Diseño programa mantenimiento predictivo motores eléctricos (página 4)

Establecer los criterios de alarma: Las alarmas pueden ser valores únicos o múltiples niveles, tanto crecientes como decrecientes o cambios que ocurren dentro de los limites previamente establecidos de alerta, mientras que no exceda de los limites. Deben establecer criterios para dar la indicación más temprana posible establecer la línea base de medición, debido a que es mejor definir con precisión la condición inicial de equipo Recolección de información y análisis: Realizar mediciones y revisar su tendencia: El procedimiento general para la recopilación de daros es tomar medidas y compararlas con tendencias históricas, datos básicos o del representante de las maquinas iguales o similares. Las mediciones se toman a lo largo de una ruta programada con cierta periodicidad.

Comparación con criterios de alerta: Si los valores medidos son aceptables en comparación con los criterios de alerta / alarma, pero si los valores medidos no son aceptables debe hacerse un diagnóstico. Puede darse el caso de hacer una evaluación de la condición, así no hayan signos de alarma, pero se prevé una falla a futuro, lo que se conoce como pronostico.

Mejore el nivel de confianza de la información: Es necesario asegurar que la tendencia a la cual se le hace seguimiento, contenga datos confiables, de los contrarios hay que proceder a mejorarlos. Remota de datos, modificación a la frecuencia de monitoreo o realizar una toma de datos adicional, comparación con históricos, usar una técnica más especializada o cambiar de proveedor son algunas vías para esta labor.

Determinación de tareas de mantenimiento a aplicar y hacer la retroalimentación respectiva. Determinar acciones de mantenimiento: Generalmente dependen de la confianza en el diagnostico o pronostico, pero sin importar lo anterior, se recomienda, al menos inspeccionar o generar el mantenimiento correctivo antes que falta sea grave.

Retroalimentar los históricos: Tanto las notas de predictivo como las acciones a tomar, de acuerdo a los diagnósticos, deben estar registradas en la Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA.PETRODELTA. Cuando estas acciones han sido ejecutadas, es necesario documentales y compararlas con el diagnóstico inicial.

Revisión: El mantenimiento en general, es un proceso de mejoramiento continuo. Muchas veces, algunas técnicas no se tienen en cuenta, desde el inicio, por múltiples razones o los criterios de alarma suelen ser muy bajos o muy altos. Después de iniciada la ejecución de las rondas predictivas, es necesario evaluar todas las variables que permitan mejorar la efectividad del proceso.

La mejor forma de conocer la efectividad y estado de la implementación, es a través de indicadores con los cuales se puede conocer la brecha respecto a lo esperado, llevando a realizar análisis para cerrarla.

Etapas de la Implementación del Diseño. Como se comentó anteriormente, la implementación se guio por las actividades descritas en el Diagrama de Flujo de implementación (Figura 80). Si bien este flujo describe la implementación del mantenimiento basado en condición, se aprovecharon muchas de sus recomendaciones para iniciar con el mantenimiento predictivo asegurando un orden lógico.

El alcance del proyecto fue definir el programa de mantenimiento predictivo para ser aplicado en los equipos críticos de la Planta UM-2, bajo la ejecución técnicas predictivas con análisis interno de la condición de los activos.

Se definieron los roles y responsabilidades que intervendrán en la implementación y la ejecución del proceso.

Figura 70 Flujograma de Roles y Responsabilidades del Mantenimiento. Fuente: Elaboración Propia..

En la figura se pueden observar las diferentes actividades que tienen a cargo cada una de las personas que intervienen en el proceso.

Ing. Industrial: Participa en la definición de las técnicas predictivas que se van aplicar, analiza toda la información que se obtiene de la rutina ejecutada, apoya en la definición de las tareas correctivas y les hace seguimiento, por ultimo retroalimenta el mantenimiento en general y realiza los ajustes necesarios en el proceso.

Supervisor: Identifica y define los equipos críticos y técnicas predictivas a aplicar, define y ejecuta tareas correctivas aprobadas, que surgen de las recomendaciones de la rutina realizada.

Técnico en Mantenimiento Mecánico: Encargado de ejecutar la rutina predictiva, es quien manipula el equipo asignado para la labor, interpreta los resultados y realiza el informe para la toma de decisiones.

Técnicos Electricistas: Responsable de mantenimiento eléctrico y otras actividades en Motores Eléctricos además, realiza el acompañamiento respectivo al personal técnico que realiza la rutina predictiva.

Técnicos Mecánicos: Responsables de mantenimiento mecánico y otras actividades en Motores Eléctricos.

Revisión de los equipos. Debido a la gran cantidad de Motores Eléctricos que existen en la Planta UM-2 que participan en la producción de crudo, se tomó la decisión de definir los equipos más críticos.

Para definirlos, se aprovechó la información Utilizando el método predictivo de Inspección directa visual, lectura de indicadores y recolección técnica de los motores eléctricos como también los resultados de la entrevista directa realizada a los trabajadores del Taller. Se trabajó con la poca información de los Motores Eléctricos que posee la Superintendencia de Mantenimiento. Dentro de estos encontramos las áreas de Planta de Agua Nueva- Vieja y Transferencia de Crudo a la Venta. (Áreas Observadas en las Figuras 56 y 57). Con el resultado obtenido en el diagrama causa- efecto nace la propuesta de la creación de un sistema de inspección y de diagnóstico en la gestión de mantenimiento del Taller Central.

La elaboración del diseño en Excel de dicho sistema utilizado en el taller, será de gran ayuda para la Superintendencia de Mantenimiento de Señales, debido a que servirá como base y punto de partida para la posterior elaboración e implementación de un sistema manual y practico que debe de proporcionar ventajas inmediatas tales como permitir mantener un mayor control y monitoreo sobre los Motores Eléctricos más críticos de la Planta.

Para desarrollar satisfactoriamente la elaboración del diseño estructural de este sistema, se realizaron las siguientes actividades:

1) Ordenar y organizar la información obtenida en la inspección visual realizada a los Motores.

2) Realizar una entrevista al tutor industrial con el objeto de concertar los ídem que requiere que contenga el diseño del sistema a desarrollar, intercambiar ideas y emitir opiniones al respecto.

3) Seleccionar las variables correspondientes y necesarias para un diagnostico favorable.

4) Se representan los tipos de prioridad de los problemas con las letras A, B, C, D con su respectivo significado.

5) Elaborar una hoja en Excel utilizando la herramienta del formato condicional donde se descargaran los datos obtenidos en el diagnóstico.

Se disefl6 Ia hoja de Excel para Ia recopilaci6n de datos de las variables basandonos en Ia revision de los equipos

FORMATO DE DIAGNOSTICO PREDICTIVO

Figura 71 Formato de Diagnostico Predictivo. Fuente: Elaboraci6n Propia. Se diseñó un modelo de simulación en la herramienta de Microsoft Office Excel a través de criterios que consisten en obtener mediante la introducción de valores recaudados por el diagnóstico predictivo, el nivel de criticidad de los parámetros de monitoreo elegidos para el estudio. Señalados en la tabla 28. Esta simulación está regida por el rango de cada variable señalados en la tabla 34. Se determinara su nivel de criticidad por colores:

Para manejar el rango de criticidad se utilizaron los símbolos:

(<, > , =). Las unidades utilizadas fueron: -Milésimas para la vibración.

– Grado centígrados (°C) para la temperatura.

– Aislamiento.

El rango utilizado para determinar el nivel de criticidad de la vibración, aislamiento y la temperatura serán igual para todos los motores eléctricos.

-Voltaje.

-Corriente.

-M? (Mega Ohmios) para el aislamiento.

– RPM (Revoluciones por minuto).

El rango utilizado para determinar los niveles de criticidad del voltaje, corriente y RPM variaran dependiendo de las especificaciones técnicas de cada motor eléctrico.

Cabe destacar que el Ultrasonido no tiene valor numérico de criticidad solo que a una frecuencia por parte del equipo de 40 Hertz es suficiente para detectar una falla en el equipo (fricción, detección de arco eléctrico y fuga de alguna válvula cercana al equipo.) Las cuales podrán ser señaladas en el diagnostico predictivo.

Igualmente pasa con la lubricación que se rige por una inspección visual programada.

Nivel de criticidad de la vibración del motor eléctrico.

Figura 72 Nivel de Criticidad óptima de Vibración. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad termografica del motor eléctrico.

Figura 73 Nivel de Criticidad crítica Termografica. Fuente: Elaboración Propia. Análisis del RPM de los Motores Electicos. Para poder determinar la criticidad el RPM de los Motores se tomó como dato principal el Valor Nominal del equipo evaluando su criticidad de la siguiente manera:

Ejemplo:

Este método se obtuvo con la entrevista directa de un Ingeniero Eléctrico del Taller Central de PDVSA-PETRODELTA, cabe destacar que al disminuir el RPM del equipo en consecuencia disminuye la eficiencia del mismo.

Nivel de criticidad del RPM del M431.

Figura 74 Nivel de Criticidad Alerta del RPM M-431. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad del RPM del M-417 A.

Figura 75 Nivel de Criticidad Alerta del RPM M-417 A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad del RPM del M-433 A.

Figura 76 Nivel de Criticidad crítica del RPM M-433 A. Fuente: Elaboración Propia. Análisis del RPM de los Motores Electicos. Para poder determinar la criticidad del voltaje de los Motores se tomó como dato principal el Valor Nominal del equipo evaluando su criticidad de la siguiente manera:

Este método se obtuvo con la entrevista directa de un Ingeniero Eléctrico del Taller Central de PDVSA-PETRODELTA.

Nivel de criticidad del voltaje del M-433 A.

Figura 77 Nivel de Criticidad crítico debido a sobrevoltaje M-433 A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad del voltaje del M-417 A.

Figura 78 Nivel de Criticidad óptima del voltaje M-417 A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad del voltaje del M-431.

Figura 79 Nivel de Criticidad crítica por disminución del voltaje M- 431. Fuente: Elaboración Propia. Análisis del RPM de los Motores Electicos. Para poder determinar la criticidad de la corriente de los Motores se tomó como dato principal el Valor Nominal del equipo evaluando su criticidad de la siguiente manera:

Ejemplo:

Este método se obtuvo con la entrevista directa de un Ingeniero Eléctrico del Taller Central de PDVSA-PETRODELTA.

Nivel de criticidad de la corriente del M-417 A.

Figura 80 Nivel de Criticidad alerta de la corriente M-417 A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad de la corriente del M-433 A.

Figura 81 Nivel de Criticidad crítico por sobrecorriente M-433 A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad de la corriente del M-431.

Figura 82 Nivel de Criticidad crítica por disminución de la corriente M-431 Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad del aislamiento de los motores eléctricos.

Figura 83 Nivel de Criticidad de alerta del aislamiento. Fuente: Elaboración Propia. Matriz propuesta.

Tabla 35 Matriz FODA Situaci6n Propuesta para elTaller. Fuente:Elaboraci6n Propia. Luego de haber realizado el primer análisis FODA donde fue completada la planilla con las variables correspondientes a cada factor (fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas) el paso siguiente es el análisis de las mismas y la preparación de las estrategias de acción correspondiente a la realidad evidenciada.

Instructivo de la orden de trabajo del mantenimiento predictivo. Los trabajos del mantenimiento predictivo los podemos contabilizar por orden de trabajo requerido, decir generando un formato para su fácil cuantificación.

El formato llevara datos como son:

– Orden de trabajo: Número de la orden trabajo.

– Prioridad: La prioridad de la actividad.

– Equipo: De qué equipo se trata.

– TAG: El nombre del motor utilizado en la planta.

– Sistema: El nombre de la función que realiza el motor.

– Ubicación: En qué lugar de la planta se encuentra el equipo.

– Locación: En que planta está ubicado el motor.

– Disciplina: Personal responsable del mantenimiento a ejecutar.

– Fecha de solicitud: Del mantenimiento.

– Fecha programada: Para realizar la actividad de mantenimiento.

– Fecha de Inicio: Del mantenimiento.

– Fecha de culminación: CuándoSe terminó de realizar el mantenimiento.

– Tiempo de respuesta en Días: Después de haber solicitado el mantenimiento.

– Descripción de la falla: Diagnostico predictivo del equipo.

– Actividad realizada: Que praxis se le aplico al motor.

– Avance en %: Permite monitorear el avance del mantenimiento predictivo.

– Causas: Las anomalías que causaron la falla del motor.

Se dividió el total de las horas hombres en dos partes. La primera en un estimado calculado por el planificador.

La segunda un tiempo real de la realización de la actividad.

– Cantidad de personas: Cuantas personas participaron en la actividad realizada.

– Horas de ejecución de la tarea: Cuanto tiempo duro realizar la ejecución de mantenimiento al equipo.

– Total de horas hombres: Cuanto tiempo duro la actividad de mantenimiento.

– Realizado por: Nombre y apellido de los ejecutores del mantenimiento.

– Revisado por: Por el supervisor de mantenimiento.

– Solicitado por: La planificación semanal.

– Observaciones y comentarios finales: Recomendaciones del personal ejecutor del mantenimiento evaluado por prioridades entre otros detalles de vital importancia para garantizar la eficiente operatividad del motor eléctrico.

Se diseñó en Excel un formato para la orden de trabajo que se pueden observar en las figuras 83,84 y 85.

Figura 84 Instructivo y orden de Mantenimiento predictivo 1 parte. Elaboración Propia.

Figura 85 Instructivo y orden de Mantenimiento predictivo 2 parte. Elaboración Propia.

Figura 86 Instructivo y orden de Mantenimiento predictivo 3 parte. Elaboración Propia. Las frecuencias de inspección iniciales se asignaron inicialmente según la criticidad de los equipos, conjuntamente con la información, especifica del Motor Eléctrico tal como las horas de funcionamiento. Las frecuencias iniciales son planteadas según los especialistas del área, y se optimizan, una vez que se logra establecer la tendencia de los datos y se recolecta información mecánica operativa del Motor Eléctrico.

Tabla 36 Frecuencia definida para cada técnica seleccionada. Fuente: Elaboración propia. Como se observa en la tabla 36 el análisis de vibraciones y la termografía se realizan cada 3,6 y 12 meses, según la criticidad de los equipos seleccionados; el análisis de lubricantes a los Motores Eléctricos no tiene fecha establecida ya que se tomara por oportunidad, también existe una frecuencia por días, se establecerá según las horas de trabajo de cada equipo. Ultrasonido, se harán cada 6 meses y los análisis (resistencia y corriente) anualmente.

Así como la selección de las rutinas iniciales, fue realizada por la cantidad de equipos, la frecuencia también se planteó así.

Para mostrar los equipos, rutinas y frecuencias a medir, se construye la Matriz de Predictivo. Finalmente, en su forma más sencilla, se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 37 Planificación del mantenimiento predictivo. Fuente: Elaboración propia. Como se puede observarse, a pesar que las rutinas de análisis de vibraciones y termografías se establecieron cada tres meses, no son los mismos equipos los que se analizaran cada vez Por ejemplo: Los motores M-417 A Y M-433 A de sistema de inyección de agua y transferencia de crudo a la venta se inspeccionan bajo termografía, cada 3 meses; pero los motores M-431, M-406 A, M-435 B pertenecientes a las áreas antes mencionas se analizan cada dos rutinas de termografías (6 meses). Esta decisión se tomó como base en la información de falla y operación de cada uno.

Los criterios fueron establecidos con base en las recomendaciones de otros análisis realizados en equipos similares; fabricantes y lo que dictan las normas referenciales en este proyecto.

Recolección de Información y análisis. Antes de dar inicio a la ejecución de las rutinas, se establecieron las rondas, frecuencias y se validaron en fechas probables con el personal del Taller Central de PDVSA-PETRODELTA para aplicarlas como se ve en la Figura 86. Los colores de la tabla son los mismos establecidos en el calendario anual, propuesto para la ejecución de las técnicas, mostrado en la Tabla 38.

Tabla 38 Identificación de tareas por color. Fuente: Elaboración propia. La programación varía según las horas de trabajo del equipo.

Figura 87 Cronograma de mantenimiento predictivo Enero- Junio 2015. Fuente: Elaboración propia.

Figura 88 Cronograma de mantenimiento predictivo Julio- Diciembre 2015. Fuente: Elaboración propia.

Antes de iniciar, se solicitó a la Superintendencia de Mantenimiento, el suministro de información, para verificar que la técnica aplicada en cada ronda, era la indicada. Para planear y programar adecuadamente cada actividad, para evitar problemas de cruce de rutinas lo que implicaba redoblar el tiempo del personal acompañante.

Conclusiones

Del desarrollo y análisis del estudio efectuado, se obtuvieron las siguientes conclusiones:

1. Con el diagnóstico inicial realizado a las 3 áreas en estudio, se pudo conocer que los equipos que las integran, presentan anormalidades de diversos tipos, como el M-417 A perteneciente a Transferencia de Crudo a la Venta , el M-433 A y M-431 del área de Inyección de Agua que mostraron problemas en rodamientos y sellos, inconvenientes relacionados con la corrosión, sobrecorriente, fugas de agua, fugas de aceite, deterioro de la pintura del equipo, ruidos anormales, vibraciones extrañas, acometidas eléctricas deterioradas, fallas en arrancadores suaves.

2. Con la utilización del método predictivo de inspección visual directa se identificaron la causa de las fallas en los motores, lo que sirvió de base para la selección de las herramientas predictivas y los procedimientos de inspección precisando así, la mejor forma de captar los síntomas en un estado prematuro.

3. La causa que origina mayores demoras en la ejecución del mantenimiento de los equipos, es la falta de repuestos y herramientas en el taller y almacén de la empresa.

4. La recopilación de la información técnica de los activos, permitió recabar datos técnicos de los motores eléctricos, como las revoluciones por segundo, voltaje, corriente tipo de lubricante, frame, temperatura, factor de servicio, los cuales fueron de gran utilidad para realizar el diagnóstico acertado de la condición de los equipos de las vibraciones, termografía, nivel de aislamiento, ultrasonido, lubricación y análisis de corriente y voltaje.

5. Utilizando las técnicas predictivas basados en la norma ISO 13379 y datos suministrados por la Superintendencia de Mantenimiento se pudo determinar las variables que serán utilizadas para medir los rangos de los motores eléctricos, ya que se necesitan aplicar más de dos tecnologías predictivas que señalen con más exactitud de las posibles fallas.

6. Con el respaldo de la Superintendencia de Mantenimiento se consultó los manuales de los motores eléctricos obtuvimos los rangos con los cuales se pudo analizar cada variable elegida para el programa de mantenimiento.

7. Se diseñó en Excel una hoja de fácil interpretación para recopilar el comportamiento de las variables elegidas para el mantenimiento a través de un diagnostico predictivo las cuales podrán ser medidos con los equipos existentes y disponibles en el Taller para esta tarea, como también se creó un formato condicional donde se podrán descargar dichas variables y poder analizar su nivel de criticidad.

8. Se diseñó en Excel un cronograma de actividades de mantenimiento predictivo para el 2015 aplicados a los motores eléctricos de las áreas estudiadas de una forma adecuada para evitar cruce de rutinas además vendrá acompañado con un instructivo de trabajo que permitirá llevar un registro y una documentación clara para tener el historial de los equipos los más actualizado posible.

Recomendaciones

En función del análisis y conclusiones que se obtuvieron con este estudio se recomienda las acciones siguientes:

1. Continuar con la implementación del programa diseñado, a fin de mejorar la efectividad de los Motores Eléctricos M-417 A, M-433 A y M- 431 tomando en cuenta el déficit de los mismos, ya que son equipos que afectan directamente la producción diaria de crudo que ponen en riesgo debido su nivel de criticidad.

2. Implementar un sistema de control de inventario de los Motores Eléctricos de baja y media tensión existentes en la Planta UM2, con el fin de llevar un control riguroso del inventario de los filtros, partes y componentes de los Equipos más solicitados e importantes para la corrección de las fallas y mantenimiento preventivo, lo cual permitirá disminuir las demoras en la ejecución del mantenimiento a los equipos, al contar con los repuestos necesarios en el momento requerido.

3. Adquirir el equipo necesario para realizar el análisis de aceite de una forma más científica y tecnológica y no solo depender de una inspección visual del lubricante.

4. Se recomienda que el Taller realice investigaciones con respecto a las tecnologías instaladas en la empresa y las nuevas que se estén instalando, con el fin promover programas de capacitación y motivación para el personal a través de cursos y talleres de adiestramiento de acuerdo a los cargos con la finalidad de mejorar el desempeño del personal y por consiguiente, del Taller.

5. Promover por parte de la Superintendencia de Mantenimiento la realización de reuniones semanales con todo el personal sobre la gestión de mantenimiento tomando en cuenta los proyectos propuestos por los trabajadores, que sean rentables y ayuden al mejoramiento de las actividades y procesos del taller, ayudando de esta manera al proceso de mejoramiento continuo.

6. Como ya es evidente, la falta de personal dentro del Taller afecta su desempeño dentro de la empresa, por lo que se recomienda realizar un estudio de Fuerza Laboral con el fin de determinar la cantidad de personas y los cargos a desempeñar necesarios para que el Taller alcance un nivel de producción óptimo.

7. Documentar de una forma rigurosa y detallada el historial de los mantenimientos predictivos realizados por equipo creando una cultura de disciplina y orden con la información.

8. Debido a la forma como se plantearon los roles y responsabilidades para la implementación del mantenimiento predictivo en campo Uracoa Planta UM-2 de PDVSA-PETRODELTA, al inicio de la implementación es importante contar con una persona dedicada a trabajar exclusivamente en esto. No es recomendable que trabaje en otras actividades, a menos que sean participaciones puntuales que no implique mucho tiempo, porque la carga laboral que maneja, es alta, datos, agenda etc. Al pasar el tiempo, cuando el predictivo este maduro y la operación la operación le permitirá dedicarse a otras actividades.

Bibliografía.

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Metodología del Análisis de Criticidad aprendizaje[email protected].

Motores eléctricos de inducción trifásicos de alta y baja tensión Línea M – Rotor de anillos – Horizontales Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento WEG.

Análisis de Motores Eléctricos Mantenimiento Predictivo Ing. Eugenio López. MORROW, L.C. (1986) Manual de Mantenimiento Industrial; "Tomo 1". México: McGraw-Hill. Decimacuarta impresión. "Maintenance Engineering Handbook"; traducido por Jorge Casas y Otros.

NAVA, J. (1992). Teoría de mantenimiento. Definiciones y organización. Mérida. Universidad de los Andes. Consejo de Publicaciones Venezuela.

Fallas de motor Eléctrico www.actiweb.es/durelectric/fallas.html http://www.monografias.com/trabajos93/motores-electricos/motores- electricos http://www.ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos- destacados/19-mantenimiento-predictivo

Apéndice

Planta de Agua Vieja. Sistema de Inyección de Agua a Pozos.

Apéndice 1

M– 420 Motor de Media Tensión.

Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 2

M- 421A Motor de Media Tensión. Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 3

M- 430 Motor de Media Tensión.

Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 4

(M-428 A) (M-428 B) (M-431). Fuente: Elaboración Propia.

Sistema de transferencia de crudo a la venta.

Apéndice 5

M- 417 A Motor de Media Tensión. Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 6

M-417 B Motor de Media Tensión Desincorporado. Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 7

Motores de Baja Tensión. Fuente: Fotografía 2014.

Planta de Agua Nueva. Inyección de Agua a Pozos. Apéndice 8 Motores de Media Tensión (M-433 B) (M-433 A).

Fuente: Fotografía 2014. Apéndice 9 Motores de Baja Tensión Fuente: Fotografía 2014.

Diseño de un Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en un Análisis de Criticidad de los Motores Eléctricos de Inducción Trifásica de Inyección de Agua y Transferencia de Crudo de la Planta UM-2 de la Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA-PETRODELTA.

Trabajo que se presenta ante el Departamento de Ingeniería Industrial como requisito académico para la aprobación del trabajo de grado.

Ing. Natacha Alarcón Ing. Eduardo Medrano. Tutor Académico Tutor Industrial Ciudad Guayana, Noviembre 2014 Puga Cordero, Reinaldo Enrique Diseño de un Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en un Análisis de Criticidad de los Motores Eléctricos de Inducción Trifásica de Inyección de Agua y Transferencia de Crudo de la Planta UM-2 de la Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA-PETRODELTA.

Trabajo de Grado Universidad Nacional Experimental Politécnica Vice-Rectorado Puerto Ordaz Departamento de Ingeniería Industrial Tutor Industrial: Ing. Eduardo Medrano. Tutor Académico: Ing. Natacha Alarcón.

Acta de aprobación

Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados para evaluar el Trabajo de Grado, presentado por el Br. Reinaldo Enrique Puga Cordero, titular de la C.I 19.095.286, titulado "Diseño de un Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en el Análisis de Criticidad de los Motores Eléctricos de Inducción Trifásica de Inyección de Agua y Transferencia de Crudo de la Planta UM-2 de la Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA-PETRODELTA." Realizado en el Taller Central de la Planta UM-2 PDVSA-PETRODELTA, consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y de acuerdo con los criterios establecidos para la evaluación, lo declaramos: APROBADO.

Tutor Académico : Natacha Alarcón

Tutor Industrial; Ing. Eduardo Medrano

Jurado Evaluador

Dedicatoria

Primeramente a Dios todo poderoso, por acompañarme a lo largo de mi vida, por protegerme día tras día, por darme salud y toda la fuerza para continuar y lograr este éxito que representa una satisfacción personal, ya que sin el nada es posible.

A mi padre que en paz descase, una terrible enfermedad te alejo de nosotros pero siempre estarás en mi corazón y en cada uno de mis logros no sabes cuánto de extraño. Te amo mi viejo.

A mi madre por su incondicional apoyo y amor durante toda mi vida, por la que siento profunda admiración por ser una mujer luchadora y dedicada.

A mi hermanita por brindarme su apoyo y su cariño siempre.

Agradecimiento

A mi Padre Celestial, mi Señor Dios por guiarme y permitirme levantarme todas las veces que he caído. Por darme una hermosa familia, por permitirme poder realizar mis estudios dándome siempre las herramientas necesarias para enfrentar y vencer todas las adversidades y cruzar en mi camino a todas esas personas que no tengo duda que son ángeles enviados por ti para quitar las piedras del camino.

A mi padre Carlos Puga que en paz descanse que contribuyo enormemente para la realización de mis estudios que a pesar de su enfermedad nunca dejo de darme ánimos y sabios consejos para seguir adelante y me dejo una gran enseñanza que llevare por siempre en mi corazón. "Luchar incansablemente por mis sueños hasta el último respiro".

A mi madre Nancy Cordero por la formación, el apoyo y la motivación brindada. Así como también todos los consejos. Los principios y sobre todo enseñarme a valorar las cosas practicando siempre la humildad.

A mi hermanita Virginia Puga por brindarme su apoyo y cariño siempre.

A la UNEXPO por abrirme todas las puertas; está ha sido una gran casa de estudio para mí donde me he superado personal y profesionalmente.

A la Ing. Natacha Alarcón, por su guía a lo largo de la elaboración de mi trabajo de grado y su apoyo, quien ha sido un ejemplo a seguir.

Al Ing. José Maita por sus sabios consejos a nivel profesional y personal y su apoyo en todo momento.

Al Ing. Eduardo Medrano por brindarme su apoyo en todo lo que necesite para elaborar mi trabajo de grado.

Al personal que labora en la Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA-PRODELTA de GVG por su contribución para la elaboración de este proyecto.

A todos mis amigos karolyna Ocariz, Nathaly Padrino, Susan Mariña, Alieska Romero, Isaac Tabate, Loenel Isasis, Juan Chancellor, Carlos Zambrano, Angys Fonseca que siempre a pesar de todo están cuando los necesito.

A mis profesores por brindarme las herramientas necesarias para poder desarrollarme profesionalmente como Ing. Industrial.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSE DE SUCRE" VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDA

Diseño de un Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en un Análisis de Criticidad de los Motores Eléctricos de Inducción Trifásica de Inyección de Agua y Transferencia de Crudo de la Planta UM-2 de la Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA- PETRODELTA.

Trabajo de grado Ciudad Guayana, Noviembre de 2014.

Tutor Académico:

Ing. Natasha Alarcón

Tutor Industrial:

Ing. Eduardo Medrano

Autor:

Reinaldo E. Puga C. C.I 19.095.286