Como regla general, resulta mejor dimensionar cada superficie de manera que esté afectada por solo una dimensión. Esto puede hacerse relacionando a todas las dimensiones con una sola superficie de referencia[3]tal como se muestra en la siguiente figura.
La Importancia de la Acumulación de Tolerancias
Todos los productos fabricados hoy en día están sujetos a tener cierta variación en sus dimensiones. Desde los picos y los valles de los circuitos integrados en el régimen microscópico, a los botones del teléfono celular en el bolsillo, hasta las estructuras de puentes y edificios, incluso el transbordador espacial, en el régimen macroscópico. Ningún producto o parte es inmune de la variación.
Comprender esta variación y saber cuantificar sus efectos tanto en la forma de nuestra pieza, como en el ajuste y en el ensamble, es parte crucial del proceso de diseño mecánico.……………….. Las tolerancias limitan la variación de cada característica geométrica individual desde la forma y el tamaño, así como también limitan la relación entre las características geométricas, tales como la orientación y la ubicación. El Análisis de Tolerancias y el Apilamiento de Tolerancias (Tolerance Stackup) son las herramientas y técnicas utilizadas para comprender los efectos acumulativos de las tolerancias (variación acumulada), y para garantizar que estos efectos acumulativos son aceptables.
Se utilizan dos métodos para especificar las tolerancias: El primero es el de "Dimensionado y Tolerancias más y/o menos" y el otro es el "Dimensionado y Tolerancias Geométricas" (GD & T), y solamente nos centraremos en el estudio del "GD&T". El punto principal del Análisis de la Tolerancia es, a fin de cuentas demostrar que el plan de trabajo del "Dimensionado y Tolerancias Geométricas" realmente funciona, y la única manera de especificar con precisión las necesidades geométricas mediante el uso de "GD&T".
El Análisis de Tolerancias y la Acumulación de Tolerancias han existido de una u otra forma por un largo tiempo. En algún momento en el pasado, se hizo necesario determinar si el ensamble de piezas o partes de una maquina encajaban entre sí antes de que se fabricasen.
Desde siempre un equipo de diseño ha tenido constantemente la necesidad de saber si su pieza que contiene la característica de ser muy delgada en su forma, podría ser lo bastante fuerte para no sufrir ninguna deformación durante la fabricación, o para asegurarse de que la parte sigue siendo lo suficientemente fuerte como para trabajar, o para saber qué tan grande puede ser un agujero y en qué medida podría variar las dimensiones de su posición respecto a sus dimensiones nominales, o para asegurarse de que existe suficiente superficie de contacto para distribuir correctamente la carga de un sujetador. Y por supuesto que haya sido importante saber que todas las partes serían intercambiables, tal vez incluso para conocer si existe un defecto en la fabricación de las partes de alguna maquina que forman un ensamble, ya que al reunirlas no encajan en el montaje.
Mediante la realización del Análisis de Tolerancias y la Acumulación de Tolerancias, estas y otras muchas cuestiones importantes acerca del diseño pueden ser contestadas.
De hecho esa es la razón por la que el Análisis Tolerancia y la Acumulación de Tolerancias, se llevan a cabo en los proyectos de diseño mecánico, a fin de dar respuesta a las siguientes preguntas.
La primera pregunta sería, ¿Cómo puede el diseñador determinar si las partes fabricadas, sí encajan perfectamente en un ensamble? O mejor aún, ¿cómo puede determinar el diseñador si partes imperfectas encajan en un ensamble, si todas las partes son imperfectas?, ¿Cuánta imperfección o variación es admisible en las dimensiones de una pieza?, ¿Importa si una parte se fabrica un poco más grande que las medidas nominales?, ¿Qué pasa si dos partes se fabrican, con la tolerancia mínima para el ensamble, pero el agujero se inclina ligeramente fuera de posición?
¿Qué tanto afecta al ensamble la variación en el tamaño o la variación en la posición del agujero?, otra pregunta seria; ¿Qué ocurre con una característica de una parte, si una superficie en la parte donde se va a ensamblar se inclina? Estas preguntas llevan a una respuesta en general, todas se responden con el Análisis de Tolerancias y la Acumulación de Tolerancias tanto en piezas como en ensambles.
El Análisis de Tolerancias es en parte arte y en parte ciencia. Tanto el Análisis de Tolerancias como el Acumulamiento de Tolerancias son verdaderamente análisis tridimensionales, por tal motivo la solución de los problemas resulta ser en tres dimensiones, es por eso que el problema se ve obligado a enmarcar solamente la dificultad principal, de manera tal, de facilitar una solución en una dimensión. La simplificación y la idealización del problema es necesario.………………………… La importancia de un enfoque normalizado para la solución de problemas de Análisis de Tolerancias no puede ser sobre estimada, así que es realmente importante la necesidad de comunicar los resultados de un análisis de Acumulación de Tolerancias. Rara vez, si acaso, que sea un hecho hacer cambios en un diseño sin hacer previamente el análisis de Tolerancias, así como de la Acumulación de Tolerancias de un ensamble, ya que sería muy difícil convencer a alguien para llevar a cabo estos cambios sin ninguna base fuerte que sostenga lo que nosotros decimos.
Es por esa razón por la que todo diseñador de ingeniería debe estar enfocado a lograr, a obtener un dibujo que muestre todas las dimensiones necesarias para la fabricación de alguna pieza, pero mostrarlas de manera que sea entendible para cualquiera que vea el dibujo, que no sea complicado y ni pierda el mensaje de cómo hacer la pieza y una de las mejores herramientas para hacer exactamente esto, es el "Dimensionado y Tolerancias Geométricas" (GD&T). Es por ello que es importante el dimensionamiento correcto de las piezas, para poder transmitir la idea original atraves de toda la empresa, así todas las personas sabrán hacia donde se pretende llegar, en sencillas palabras sabrán cual es la meta común.
Otro aspecto importante, que no hay que olvidar ni dejar afuera, es el de tener en cuenta la tolerancia que poseen las dimensiones, ya que si esta tolerancia es muy reducida, es de mucha mayor dificultad el meter a producción dicha pieza, ¿Por qué?, porque tenemos un menor rango de error o de desviación de las especificaciones originales del diseño, esto hace que se eleve el precio del producto final, que se necesite maquinara más sofisticada para su maquinado, creando que sea más complicado su maquinado, así como más lento, incluso a que se llegue a necesitar personal más capacitado o con mayor experiencia, para que sea capaz de maquinar dicha pieza.
Aplicación del Análisis de Acumulación de Tolerancias
En la actualidad el uso de las tolerancias se ha encontrado su mayor aplicación en la producción en masa, donde la intercambiabilidad de partes seleccionadas a ciegas es fundamental, y la acumulación de las tolerancias entre las piezas del ensamble esta a la orden del día.
La producción justo a tiempo[4]aumenta la demanda de fabricación de piezas que deben encajar en el montaje, ya que se necesita que las piezas ensamblen sin ninguna dificultad, y de la manera más rápida, sin preocuparse por si esta encajara o no. Ya que es mucho menos probable que hoy en día se tengan piezas de repuesto o de espera en el almacén, debido a que esto se toma como dinero desperdiciado, las partes simplemente deben encajar en el montaje a la primera.
La acumulación de tolerancias debe ser considerada como un componente esencial en la obtención de un diseño para un buen producto.
Algunos aspectos que nos favorece no solo a los ingenieros, si no a todas las personas relacionadas con el área de diseño, por ejemplo a los diseñadores, es que al tener conocimiento de la acumulación de tolerancias sobre una pieza, podemos obtener los siguientes beneficios:
1) Ayuda tanto a los ingenieros como a los diseñadores a estudiar las relaciones dimensionales que pueden llegar a existir en un ensamble.
2) Brindarle a los diseñadores un cierto significado sobre los cálculos de tolerancias que se realizan en el diseño de una pieza.
3) Ayudar a los ingenieros a mejorar el criterio de selección de diseño cuando se requiere comparar una o varias propuestas.
4) Ayudar a los diseñadores y a los ingenieros a producir dibujos de ingeniería completos.
Y por ultimo no hay que olvidar ciertos factores que pueden afectar a las dimensiones nominales o deseables de nuestra pieza, uno de estos factores es el factor de seguridad, motivado por los siguientes impulsos:
1) La temperatura de funcionamiento normal de las partes del ensamble, ya que puede afectar las dimensiones de las piezas una vez que se alcanza cierta temperatura.
2) El mismo uso que se le puede dar a la pieza dentro del ensamble, ya que no sufriría el mismo desgaste una pieza que se usa una vez cada cierto tiempo, a una pieza que trabaja las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
3) La deformación que pueden sufrir las piezas después del montaje en el ensamble.
4) La posibilidad o probabilidad de que las piezas tengan algo fuera de especificación, una dimensión o algo fuera de lo esperado(pero pasó la inspección).
Análisis de Ensambles y Acumulación de Tolerancias
La Acumulación de Tolerancias o "Tolerance stackups" son términos utilizados para describir el proceso de resolución de problemas en ingeniería mecánica de los efectos de la variación acumulada de las dimensiones en un ensamble o pieza, que se permite respecto a las tolerancias especificadas en el diseño.
Aritméticamente la Acumulación de Tolerancias, tiende a utilizar el método de "El peor de los casos, los valores máximos o mínimos de dimensiones y tolerancias" para el cálculo de la distancia máxima y mínima (o una interferencia) entre dos elementos o partes. Estadísticamente la Acumulación de Tolerancias evalúa los valores máximos y mínimos basados cálculo aritmético absoluto, en combinación con algún método para establecer la probabilidad de obtener los valores máximo y mínimo, como la Suma de las Raíces Cuadradas (RSS) o también el método conocido como Monte-Carlo.
A continuación se presenta una sencilla explicación de cada uno de los métodos antes mencionados.
En el siguiente ejemplo (figura 1), vemos cómo las variaciones de la forma y dimensiones del cilindro y la ranura, son consecuencias de la rugosidad y posición de las superficies, y por lo tanto del proceso de fabricación. La variación cinemática es consecuencia de ajustarse a las variaciones dimensionales y geométricas en la unión o acoplamiento de las piezas.
Fig. 1- Acoplamiento teórico y real de dos piezas.
La distancia U1 en el acoplamiento del cilindro con la ranura es función de las dimensiones de A, R y ?. La pregunta clave es ¿Cuál es la tolerancia de Y?, sabiendo que depende de las tolerancias y distribuciones estadísticas de A, R y ?. En este ejemplo concreto, el problema se puede resolver analíticamente y por medio de una hoja de cálculo, pero no en los casos generales de mecanismos en 3D. En este último caso, nos tenemos que apoyar en la geometría de los modelos en 3D del CAD o en la esquelitización de sus modelos.
La descripción del problema general de análisis de tolerancias de los conjuntos y mecanismos aun es más compleja ya que además de estudiar las tolerancias dimensionales y el aspecto superficial, del ejemplo anterior, influyen el orden de montaje y las tolerancias geométricas. Para ilustrar el análisis de tolerancias en general, tomaremos el siguiente ejemplo. Suponemos un conjunto formado únicamente por dos piezas. Podemos hacerlo de dos formas: poniendo en contacto primero las caras horizontales y luego las verticales, o al revés. Si ambas piezas fuesen perfectas (fig. 2), el resultado sería el mismo.
Fig. 2. Piezas ideales. Montaje ideal.
Pero las piezas no son ideales y tienen errores de forma en sus superficies y errores dimensionales y geométricos (fig. 3).
Fig. 3. Piezas con tolerancias teóricas. Piezas reales.
Si realizamos el estudio teniendo en cuenta las tolerancias teóricas. Podemos comprobar cómo influye el orden de montaje. Si ponemos en contacto primero las caras verticales y luego las horizontales, obtenemos el resultado de la derecha (fig. 4); si ponemos primero las horizontales y luego las verticales, obtenemos el resultado de la izquierda.
Fig. 4.- Influencia del orden de montaje.
Si además estudiamos la influencia real de las superficies, los puntos de apoyo de la superficie horizontal pueden ser distintos, en función de su aspecto superficial, obteniendo distintas posiciones de las piezas (fig. 5).
Fig. 5.- Posibles posiciones de una pieza.
De los ejemplos anteriores deducimos que en el análisis de tolerancias influyen tanto las tolerancias individuales de cada pieza, como la secuencia y métodos de montaje de cada pieza en el conjunto. Para resolver el problema debemos actuar sobre aquellas tolerancias que realmente influyen en las mediciones finales, y sobre los procesos de montaje.
Estimación de la acumulación de tolerancias en los ensamblajes
Los conceptos teóricos aplicados a las cadenas de cotas unidimensionales y bidimensionales son aplicables también a los ensamblajes tridimensionales, convirtiéndose el planteamiento del problema en un cálculo matricial de vectores de cota, en el espacio.
La estimación de las tolerancias acumuladas 
pueden ser calculada por suma de los productos de la tolerancia sensitiva y la variación de los componentes del método DLM (Direct Linearization Method).
Donde:
Es la variación característica que sufre la dimensión Ui ó Vi del ensamblaje al variar la dimensión del componente Xj un valor 
La estimación de la tolerancia se puede realizar de tres modos:
Por el método del peor de los casos (Worst Case).
Suponiendo que la tolerancia del ensamblaje es igual a la suma de las tolerancias que intervienen en lo condición de ensamblaje.
Por lo tanto;
Por medio de la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados (RSS).
La ley de propagación de la varianza nos dice que sí;
Donde Ui es cada una de las desviaciones típicas de los componentes y Uy es la desviación típica del ensamblaje.
En esta hipótesis se desprecia la influencia de la covarianza, para lo cual se debe cumplir que las variables xi sean independientes.
Aplicando esta teoría a nuestro caso podemos escribir:
es la variación del componente Xj, que en la mayoría de los casos es desconocida, por lo que suponemos que es simétrica e igual a ±3s (desviación típica), que corresponde al valor de la tolerancia.
De forma aleatoria, por simulación del método de Monte Carlo.
El método Monte Carlo estima la variación dimensional en un ensamblaje, debido a las variaciones dimensionales y geométricas de los distintos componentes del ensamblaje.
Conocida o estimada la distribución de las variables de entrada, podemos estimar la variable de salida (en el ensamblaje), de forma estadística y la distribución que sigue, siempre y cuando se conozca la función de ensamblaje.
En la figura 6, se muestra conceptualmente este método:
Fig. 6.- El método Monte Carlo.
La simulación consiste en seleccionar valores aleatorios para las dimensiones de entrada independientes, de sus respectivas distribuciones probabilísticas, y calcular las dimensiones resultantes de la función ensamblaje. El proceso se realiza de forma iterativa si la función es implícita.
Si la función vectorial de ensamblaje es explícita además de utilizar el método de Monte Carlo, se puede utilizar el método de DLM (Direct Linearization Method), que utiliza las matrices algebraicas y restricciones cinemáticas, para estimar la variación de las variables cinemáticas o de ensamblaje y predecir el número de piezas rechazadas.
Si se utiliza el método Monte Carlo, estimamos la media, la desviación típica y coeficiente de curtosis, pudiendo compararse las características del ensamblaje a las de una muestra.
Los ensamblajes rechazados por estar fuera de los límites, pueden ser contados durante la simulación, o sus percentiles en las salidas del método de Monte Carlo, pudiendo estimar los rechazos. La distribución más utilizada es la normal o de Gauss, cuando no se conoce su distribución.
El número requerido para el muestreo es función de la exactitud en la variable de salida.
[Gao, 1995] Realizó un estudio de siete mecanismos en 2D, uno en 3D, incluyendo en dos de ellos control de tolerancias geométricas, además de las dimensionales.
Comparó el método Monte Carlo con el método DLM, obteniendo los siguientes resultados:
– El método DLM es preciso estimando la variación del ensamblaje. Es también preciso en predecir los rechazos de ensamblajes, en la mayoría de los casos, excepto cuando el número de restricciones cinemáticas no lineales es alto.
– El tamaño de la muestra tiene gran influencia en predecir los ensamblajes rechazados en el método Monte Carlo, pero el efecto es pequeño en la simulación de las variaciones del ensamblaje, para tamaño de muestreo mayor de 1.000 simulaciones.
– Las restricciones no lineales en los ensamblajes, pueden causar un cambio significativo en el resultado de las dimensiones cinemáticas del ensamblaje y en la simetría de la distribución.
– Para muestreo superior a 30.000, es más preciso el método Monte Carlo, que el método DLM en predecir la variación del ensamblaje.
– Para muestreo superior a 10.000 es más preciso el método Monte Carlo, que el método DLM en predecir los ensamblajes rechazados. Por debajo de este muestreo la predicción de rechazos da peor resultado.
– Para muestreo de 100.000 o superior los resultados son razonablemente precisos.
Posteriormente [Cvetko, 1998] comprueba la influencia del tamaño de la muestra en la simulación por el método Monte Carlo, comparando el error cometido en un ensamblaje entre muestras de 1.000 y 10.000 ensamblajes, con intervalo de confianza de ±s (68%). Comprobando que:
– Las medias y las variaciones son suficientemente próximas.
– Los momentos de tercer y cuarto orden (simetría y curtosis), pueden no ser próximos.
Utilización del CAD para calcular la tolerancia de ensamblaje
El cálculo de las tolerancias de ensamblaje se realiza esqueletizando los modelos de CAD 3D con herramientas de CAT, integrados en paquetes de CAD. El coste del conjunto de estos softwares es muy elevado actualmente para la mayoría de las medianas y pequeñas empresas, pero con los conceptos teóricos del método DLM y un paquete de CAD standard que tenga geometría variacional asociativa, podemos resolver un gran número problemas.
Por ejemplo:
Dado el conjunto denominado regla-horizontal (fig. 7), formado por dos cilindros y dos placas con ranuras en V, se pretende estimar, ¿cuál es la tolerancia del ángulo a del ensamblaje?
Fig. 7.- Conjunto de regla-horizontal.
Supuestas las tolerancias de cada pieza del ensamblaje, que se adjuntan en la figura 8.
Fig. 8.- Tolerancias de las piezas de regla-horizontal.
Si queremos definir el procedimiento automatizado para determinar las tolerancias del ensamblaje, debemos seguir los siguientes pasos:
1º.- Estudio funcional del ensamblaje. Donde se definen los sistemas de referencias DRF de cada pieza y se detectan e indican las juntas cinemáticas (fig. 9).
Fig. 9.- Determinación de los sistemas de referencia y juntas cinemáticas.
2º.- Creación del diagrama del ensamblaje (fig. 10). Donde cada pieza se representa por un círculo y las juntas cinemáticas entre las distintas piezas se representas por arcos, que unen los distintos círculos. Estas juntas se representan por su símbolo.
Fig. 10 Diagrama de ensamblaje.
3º.- Cálculo del número de bucles o lazos necesarios para determinar la matriz sensitiva.
L = J – P + 1
Donde L es el número de lazos, J el número de juntas y P el número de piezas del ensamblaje. Por lo tanto. L = 7 – 4 + 1 =4
Se necesita 4 lazos para determinar la matriz sensitiva. Algunos de los posibles lazos se representan en la figura 11.
Fig.11. Lazos de la regla-horizontal.
La estimación del ángulo a se determina en el lazo 4. Su cálculo se puede hacer definiendo la matriz sensitiva [S] o de forma gráfica por medio del CAD. En este ejemplo se estima a utilizando el CAD y es función de los vectores adjuntos.
a=f(A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,M,N)
Teniendo presente la expresión de la matriz sensitiva y la estimación de la tolerancia por el método de la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados.
El ángulo a es función de la variación que experimentan las distintas cotas que interviene en el lazo 4 del ensamblaje, es decir, depende de las cotas con tolerancias de T1=60±0,05, T2=90º±0,1º, T3=10±0,05, T4=45º±0,05º, T5=20±0,01 y T6=0,1º.
Debido a la forma del ensamblaje, a que existen dos bolas y a la simetría entre las piezas 1 y 2, los incrementos de a producidos por T1 se repiten 2 veces, los de T2 3 veces, los de T3 4 veces, los de T4 1 vez, los de T5 2 veces y los de T6 4 veces.
Para estimar la tolerancia de a, empleamos el CAD, donde previamente se han introducido las distintas relaciones de tangencia, posición, orientación, dimensión lineal y angular. Posteriormente, se da un incremento a las distintas cotas T1, T2, T3, T4, T5 y T6, de forma independiente, obteniendo los gráficos de la figura 12.
Al variar dT1=0,05 mm, obtenemos en el CAD da=0,048º.
Si dT2=0,1º Ãz da=0,012º.
Si dT3=0,05 mm Ãz da=0,048º.
Si dT4=0,05º Ãz da=0,012º.
Si dT5=0,01 mm Ãz da=0,014º.
Si dT6=0,05º Ãz da=0,012º
La tolerancia del ángulo a es ± 0,12º, utilizando el método de la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados.
Integración de CAT en el CAD
Actualmente, se están desarrollando una serie de proyectos a nivel mundial, que pretenden integrar la información de los requisitos funcionales de los productos, las condiciones de fabricación y de metrología, dentro de los paquetes de diseño, para determinar las dimensiones y tolerancias funcionales de los productos.
El método DLM que determina la matriz sensitiva, está basado en la obtención y solución del sistema de ecuaciones lineales de ensamblaje de forma algebraica. Éste método proporciona un preciso y rápido análisis de las tolerancias de forma compatible e integrada con las herramientas de diseño CAD.
La definición del vector bucle o lazo (cadena de cotas en 3D) también puede ser usada en el análisis de las tolerancias por medio de modeladores de CAT gráficos, para después simular los ensamblajes de forma reiterativa y aleatoria por el método Monte Carlo. Esto genera un histograma de las condiciones funcionales del ensamblaje, que permite realizar un análisis de sus dimensiones dentro del módulo de análisis de CAT.
En la figura 13 se muestra la estructura de como se puede integrar los sistemas de CAT dentro de los sistemas de CAD comerciales. Los modeladores de CAT crean modelos gráficos y simbólicos de los ensamblajes, que se enlazan de forma asociada a los modelos de CAD, es decir se diseña la esquelitización del ensamblaje enlazado al CAD. El modelo es creado completamente dentro del interface gráfico del sistema de CAD y no utiliza ecuaciones para determinar las condiciones en las uniones de las piezas, ni otras relaciones en los ensamblajes.
Fig. 13.- Estructura de sistemas de CAT
El analizador de CAT accede al modelo de las tolerancias del ensamblaje que se creó y almacenó en el sistema de CAD. El analizador dispone de algoritmos estadísticos incorporados, para poder predecir la variación de las dimensiones críticas del ensamblaje debidas a las variaciones introducidas en el proceso. La síntesis de las tolerancias estimadas y la obtención gráfica de la aportación de cada tolerancia individual a la tolerancia del ensamblaje, permite redefinir de forma instantánea e integrada la tolerancia individual y comprobar cuál es la variación que produce en el ensamblaje.
Con la integración del CAT en el CAD el diseñador tiene un control completo sobre el proceso de definición y análisis de las tolerancias. Los gráficos obtenidos del análisis de las tolerancias, dan al ingeniero una visión de las distribuciones estadísticas, de la contribución percentil de cada tolerancia y de la estimación de los ensamblajes fuera de tolerancias por millón.
Conclusión
La acumulación de tolerancias es una herramienta sumamente importante en el proceso de diseño cualquier pieza mecánica, ya que nos permite saber si una pieza incluso antes de ser fabrica va a ensamblar perfectamente junto con otras piezas, además nos brinda la oportunidad de ahorrarnos mucho dinero, ya que no tendríamos la necesidad de gastar en piezas prototipos o muestras físicas, para saber si las dimensiones calculadas están bien o mal. Otro aspecto importante es que nos podemos ahorrar mucho tiempo, ya que nos quita la tediosa y penosa tarea de hacer varias piezas, para ver cuál de todas tiene las dimensiones correctas que ensamble en el montaje.
La acumulación de tolerancias nos permite a los ingenieros y diseñadores, crear diseños mecánicos de mucha mayor calidad, esto nos conlleva a que a la hora de que nuestra pieza vaya ser maquinada no exista ningún problema relacionado a las dimensiones de la pieza, si será viable realizar dicha pieza.
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Autor:
Manuel Alejandro Sepúlveda Pérez
Catedrático.- Pedro Sambrano Bojorquez.
Materia: Metrología Avanzada.
Instituto Tecnológico de Chihuahua
Chihuahua, México
4 de Mayo del 2009.
[1] Scrap. Rechazo interno de producción.
[2] Una dimensión de referencia es aquella que no se considera crucial para ser utilizada en el diseño de la pieza.
[3] Es aquella superficie que se toma como punto de partida o de inicio, para colocar las dimensiones de la pieza.
[4] El tipo de producción Justo a tiempo (Just In Time) tiene como objetivo un procesamiento continuo, sin interrupciones de la producción. Conseguir este objetivo supone la minimización del tiempo total necesario desde el comienzo de la fabricación hasta la facturación del producto.
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