelo en madera se emplea a un modelista para la realización de este, o en caso de que se desee construir el modelo en metal se emplea a un mecánico especializado para la construcción de este. Es muy importante señalar que el modelista o el mecánico no puede realizar su trabajo en solitario, es decir, la construcción del modelo debe tomar muy en cuenta un conjunto de variables que van más allá de la simple construcción del modelo ya que este debe tomar en cuenta el proceso de fundición, el sistema de moldeo que utilizará el fundidor, el grado de contracción del metal con que se va a trabajar y los espesores de mecanizado entre otros factores. Por supuesto si la pieza muestra algún hueco en su interior entonces el modelista o mecánico según sea el caso deberán realizar la correspondiente caja de machos, almas y núcleos para la realización de estos agujeros.
En nuestro caso el modelo fue realizado en madera. Con la madera se fabrican modelos más económicos y de rápida fabricación pero muy sensibles a la acción atmosférica, por lo que son adecuados para el moldeo de una o pocas piezas. En cuanto a su estructura, el modelo consta de 2 piezas que se separan a lo largo de un plano, el cual coincide con el plano de separación del molde. Este tipo de configuración es el adecuado para piezas complejas y para cantidades moderadas de producción.
Tipo de molde
Después que el modelista o el mecánico han comprobado cada uno de los detalles necesarios para la realización del modelo, el siguiente paso es la construcción de este. Para ello se utiliza las habilidades de un modelador quien es el encargado de la realización del molde. Un molde podría definirse como una reproducción de la pieza que se desea obtener con todas sus medidas y detalles ya que a través del modelo es que se fabricará la pieza resultante.
Para la realización de nuestra pieza el molde utilizado fue un molde destructible ya que entre las propiedades de este tipo de molde esta en hecho de que son aptos para la fundición de toda clase de metales y más aún para piezas de cualquier dimensión.
EL MOLDEO
El material del moldeo por excelencia es la arena, de la cual se obtienen los buenos trabajos de fundición. Las arenas de moldeo deben ser compactas, lo suficientemente plásticas para copiar las huellas de los modelos y muy porosas a fin de que su permeabilidad permita el paso de los gases.
Para el moldeo del Macho se utiliza una cantidad de arena de sílice (CO2) y se le agrega silicato de sodio (Na2 SiO3) en una proporción del 4 al 6 % y se mezcla por unos 3 minutos. Se recubre la caja de macho hasta llenarla completamente, se hace una perforación a través de la masa arenosa para inyectar CO2 con el fin de endurecer el molde, obteniendo así un cuerpo rígido y permeable. Así se obtiene el macho de la pieza.
A continuación se describe el proceso de moldeo paso a paso:
Se elige la caja de moldeo, adecuada al modelo.
La parte inferior de ésta se coloca en forma invertida sobre un tablero para moldear.
Sobre el tablero se coloca el modelo en posición adecuada, para dejar un espacio para la colada.
Se recubre luego con arena fina de moldear, la zona en contacto con la pieza, con la ayuda del tamiz.
Luego se llena el resto de la caja con arena gruesa de moldear, apisonándose firmemente con todos los pisones adecuados (el plano, el esquinero, etc.), hasta llegar a la última capa.
El exceso de arena se quita con la regla rasera y se alisa la superficie.
Se invierte la caja inferior.
Se alisa la superficie usando la espátula plana, afirmando la arena por los alrededores del modelo.
Se coloca el tubo del bebedero y los canales de distribución.
Finalmente se coloca arena cernida en la superficie para evitar que las dos superficies se unan.
Se coloca luego la caja superior.
Se cubre la parte superior con arena fina, con la ayuda del tamiz.
Se volverá a colocar arena gruesa y se apisonó firmemente.
Se alisa la superficie.
Se extraen los tubos de bebedero y los canales de entrada y distribución.
Se humedecen los bordes del bebedero y se alisan.
Se extrae el modelo cuidadosamente y se utiliza el soplador para limpiar los granos de arena sueltos.
Se coloca el macho en la portada de macho.
Se unen las dos cajas suavemente, para evitar que se desmorone el molde y se caiga la arena.
Luego se procede a realizar la colada.
LA COLADA
Antes de realizarse la colada propiamente referida, debe cerciorarse de que el molde esté repasado y cerrado sólidamente, de manera que resista la presión metalostática. En el momento de uso del molde para el proceso de colada se deben seguir los siguientes pasos:
a. Conducir el metal líquido al molde para lo cual se utilizan un conjunto de canales denominados bebederos. Estos bebederos se pueden dividir en cinco partes las cuales son: la cubeta, el cuello, el colector, la entrada a la pieza o boca y el filtro.
b. Sacar los gases al exterior; Para lograr esto se utilizan conductos denominados respiraderos los cuales pueden ser grandes y numerosos mientras que en otras ocasiones pueden realizarse con la aguja para respiraderos.
c. Crear sobre el metal fundido cierta presión metalostática que facilite el llenado del molde y la solidificación del mismo material.
d. Dejar en los bebederos o cargadores que permita alimentar a la pieza de material durante el proceso de solidificación ya que como se estudió anteriormente el metal durante el proceso de solidificación se contrae y por el hecho de que la pieza se enfría de afuera hacia adentro a través de líneas isotermas, entonces por efecto de la contracción se producen grandes agujeros a cavidades denominados rechupes los cuales deben ser rellenados totalmente antes de que el material termine de solidificar.
e. Contribuir al enfriamiento isotérmico de la pieza.
f. Procurar un llenado del molde en un tiempo más breve a medida de que la pieza sea más delgada.
EL DESMOLDEO
Luego de que se esté bastante seguro de que la pieza está totalmente solidificada entonces se procede al desmoldeo. Por lo que se procede a abrir el molde y sacar la pieza del molde. En el caso de que el moldeo es en caja, es importante tomar encuentra el liberar a las cajas de los pesos con las que han sido cargadas y separar los tirantes y tornillos con los que la unen; luego de estar abiertas las cajas se extrae la pieza. Esta operación siempre es de extremo cuidado por la cantidad de polvo que se desprende por lo que este proceso se realiza generalmente a deshoras o en ambientes separados y bien ventilados además de las extremas normas de seguridad que se deben seguir para protegerse contra el polvo de silicio.
EL ACABADO
En este momento de la operación lo que tenemos es la pieza con un acabado extremadamente basto y con pequeñas partículas de arena pegadas a la pieza. Por lo que el procedimiento a seguir es darle a la pieza un acabado el cual se puede lograr limpiándolas a mano con un cepillo con un chorro de agua y luego rebarbadas. Por lo general podemos encontrar que en los talleres pequeños las herramientas se encuentran esquematizadas al igual que las maquinarias para la realización del acabado de la pieza obtenida por fundición. Sobre todo a las piezas grandes o medianas con agujeros u orificios interiores es importante quitarles la arena de los machos, lo cual se puede lograr a mano con cinceles, con puntas, o barras giratorias. Un procedimiento muy común es realizar un cepillado sobre la pieza con un cepillo mecánico. Cuando ya la pieza está limpia se procede al rebarbado el cual puede ser ejecutado con cinceles de mano o neumáticos, con una limadora o con una muela (amolado). A los espacios donde estas muelas no puedan llegar entonces se utilizará el cincelado como procedimiento de limpieza para estas zonas.
Autor:
Victoriano Sanchez Valverde
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
SEPARATA:
PROCESOS DE MANUFACTURA II
DOCENTE:
Ing. VICTORIANO SÁNCHEZ VALVERDE
RESOLUCIÓN NO 005-2012-CF-FIME
BELLAVISTA – CALLAO
[1] Edoardo Capello. “Tecnología de la fundición”. Editorial Gustavo Gile S.A. Barcelona, España. 1989.
[2] Nicolás Larburo. “Maquinas Prontuario”. Editorial Paraninfo. España. 2000.
[3] “Manual del Ingeniero Mecánico”. Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.
[4] Kalpakjian Serope. “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”. Editorial Pearson. México. 2002.
[5] Nicolás Larburo. “Maquinas Prontuario”. Editorial Paraninfo. España. 2000.
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