Diseño plan de mejora continua sistema integral de mantenimiento (página 2)

Fuerza laboral: Estas son las relacionadas con la fuerza de trabajo propio o de contratistas externos y con el esquema de funcionamiento organizacional. Para determinar esta política el primer factor que se debe tomar en cuenta es el costo relativo producido por:

• El tipo de trabajo implícito.

• La cantidad de trabajo involucrado.

• La experiencia para realizar este trabajo.

Ubicación del trabajo: La programación del trabajo es una herramienta efectiva a usarse en el mejoramiento de la eficiencia en el departamento de mantenimiento. Para la elaboración de programas de mantenimiento deben tomarse en cuenta los siguientes aspectos:

• Unidad de trabajo: horas – hombre.

• Magnitud de los trabajos programados (grandes o pequeños).

• Porcentaje de la carga de trabajo programado: tipos de emergencias.

• Duración de la programación: anual, mensual, semanal o diaria.

2.4.1. RELACIONES CON LOS DEMÁS DEPARTAMENTOS DE LA PLANTA

La decisión para el paro de producción de la planta debe ser tomada de forma conjunta y no de forma unilateral ya que esto trae controversias e indisponibilidad con el personal del área afectada. En relación con la seguridad es responsabilidad directa del departamento de mantenimiento, mantener los equipos y servicios en condiciones seguras de operación, aunque este tópico este delegado en un grupo especializado.

2.4.2. CONTROL

La necesidad de integración conduce al departamento de ingeniería de mantenimiento a efectuar control en los siguientes campos:

• Comprender el funcionamiento del sistema de producción.

• Comunicaciones, el grado de complejidad de los sistemas de comunicación dependerá en gran parte del tamaño y distribución de la empresa.

• Control de costos, algunos de los índices que se utilizan son: costo de la mano de obra, horas/hombre, tiempo de ocio, demoras en el proceso de producción.

2.5. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

• Debe estar ajustado al aumento de la complejidad del equipo que se usa en la industria moderna.

• Se debe tomar en cuenta que el costo del mantenimiento representa una parte del costo del producto.

• Está relacionado con el aumento en exigencias de la calidad del producto terminado, requieren mayor confiabilidad en el funcionamiento de los equipos.

2.6. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

• Seleccionar y adiestrar al personal calificado para que lleve a cabo los distintos deberes y responsabilidad de la función, proporcionando reemplazos de trabajadores calificados.

• Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.

• Disponer de relevación de maquinas, equipos en general, carros montacargas y tractores del trabajo de producción, para realizar las labores de mantenimiento planeados.

• Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipos de producción, herramientas eléctricas portátiles y equipos para el manejo de materiales, mantenimiento todas las unidades respectivas en buen estado de funcionamiento.

• Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficina, etc.

• Instalar, redistribuir o retirar maquinas y equipos.

2.7. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO

• El mantenimiento es parte integral de la organización.

• El mantenimiento es tan importante como las operaciones.

• Todos los trabajos de mantenimiento son revisados.

• La gestión del mantenimiento se basa en indicadores

2.8. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO

Garantizar las condiciones óptimas de operatividad de los equipos, sistemas productivos e instalaciones industriales, mediante la planificación, ejecución y control de los programas de mantenimiento, con la finalidad de asegurar la continuidad del servicio de los equipos, en concordancia con los parámetros de calidad, seguridad y costos.

• PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Función del mantenimiento que define cuando se realizará un Mantenimiento Planificado.

• TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Existen cinco tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados en la empresa:

• MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Todas aquellas acciones o trabajos que se ejecutan luego de haber ocurrido la falla se presentan situaciones de emergencias y utilización de repuestos.

El mantenimiento correctivo: se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Son servicios de reparación de fallas.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores s verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado

• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecidle.

• MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Es que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez detectados parámetros fuera de especificaciones y puede ser ejecutado en un tiempo determinado.

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Consiste en la planeación sistemática, programación y terminación a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario que se diseña para garantizar la mayor disponibilidad de equipo e instalaciones, prolongar la vida útil de los activos de capital y reducir los costos.

El mantenimiento preventivo: se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo, esta se determina por las inspecciones, el control, la conservación y restauración con la que se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento establecido por la maquina con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas.

• FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Inspeccionar: Permite detectar mediante las inspecciones periódicas, las fallas incipientes o avanzadas que puedan traer como consecuencia el paro imprevisto de los equipos.

• Determinación de partidas que generan mayor costo de mantenimiento, indagando y subsanando errores tendientes a fallas irrecuperables.

• Mejores relaciones laborales en la industria, ya que los trabajadores de producción no sufren detenciones involuntarias o perdidas de las bonificaciones por incentivos provenientes de los paros imprevistos.

• Mayor seguridad para los trabajadores, mejor retribución y bajos costos de seguro.

• VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Seguridad, los sistemas y equipos operan en mejores condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su estado físico y condiciones de operación.

• Vida útil, el costo del ciclo de vida es menor al que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.

• Menor costo de Reparación, es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo en lugar del mantenimiento correctivo.

• Inventarios, se reduce el costo de inventarios ya que se determina en forma precisa el consumo de materiales y se puede prever la adquisición en el momento oportuno.

• Carga de Trabajo, la carga de trabajo es más uniforme que en el sistema de mantenimiento correctivo.

• Aplicabilidad, Mientras más complejas sean las instalaciones y mayor confiabilidad se requiera mayor será la necesidad de mantenimiento preventivo.

• CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha el tiempo de ocio de la planta.

• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos disponibles.

• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

• Se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado para cualquier pieza o equipo de la planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda una posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

• MANTENIMIENTO RUTINARIO

Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y equipos de la planta con cierta frecuencia establecida y que permite aprovechar al máximo la vida útil del equipo. Consiste en realizar actividades de mantenimiento menores como:

• Inspección

• Prueba y Ajuste

• Limpieza

• Lubricación

• MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

4. SIMA

Es una herramienta para el manejo de la Gestión del Mantenimiento Industrial en CVG Venalum, que cuenta con las siguientes características:

sencilla de utilizar, multi-usuaria, de fácil navegabilidad entre pantallas y de gran ayuda para el manejo de los Mantenimientos de cada unas de las Áreas. Su información actualizada y veraz facilita la toma de decisiones sobre los Mantenimientos que se realizan en planta.

Este Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio "SIMA" proporciona la información necesaria para la Planificación, Programación, Ejecución, Análisis y Evaluación de los diferentes Tipos de Mantenimiento (Correctivo, Programado, Preventivo, Rutinario y Predictivo), permitiendo gerenciar el Mantenimiento de la Planta de manera más fácil, eficiente y económica.

4.1. OBJETIVO DEL SISTEMA

• El Objetivo principal del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA), es el de mantener información de las operaciones básicas en el área de mantenimiento, esto es, todo lo relacionado con el Mantenimiento, Correctivo, Programado, Preventivo Rutinario y Predictivo en planta.

• Involucrar al usuario en la búsqueda de soluciones que mejoren el proceso de mantenimiento de la empresa. Y además de facilitar el acceso a la información de las diferentes unidades usuarias.

• Reducir los tiempos invertidos en la recopilación de la información para los análisis gerenciales facilitándole la mayoría de los datos requeridos con la finalidad de que dispongan de más tiempo para el análisis y retroalimentación, a todas las áreas, de las consideraciones que deben tomarse en cuenta.

4.2. MODULOS DEL SIMA

Fuente Manual SIMA

Figura: 8. Módulos del SIMA

4.3. MODULOS DE DATOS BASICOS

Fuente Manual SIMA

Figura: 9. Módulos de Datos Básicos

4.4. MÓDULO DE PLANIFICACIÓN

• Selección y/o Aprobación de Solicitudes de Trabajo

• Planificación de Solicitudes de Trabajo

• Generación de Pre-programación Semanal

Selección a Ejecución de ODT y/o Sub-ODT

• Generación de Programa Semanal

• Impresión de ODT

• Modificación de ODT

• Preventivo

• Rutina

• Base de Datos

MÓDULO EJECUCIÓN

• Generación de Solicitudes de Trabajo Programadas

• Aprobación de ODT

• Generación de ODT Correctivas

• Impresión de ODT Correctivas

• Impresión ODT Correctivas Pendientes por Usuario Emisor

• Registro de Personal

• Tareas de turno

• Resumen de Turno

• Reportes diario de Mantenimiento

• Retroalimentación y/o Cierre de ODT

• Factor de Servicio

• Resumen de ODT Correctivas

• Control de Gestión

• AREAS DE PLANTA

El área de la planta se identifica con números de dos dígitos

Fuente Manual SIMA

Figura: 10. Áreas de Planta

5.1. AREAS OPERATIVAS

Son aquellas áreas de la empresa que por sus funciones, ejecutan actividades relacionadas a los procesos productivos.

• Áreas de Producción

• Áreas de Servicios

6. SISTEMA

Conjunto de elementos relacionados entre si que nos permiten lograr un objetivo.

Está constituido por una serie de subsistemas bajo un esquema definido, con el objetivo de realizar una función específica, es decir; una agrupación de métodos y procedimientos integrales para formar un ente organizado.

7. SUBSISTEMA

Está constituido por un conjunto de equipos, con el objeto de realizar una función específica.

• BLOQUE

Son los componentes de un sistema.

9. SOLICITUD DE TRABAJO

Documento que se emite debido a una desviación presentada por un equipo o maquinaria determinada.

10. ÁRBOL DE DESPIECE

Los árboles de despieces describen los sistemas instalados en cada área, contienen los códigos de almacén, compras y/o interno y la posición técnica de los equipos para su ubicación en los libros de despiece.

11. ORDEN DE TRABAJO (ODT)

Las solicitudes de trabajo son generadas cada vez que se advierte que un trabajo de mantenimiento es necesario; las órdenes de trabajo de mantenimiento son provocadas por solicitudes de trabajo que luego de ser firmadas por el jefe de mantenimiento se convierten en órdenes de trabajo.

12. BENEFICIOS DEL SISTEMA

• Controlar gerencialmente a tiempo real la gestión del Mantenimiento en Planta.

• Controlar la gestión de repuestos.

• Disponer de los Historiales de Equipos en Planta.

• Calcular la Disponibilidad y los Factores de Servicios de los equipos de planta.

• Generar reportes de Costos asociados a todo Tipo de Mantenimiento.

• Generar todo tipo de reportes asociados a la Gestión de Mantenimiento.

13. RESTRICCIONES DEL SISTEMA "SIMA"

• Generar ODT para mantenimiento correctivo solamente a nivel de bloque.

• No se podrá generar ODT a equipos que no tengan sus respectivas actividades, Pert y Despiece.

• No se podrá generar reservas de materiales al almacén, que no se encuentren en el despiece del equipo a ser intervenido para mantenimiento.

• No generar ODT por Área o Sistema para los Mantenimiento: Programado y Correctivo.

14 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa-Efecto, es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad. Ilustra gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese resultado.

14.1. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

• 1. Describir el efecto o atributo de calidad.

• 2. Escoger una característica de calidad y escribirla en el lado derecho de una hoja de papel, dibujar de izquierda a derecha la línea de espina dorsal y encerrar la característica en un cuadrado, enseguida, escriban las causas primarias que afectan a la característica de calidad, en forma de grandes huesos, cerrados también en un cuadrado.

• 3. Escribir las causas (causas secundarias) que afectan a los grandes huesos, (causas primarias) como huesos medianos, y escriba las causas (causas terciarias) que afectan a los huesos medianos como huesos pequeños.

• 4. Asigne la importancia de cada factor y marque los factores particularmente importantes que parecen tener un efecto significativo sobre las características de calidad.

• 5. Registre cualquier información que pueda ser de utilidad.

14.2. VENTAJAS

• Ayuda a determinar las causas principales de un problema.

• Muestra el nivel de conocimientos técnico sobre el proceso.

• Estimar la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso.

Con la finalidad de identificar de manera gráfica y visual las causas que afectan el cumplimiento de la sala colada, la cual es objeto de estudio, se realizará un diagrama Causa-Efecto, donde se reflejará la Descripción de las Variables en el Capítulo V de este proyecto.

15. MODELO EUROPEO EFQM

El Modelo EFQM de Excelencia se crea en 1992 como marco para la gestión del European Quality Award. Éste es el organismo más importante en el ámbito europeo para el reconocimiento de la calidad a nivel nacional y regional. Está desarrollado por la Organización EFQM, la Comisión de la Unión Europea y la European Organization for Quality (EOQ). El modelo de la EFQM consiste en una herramienta para la gestión de la calidad. Su objetivo es orientar la organización hacia el cliente. Uno de los resultados de este modelo, será la sensibilización del equipo directivo y del resto del personal de la organización para cumplir con el objetivo de mejorar la calidad de sus productos o servicios. Esta implicación de la dirección de la empresa es un punto de partida imprescindible para garantizar el éxito de la gestión total de la calidad.

Una de las bases del modelo es la autoevaluación, es decir, un examen global y sistemático de las actividades y resultados de una organización que se compara con un modelo de excelencia empresarial (normalmente una organización puntera). La autoevaluación puede aplicarse a la totalidad de la organización y a departamentos, unidades o servicios individualmente. Con la autoevaluación, se persigue la identificación, dentro de la organización, de los puntos fuertes y las áreas susceptibles de mejora, además de conocer las carencias.

El objetivo de este modelo es ayudar a las organizaciones a conocerse a sí mismas y mejorar su funcionamiento. Así pues, el modelo EFQM trata de ofrecer una descripción lo más simplificada posible de la realidad, para comprenderla, analizarla y, si procede, modificarla.

CAPÍTULO IV

• Marco metodológico

En este capítulo se presenta la metodología utilizada para el Desarrollo de este trabajo, especificando el diseño de la investigación, la identificación de la población y muestra utilizada, los instrumentos utilizados y finalmente se especifica el procedimiento seguido para el cumplimiento del estudio.

1. METODOLOGÍA A UTILIZAR

La investigación se enuncia como un estudio prospectivo apoyado en el registro de situaciones problemáticas presentes en la planta, datos concretos los cuales fueron recogidos mediante la observación y revisión directa, proporcionados por el investigador, además, se complementa con documentación bibliográfica, que aporta el fundamento teórico.

2. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Este trabajo se considera como una investigación no experimental de varios tipos según el contexto:

• SEGÚN SU FINALIDAD

La investigación es aplicada, ya que permitirá obtener conocimientos de problemas existentes en los procesos de gestión de Mantenimiento, buscar

la solución inmediata y de esta forma permitan desarrollar nuevas estrategias para solucionar estas dificultades.

• SEGÚN EL LUGAR

El diseño de la investigación es de campo, en vista de que los datos se alcanzarán en forma directa de la realidad donde se presentan u ocurren los hechos.

• 3. RECURSOS

El estudio requiere para su desarrollo la disposición y cooperación del personal involucrado en la ejecución o prestación de servicio a contratar, esto proporciona la mayor información apropiada para el desarrollo y ejecución del proyecto.

• 4. POBLACIÓN Y MUESTRA

La población a considerar para la investigación está constituida por todos los procesos que conforman los Mantenimientos de CVG Venalum, el cual se le propone aplicar una evaluación de la gestión de Mantenimiento del sistema. La Muestra está formada por el proceso de evaluación técnica del Sistema Integral de mantenimiento del Aluminio (SIMA) de la Gerencia de Colada.

5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Para la recolección de los datos, se utilizó las técnicas que se nombran a continuación:

5.1. REVISIÓN DE DOCUMENTOS

Esta información se obtendrá por medio de revisión de documentos y proyectos en materia de unidades organizativas de la empresa y proyectos elaborados anteriormente, los cuales sirvieron de soporte para el desarrollo de Gestión de Mantenimiento y de esta forma poder garantizar el funcionamiento del Sistema.

5.2. ENTREVISTAS

Las entrevistas no estructuradas fueron fuentes de investigación necesarias, para obtener información detallada sobre la ejecución de las actividades realizadas de manera directa con el personal que labora en la Gerencia de Mantenimiento de colada adscrita a la Gerencia general de planta, con el fin de adquirir conocimientos e información del área de estudio.

5.3. OBSERVACIÓN DIRECTA

Esta técnica permitirá visualizar y conocer directamente el manejo y utilización del "SIMA", recopilando la información necesaria sobre los procedimientos para fortalecer el diseño de propuestas.

6. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

Para la recolección de información se utilizará una variedad de instrumentos y equipos como:

6.1. Recurso humano

• Tutor Industrial.

• Tutor Académico.

• Personal Bibliotecario.

• Personal Operativo

6.2. Equipos de protección personal

• Chaqueta Jean.

• Camisa manga larga

• Botas de seguridad.

• Pantalón Jean.

• Lentes de seguridad.

• Casco de seguridad.

• Protector respiratorio

6.3. Recursos físicos

• Material de Oficina utilizado para la toma de nota.

• Computadora, impresora para procesar información y datos.

• Manejo del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) para la recolección de información sobre los planes de mantenimiento.

• Materiales bibliográficos diversos.

• Memoria USB, para almacenar toda la información y los respaldos del trabajo.

• Informes técnicos

7. PROCEDIMIENTO

A continuación se presenta el procedimiento que se seguirá en esta investigación:

• 1. Realización de visitas técnicas y entrevistas no estructuradas al personal involucrado en el plan de Mantenimiento, para obtener información relativa a la situación del estudio.

• 2. Recopilación de información correspondiente a los Mantenimientos utilizando las herramientas del SIMA.

• 3. Análisis de los procedimientos que conforman las actividades que deben realizarse mediante la consulta de la sección de datos básicos para el control de las órdenes de trabajo (ODT).

• 4. Revisión de las Normas COVENIN 2500-93 e ISO 9001:2008 sobre el Sistema de Mantenimiento.

• 5. Análisis de las brechas que permitan el cumplimiento de las normas.

• 6. Diseño de las estrategias para la reducción de las brechas.

• 7. Determinación de los parámetros de Mantenimiento (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad) para adaptarlos al Sistema.

• 8. Elaboración del plan de mejora para el modelo de planificación y programación del Mantenimiento.

CAPITULO V

• Situación actual

En el siguiente capítulo se describe la situación de la Unidad de estudio, en la cual se utilizó la observación directa, el Sistema (SIMA) y entrevistas no estructuradas hechas al personal para diagnosticar la situación actual del Modelo de Planificación y control de Mantenimiento de CVG Venalum, específicamente en el área de Colada.

1. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO COLADA

La Gerencia de colada es una Unidad lineo-funcional adscrita a la Gerencia General de Planta y las actividades que se desarrollan en esta área de procesamiento se dividen en tres etapas.

• Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.

• Elaboración de cilindros y lingotes de acuerdo los estándares preestablecidos de calida, confiabilidad y productividad exigidos por el cliente.

• Recepción, pesaje, marcación y almacenaje de los productos terminados.

Para garantizar el buen funcionamiento de los equipos, a objeto de cumplir con los programas de producción establecidos por esta unidad, La Superintendencia de Mantenimiento Colada, es una unidad de línea adscrita a la Gerencia de Colada la cual tiene como función asegurar el cumplimiento de los programas de mantenimiento para garantizar la disponibilidad operativa de los equipos y sistemas industriales considerando las condiciones que rige el SIMA.

Actualmente el Departamento de Mantenimiento Colada al igual que cualquier otra área de la empresa cuenta con un sistema de información computarizado (SIMA), al cual pueden conectarse todos los trabajadores con acceso al mismo. Mediante esta red de información privada de la empresa, se tiene acceso a los datos e informes relativos al funcionamiento de todas y cada una de las actividades de mantenimiento registradas o guardadas en el sistema.

Las instrucciones y lineamientos de solicitud de trabajo lo realizan el personal autorizado de la Unidad ejecutora del Mantenimiento, si la solicitud es de emergencia el supervisor gestiona la Orden de trabajo (ODT) utilizando el control directo de las operaciones a desarrollar, caso contrario las solicitudes de trabajo se programan, se convierte en Orden de trabajo para luego ejecutarlas y liberarla.

Para abarcar en detalle la situación planteada del sistema de mantenimiento se puede mencionar los siguientes aspectos:

El sistema de mantenimiento con que cuenta la planta, no cubre los parámetros de mantenimiento (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad), situación que puede afectar en los cálculos posteriores para la determinación de un nuevo plan de mantenimiento.

Evaluando el cumplimiento de los programas de Mantenimiento y contrastándolo con lo dicho por el personal ejecutor, puede comprobarse que

todos los Mantenimientos son registrados en el Sistema. Sin embargo no existe un patrón de tiempo en el que se realice el cierre de la Orden de trabajo.

Existen desviaciones en las liberaciones de Ordenes de trabajo, ya que en el Departamento de colada no se está liberando dichas ordenes. Estas situaciones involucran básicamente los procesos de dichas áreas, siendo éstas las plantas esenciales para llevar a cabo el proceso de reducción del aluminio.

Es por ello que las actividades de mantenimiento realizadas por el personal de la Gerencia de Mantenimiento Colada son de suma importancia y por ende requieren un sistema de auditoría del SIMA donde se verifique los resultados y una exhaustiva planificación del buen uso del Sistema para garantizar la máxima disponibilidad de los equipos.

2. DIAGRAMA DE CARACTERIZACIÓN DE LA GERENCIA COLADA

A continuación se describe el diagrama de caracterización de la Gerencia de Colada y de la Superintendencia Mantenimiento Colada, unidad línea adscrita a la Gerencia de Colada en donde se muestran las representaciones estructuradas de los procesos, con respecto a la formulación de lineamientos y estrategias al proceso clave, que contribuyen al logro de sus objetivos. Los elementos que lo integran son: Proveedores, las Entradas que son los insumos, Procesos, Servicios/Productos, Clientes y los Atributos tanto de los Insumos como de los Clientes que se deben evaluar para el buen desempeño del Departamento Colada.

Con este diagrama se puede observar los distintos elementos que conforman la estructura del proceso y así poder evaluar las características especificas de cada elemento. (Ver Anexo A)

• MAPA DE PROCESOS

La Gerencia de Colada al igual que la Superintendencia de Mantenimiento adscrita a la misma, cuenta con un proceso de Gestión, lineamientos e instrucciones de trabajo, que se encuentran representados en el Mapa de Procesos, donde se presenta la operación que se lleva desde la programación del trabajo, hasta su finalización y entrega (Ver Anexo B). Las instrucciones de trabajo y lineamientos de los Procesos a realizar. (Ver Anexo C).

• CARACTERIZACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL DEPARTAMENTO

Mediante el estudio realizado se evidenció que en el Departamento de Colada, el personal conoce de manera correcta los procesos. Se tiene un conocimiento adecuado de los servicios que se generan, pero se tiene que mejorar y crear estrategias en el ámbito organizacional, ya que en algunos casos no existe concordancia de los procesos en el cierre y liberación de las Órdenes de trabajos (ODT).

• APLICACIÓN DE LAS NORMAS

NORMAS ISO 9001:2008

CVG Venalum está certificada bajo la Norma ISO 9001:2008, esta Norma establece la Mejora continua. Para realizar la evaluación del cumplimiento del Sistema de Gestión de CVG Venalum se estableció como herramienta un cuestionario basado en la Norma para cada una de los subcriterios de las cláusulas que aplican en la organización con el propósito de ver el cumplimiento y adaptar las necesidades a los aspectos propios de la misma. El rango de calificación fue asignada por la escala de valores conocida como Anderi Souri. (Ver Tabla 2)

Tabla 2. Criterios para la cuantificación de Evaluación Diagnóstico

Fuente: Cátedra de Calidad. Departamento de Ing. Industrial, UNEXPO – Puerto Ordaz.

6.3. Infraestructura

La organización debe determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del producto. La infraestructura incluye, cuando sea aplicable: (Ver Tabla 3)

• a) edificios, espacio de trabajo y servicios asociados,

• b) equipo para los procesos (tanto hardware como software), y

• c) servicios de apoyo (tales como transporte, comunicación o sistemas de información).

Tabla 3. Criterios de Eval2uación según la Norma ISO 9001:2008

Actualmente la Gerencia de Colada cuenta con instalaciones apropiada para todo el personal, un espacio de trabajo adecuado para llevar a cabo sus actividades de manera eficaz y un proceso de ampliación para el aumento de su capacidad instalada.

En cuanto a las herramientas de trabajo, cabe destacar que los empleados cuentan con equipos y herramientas apropiadas para su faena.

Nivel de cumplimiento 100,00%

• NORMAS DE MANTENIMIENTO

6.1. EVALUACION DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La finalidad de la evaluación es detectar cualquier desviación entre el nivel de mantenimiento indispensable para conseguir los objetivos de la producción y el nivel real.

Es obligación primordial de la función de mantenimiento el propugnar por la obtención de los objetivos de la empresa de la cual es parte integrante, todo trabajador que forme parte de la actividad de mantenimiento tiene la responsabilidad de contribuir a la consecución de los fines generales de la empresa.

6.2. LOS OBJETIVOS DE LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO SON LOS SIGUIENTES:

• Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro.

• Conseguir estas metas en la forma más económica posible y a largo plazo.

• Maximizar la disponibilidad de maquinarias y equipos para la producción.

6.3. COVENIN 2500-93

La Comisión de Normas Industriales (COVENIN), fue creada en 1958, es el organismo encargado de programar y coordinar las actividades de Normalización y Calidad en el país. Para llevar a cabo el trabajo de elaboración de normas, La COVENIN constituye Comités y Comisiones Técnicas de Normalizaciones, donde participan organizaciones gubernamentales y no gubernamentales relacionadas con un área específica.

Fue elaborada por el Comité Técnico de Normalización CT3: CONSTRUCCION, aprobada por la COVENIN en su reunión N° 124 de fecha 01-12-93, sustituye totalmente a la Norma Venezolana COVENIN 2500-89

6.4. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluación de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:

– Organización de la empresa,

– Organización de la función de mantenimiento.

– Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.

– Competencia del personal.

6.5. PROCEDIMIENTOS PARA LA EVALUACION

Antes de insertar este manual, es necesario disponer de la definición de los conceptos de principios básicos y deméritos, de igual manera que el establecimiento de los criterios para su ponderación. Cualquier definición adicional puede ser consultada en la Norma Venezolana COVENIN 3 042.

6.5.1. DEFINICIONES

6.5.1.1. PRINCIPIO BÁSICO

Es aquel concepto que refleja las normas de organización y funcionamiento, sistemas y equipos que deben existir y aplicarse en mayor o menor proporción para lograr los objetivos del mantenimiento.

6.5.1.2. DEMÉRITOS

Es aquel aspecto parcial referido a un principio básico, que por omisión o su incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea completa, disminuyendo en consecuencia la puntuación total de dicho principio.

6.5.2. CRITERIOS PARA LA PONDERACIÓN DEL PRINCIPIO BÁSICO

6.5.2.1. El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la empresa con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos recogidos en los distintos principios básicos.

6.5.2.2 En el contacto inicial no debe profundizarse en el análisis, por lo tanto no deben considerarse los posibles deméritos, limitando la investigación a los aspectos contemplados en el principio básico.

6.5.2.3 Si de este primer contacto se desprende que existe el principio básico, aún desconociendo su eficiencia real en la práctica, el evaluador asignará la puntuación completa correspondiente dependiendo del valor respectivo.

6.5.2.4 Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio básico el evaluador procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no será necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio básico.

6.5.3. CRITERIOS PARA LA PONDERACIÓN DE LOS DEMÉRITOS

6.5.3.1. Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio básico que se haya comprobado su existencia, el evaluador hará una investigación exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a disminuir la eficacia del contenido del principio básico.

6.5.3.2. Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima que se indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada capítulo, pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor máximo que se indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad con que el demérito se presenta.

Esta evaluación tiene como propósito, confirmar el grado de cumplimiento de Normas de Mantenimiento de acuerdo a sus ponderaciones establecida por la misma, lo cual permitirá fijarle valores en base a las evidencias, para la implementación del Diseño de un plan de mejora continua para el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio de CVG Venalum, y de esta manera identificar tanto las necesidades como las posibles oportunidades de mejora en los procesos de Mantenimiento. En este procedimiento se realizó un análisis de brecha restando el puntaje ideal con el puntaje actual. (ver Tabla 4)

6.6. EVALUACIÓN SEGÚN EL MODELO EFQM

Tabla 4: Tabla de Evaluación del Departamento

Para la evaluación de la Norma se estableció un modelo con un rango de calificación 0 y el valor máximo que se indica para cada uno de los aspectos propios de cada pregunta que contemplan los principios básicos para la ponderación de los deméritos de cada área:

• Área i: Organización de la Empresa

• Área ii: Organización de Mantenimiento

• Área iii: Planificación de Mantenimiento

• Área iv: Mantenimiento Rutinario

• Área v: Mantenimiento Programado

• Área vi: Mantenimiento Correctivo

• Área vii: Mantenimiento Preventivo

• Área viii: Personal de mantenimiento

• Área ix: Apoyo logístico

• Área x recursos

Este procedimiento se realizó para todos los deméritos y los resultados generales de la evaluación se muestran a continuación:

6.7. Análisis cuantitativo I.1 Funciones y Responsabilidades (ver Anexo D)

Tabla 5. Ponderación y análisis de brecha I.1 Funciones y Responsabilidades

La ponderación de acuerdo al cumplimiento de la Norma 2500-93, cuyas funciones están relacionadas con Funciones y Responsabilidades, la puntuación de la brecha fue de 0 puntos con un porcentaje de 0%. Este resultado representa que generalmente las Funciones y Responsabilidades se están cumpliendo normalmente lo cual expresa garantizar el desarrollo, implantación y mejora continua.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.8. Análisis cuantitativo I.2 Autoridad y Autonomía (ver Anexo D)

Tabla 6. Ponderación y análisis de brecha I.2 Autoridad y Autonomía

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, ya que se cuenta con el apoyo de las direcciones organizacionales para la percepción las personas que la integran, que significa el cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.9. Análisis cuantitativo I.3 Sistema de información (ver Anexo D)

Tabla 7. Ponderación y análisis de brecha I.3 Sistema de información

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 50 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

En el demerito I.3.2 se obtuvo una puntuación de 5 puntos con una brecha de 10%, esta variación indica que el Departamento debe mejorar en la existencia de un buen mecanismo que indique el suministro de datos correctamente e incluya la identificación de sus procesos en dicho Sistema.

Nivel de cumplimiento 90 %

6.10. Análisis cuantitativo II.1 Funciones y Responsabilidades (ver Anexo D)

Tabla 8. Ponderación y análisis de brecha II.1 Funciones y Responsabilidades

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados indican que no hay brecha para estos deméritos, lo que significa la existencia del cumplimiento real.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.11. Análisis cuantitativo II.2 Autoridad y Autonomía (ver Anexo D)

Tabla 9. Ponderación y análisis de brecha II.2 Autoridad y Autonomía.

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 50 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, lo que indica que se tiene definida las funciones, responsabilidades y autoridades como lo establece la Norma.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.12. Análisis cuantitativo II.3 Sistema de información (ver Anexo D)

Tabla 10. Ponderación y análisis de brecha II.3 Sistema de información

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

En el demerito II.3.3 se obtuvo una puntuación de 10 puntos con una brecha de 14.28%, esta variación indica que no se tiene registros que evidencien las revisiones o control que ratifique la información completa en el Sistema.

Nivel de cumplimiento 85,71 %

6.13. Análisis cuantitativo III.1 Objetivos y Metas (ver Anexo D)

Tabla 11. Ponderación y análisis de brecha III.1 Objetivos y Metas

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

El resultado obtenido del análisis de las brechas fue de 0 puntos, lo que contempla el cumplimiento de los procedimientos objeto de Mantenimiento de la organización.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.14. Análisis cuantitativo III.2 Políticas para la Planificación (ver Anexo D)

Tabla 12. Ponderación y análisis de brecha III.2 Políticas para la Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que muestra que la Gerencia cuenta con los registros requeridos que reflejan el cumplimiento de este requisito.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.15. Análisis cuantitativo III.3 Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 13. Ponderación y análisis de brecha II.3 Control y evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 60 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos ya que existe un sistema de información el cual registra la totalidad de los procesos de cada línea maquina o equipo en el Sistema para la mejora continua de dichos procesos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.16. Análisis cuantitativo IV.1 Planificación (ver Anexo D)

Tabla 14. Ponderación y análisis de brecha IV.1 Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 100 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados muestran que no hay brecha para estos deméritos, ya que existe una buena gestión de las infraestructuras, procedimientos, materiales y herramientas para la ejecución del Mantenimiento rutinario.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.17. Análisis cuantitativo IV.2 Programación e implantación (ver Anexo D)

Tabla 15. Ponderación y análisis de brecha IV.2 Programación e Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados conllevan que no hay brecha para estos deméritos, donde las funciones de Mantenimiento rutinario están claramente programadas para su ejecución, lo que lleva consigo la supervisión para el desarrollo de los procesos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.18. Análisis cuantitativo IV.3 Control y Evaluación (ver Anexo D)

Tabla 16. Ponderación y análisis de brecha IV.3 Control y Evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que muestra que se cumplen los principios de control y evaluación de Mantenimiento Rutinario.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.19. Análisis cuantitativo V.1 Planificación (ver Anexo D)

Tabla 17. Ponderación y análisis de brecha V.1 Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 100 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

En el análisis de brechas, se obtuvo el puntaje de 0 puntos correspondiente a los aspectos contemplados en el principio básico, quiere decir que las acciones de Planificación del Mantenimiento se llevan en una forma organizada.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.20. Análisis cuantitativo V.2 Programación e Implementación (ver Anexo D)

Tabla 18. Ponderación y análisis de brecha V.2 Programación e Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que muestra el cumplimiento de las actividades de cada elemento para alcanzar los resultados planificados.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.21. Análisis cuantitativo V.3 Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 19. Ponderación y análisis de brecha V.3 Control y evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

El resultado de brecha obtuvo 0 puntos lo que refleja que la organización cumple con cada uno de los aspectos establecidos en el principio básico para llevar a cabo el control y la evaluación que enmarca las acciones necesarias de las actividades.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.22. Análisis cuantitativo VI.1 Planificación (ver Anexo D)

Tabla 20. Ponderación y análisis de brecha VI.1 Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 100 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

No hay brecha con respecto a este principio, lo que muestra que se cumplen las exigencias de dicho principio.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.23. Análisis cuantitativo VI.2 Programación e implementación (ver Anexo D)

Tabla 21. Ponderación y análisis de brecha VI.2 Programación e Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que muestra el cumplimiento de las actividades de cada elemento para alcanzar los resultados planificados.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.24. Análisis cuantitativo VI.3 Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 22. Ponderación y análisis de brecha VI.3 Control y evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

No hay brecha con respecto a este principio lo que señala que se cumplen las exigencias de dicho principio basado en los Mantenimientos correctivos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.25. Análisis cuantitativo VII.1 Determinación de parámetros (ver Anexo D)

Tabla 23. Ponderación y análisis de brecha VII.1 Determinación de parámetros

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

En el demerito VIII.1.2 se obtuvo una puntuación de 20 puntos con una brecha de 25%, esta variación indica que no se lleva un estudio o control que permita determinar la seguridad de objeto de estudio.

Nivel de cumplimiento 75 %

6.26. Análisis cuantitativo VII.2 Planificación (ver Anexo D)

Tabla 24. Ponderación y análisis de brecha VII.2 Planificación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, lo que indica que cumple con el principio básico de la Norma, como las pautas para llevar el control y las mediciones de requerimiento pertinentes para objetos que requieren Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.27. Análisis cuantitativo VII.3 Programación e implementación (ver Anexo D)

Tabla 25. Ponderación y análisis de brecha VII.3 Programación e Implantación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos, lo que indica el cumplimiento de la Norma en lo que respecta a las actividades de Mantenimiento, como requisitos para alcanzar los resultados planificados de manera correspondiente

Nivel de cumplimiento 100 %

6.28. Análisis cuantitativo VII.4 Control y evaluación (ver Anexo D)

Tabla 26. Ponderación y análisis de brecha VII.4 Control y evaluación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 60 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, lo que demuestra el cumplimiento como reglamento de la Norma, referido a la capacidad de recursos de la organización para el control de la ejecución que proporcionan el Mantenimiento preventivo.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.29. Análisis cuantitativo VIII.1 Cuantificación de las necesidades (ver Anexo D)

Tabla 27. Ponderación y análisis de brecha VIII.1 Cuantificación de las necesidades

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 70 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, lo que nos indica que se lleva un control de los resultados claves del marco de las actividades de Mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los objetivos propuestos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.30. Análisis cuantitativo VIII.2 Selección y Formación (ver Anexo D)

Tabla 28. Ponderación y análisis de brecha VIII.2 Selección y Formación

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 80 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

No hay brecha con respecto a este principio, lo que muestra que se cumplen los requerimientos de acuerdo a la naturaleza del mismo, dando garantía de que el personal esté capacitado y consciente de su labor.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.31. Análisis cuantitativo VIII.3 Motivación e incentivo (ver Anexo D)

Tabla 29. Ponderación y análisis de brecha VIII.3 Motivación e incentivo

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 50 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que nos indica que se lleva un control de los resultados claves del rendimiento de las actividades de Mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los objetivos.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.32. Análisis cuantitativo I?.1 Apoyo administrativo (ver Anexo D)

Tabla 30. Ponderación y análisis de brecha I?.1 Apoyo administrativo

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, ya que exista una buena gestión de los recursos humanos, financieros y Materiales.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.33. Análisis cuantitativo I?.2 Apoyo Gerencial (ver Anexo D)

Tabla 31. Ponderación y análisis de brecha I?.2 Apoyo Gerencial

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 40 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que muestra que la Gerencia cuenta con toda la información necesaria sobre la situación y el desarrollo de los planes de Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.34. Análisis cuantitativo I?.3 Apoyo General (ver Anexo D)

Tabla 32. Ponderación y análisis de brecha I?.3 Apoyo General

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 20 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

El Los resultados indican que no hay brecha para estos deméritos, ya que la organización dispone de información completa proveniente de las distintas unidades que la integran en coordinación de los entes que la conforman.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.35. Análisis cuantitativo ?.1 Equipos (ver Anexo D)

Tabla 33. Ponderación y análisis de brecha ?.1 Equipos

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, ya que la organización de Mantenimiento dispone de equipos, sitios y alternativas tecnológicas para llevar a cabo las acciones de Mantenimiento

Nivel de cumplimiento 100 %

6.36. Análisis cuantitativo ?.2 Herramientas (ver Anexo D)

Tabla 34. Ponderación y análisis de brecha ?.2 Herramientas

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que muestra que la organización cuenta con los espacios y herramientas necesarias para el cumplimiento de las actividades de Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.37. Análisis cuantitativo ?.3 Instrumentos (ver Anexo D)

Tabla 35. Ponderación y análisis de brecha ?.3 Instrumentos

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

Los resultados reflejan que no hay brecha para estos deméritos, lo que manifiesta un resultado confiable de acuerdo a la clasificación apropiada concerniente a instrumentos en cuanto al Mantenimiento.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.38. Análisis cuantitativo ?.4 Materiales (ver Anexo D)

Tabla 36. Ponderación y análisis de brecha ?.4 Materiales

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100% de cumplimiento.

La Brecha con respecto a este principio fue de 0 puntos lo que nos indica que se lleva un buen registro en cuanto al manejo de materiales como resultados claves para el cumplimiento de los objetivos deseados.

Nivel de cumplimiento 100 %

6.39. Análisis cuantitativo ?.5 Repuesto (ver Anexo D)

Tabla 37. Ponderación y análisis de brecha ?.5 Repuesto

La puntuación ideal de acuerdo al modelo EFQM cuyo puntaje es 30 puntos, máximo para este criterio, con un porcentaje de 100%.

La Brecha con respecto a este principio básico fue de 0 puntos lo que nos muestra que se lleva un registro ordenado de lo que comprende el existencias de repuesto actividades de Mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los objetivos.

Nivel de cumplimiento 100 %

• Cálculo de la Brecha

La brecha se obtuvo restando los valores de la tabla 4, es decir el nivel de cumplimiento ideal o meta es de 2000 se le resta a el nivel de cumplimiento total que obtuvo 1965 entre el nivel de cumplimiento ideal, es decir el % de cumplimiento es de 99,98%.

Tabla 38. Brecha de Normas de Mantenimiento 2500-93.

Grafico 1. Evaluación de la Norma COVENIN 2500-93

CAPÍTULO VI

• Situación propuesta

La productividad de una industria aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo.

Para llevar a cabo una aplicación efectiva de los parámetros de mantenimientos se hizo un análisis de cada una de las políticas y procedimientos generales como diagnostico de fallas, por lo que es necesario contar con información como la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, lo que permitirá visualizar el comportamiento operacional de las instalaciones, a través del sistemas Integral de Mantenimiento, a fin de que las acciones correctivas puedan ser aplicadas de forma inequívoca.

1. PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

La tecnología utilizada en la producción para poder  maximizar  la productividad de cualquier sistema industrial,  se logra cuando el costo de mantenimiento, como parte fundamental del valor añadido de una empresa, disminuye sin dejar de garantizar la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad de los activos productivos.

2. CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo o un sistema de equipo en operación, no falle en un intervalo de tiempo dado.

Los parámetros característicos de la confiabilidad son: Taza de falla o Tiempo medio entre falla (TMEF).

La confiabilidad de un equipo depende la confiabilidad de sus componentes y de la forma que están integrados entre si. Por lo tanto la confiabilidades un parámetro que depende exclusivamente del diseño y su modificación implica cambio del diseño.

2.1. Confiabilidad Operacional

Es un sistema de mantenimiento eficiente que implica las actividades dirigidas a conservar la vida útil de los equipos en excelentes condiciones de operación para evitar las fallas imprevistas.

2.2. Análisis de la Confiabilidad

• Debe incluir muchos tipos de pruebas para determinar cuan confiable es el producto ó sistema que pretende analizarse.

• Es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad.  

• Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles.

2.3. Cálculo de con fiabilidad para un equipo con cualquier Etapa de su vida útil:

• Obtener los tiempos de operaciones o tiempo antes de fallar (TAF).

• Ordenar los tiempos de menor a mayor.

• Colocar el ordinal a los tiempos de operaciones.

• Calcular la probabilidad de falla mediante la siguiente ecuación.

• Calcular la probabilidad de supervivencia mediante la ecuación :

3. DISPONIBILIDAD

Es la probabilidad de que un componente o sistema este logrando su función requerida en un período de tiempo dado bajo condiciones de operación y mantenimiento.

La disponibilidad es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de una maquinaria no implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.

T.P.E.F

Es la sumatoria de todos los tiempos entre paradas Dividido por el número tiempo más probable que ocurra una falla después de arrancar un equipo que había fallado.

Se calcula fácilmente mediante la siguiente fórmula:

4. MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad que en un equipo o sistema de equipo en operación, en caso de ocurrencia de falla de un equipo pueda ser restaurado de su condición operativa en un intervalo de tiempo dado. El parámetro característico de la Mantenibilidad es:Tiempo medio para reparar (TMPR).

La Mantenibilidad, tiene que ver con la duración de las paradas por Mantenimiento, o en que tanto tiempo se toma en lograr (fácil y rápido) las acciones de mantenimiento, en relación con los datos. Los datos incluyen el mantenimiento (todas las acciones necesarias para mantener un componente como tal, o restablecerlo a una condición específica) desempeñado por el personal que tiene niveles de especialización, que usa procedimientos y recursos preestablecidos, para cada nivel de mantenimiento establecido.

Las características de mantenibilidad son usualmente determinadas por el diseño del equipo, el cual determina los procedimientos de Mantenimiento y la duración de los tiempos de reparación.

• 5. AUDITORIA DE LA CONDICION DE LOS EQUIPOS DEL AREA DE COLADA

6. ANÁLISIS CAUSA – EFECTO

En referencia al ámbito de la seguridad industrial, aspecto considerado en el diagnostico realizado, se consideró necesaria la elaboración de un análisis de causa efecto, donde se evaluasen los riesgos existentes en Planta Colada (Ver Grafico 2).

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

Gráfico 2 Diagrama Causa-Efecto

Fuente: Propia

Se pudo evidenciar que existen un conjunto de características a simple vista con las que se pueden calificar diversos tipos de fallas como: Incumplimiento de Ordenes, poca consulta del SIMA, Actos inseguros, Equipos sin instalación.

7. PLAN DE MEJORA

El proyecto consistió en recolectar información con el propósito de que los requerimientos que se exigen para la Planificación y Ejecución de las distintas actividades de Mantenimiento, sean cumplidas por el personal perteneciente a la superintendencia de Mantenimiento Colada. De esta manera se logra elaborar el plan a través de los procedimientos pautados por el Sistema (SIMA) y Normas establecidas por la empresa.