La técnica de las 5 S para empresas seguras y limpias

Generalizando se puede decir que muchas empresas viven en el caos, y hasta en Europa se considera que las 5 "s" son la solución a ese desorden o entropía.

Las empresas a menudo pagan muy caro por el desorden y la desorganización.Desde el tiempo que se pierde por no encontrar papeles importantes, herramientas, archivos en las computadoras, etc., hasta materias primas y maquinarias que se deterioran por un mal almacenamiento.

En un departamento o lugar sucio y desordenado la gente muestra apatía, desmotivación, adicción a la urgencia, estrés y es más propensa a sufrir un accidente laboral.

Es aquí donde surge la labor del Ingeniero Industrial, el será quien fomente la aplicación de este antídoto potente para solucionar todos estos problemas ,antes el Ingeniero Industrial tiene que estar totalmente convencido de su importancia y funcionalidad para así trasmitirlo a los demás y poder llevar una implementación eficiente.

Con este sistema el ingeniero industrial logrará muchos beneficios a la empresa como:

Mejor ambiente de trabajo.

Menor estrés y adicción solo atender la urgencia.

Colaboradores más comprometidos y motivados.

Mayor seguridad y menos riesgos de accidentes laborales.

Mayor productividad y eficiencia en sus procesos del día a día.

Menores costos de operación.

Mayor calidad en sus productos y servicios

Recorte histórico de las 5 S

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

¿CÓMO SE PODRÍAN DEFINIR LAS 5S?

Como un estado ideal en el que:

– Los materiales y útiles innecesarios se han eliminado.

– Todo se encuentra ordenado e identificado.

– Se han eliminado las fuentes de suciedad.

– Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.

– un mejor compromiso a respetar los acuerdo y las normas

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

La metodología de las 5 "S"pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

*Reducir gastos de tiempo y energía.

*Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

*Mejorar la calidad de la producción.

* Seguridad en el trabajo.

* Áreas más limpias y ordenadas

* Un mejor ambiente laboral

Fotografía en la industria automotriz donde se observa que ya han implantado las 5 S

Fotografía en una línea de producción donde se observa que ya han implantado las 5 S

Necesidad de la estrategia de las 5 "S"

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

· Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

· Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.

· Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.

· Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.

· Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S.

· Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continúa de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

· Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

Descripción de cada una de las 5 "S"

Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.

Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

Imagen de las 5 S

Etapas de las 5 "S" en su aplicación en las empresas

Imagen de las 5 S, como puntas de estrella para ser una empresa segura y limpia.

EXPLICACIÓN PARA IR IMPLEMENTANDO LAS 5 "S" ETAPA POR ETAPA: con sus beneficios, propósito y justificación.

ETAPA 1:

CLASIFICACIÓN (SEIRI): SEPARAR INNECESARIOS.

Como Ingeniero Industrial que llevara a cabo una implementación de este sistema es conveniente llevar un análisis previo, y para esta etapa sería conveniente hacer las siguientes cuestiones de una manera objetiva:

1.- ¿ESTÁ APROVECHADO EL ESPACIO EN SU ORGANIZACIÓN O EMPRESA AL MÁXIMO, DE MANERA EFICIENTE Y RACIONAL?

2.- ¿TODO EL MUNDO TIENE EL MATERIAL – DOCUMENTACIÓN Y HERRAMIENTAS – NECESARIO PARA DESARROLLAR SU LABOR?

¿QUÉ ES SEIRI? SEIRI – CLASIFICAR -DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

Imagen para el antes y después de Seiri

Antes

Después

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios.

El Seiri consiste en:

· Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.

· Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

· Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.

· Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

· Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.

· Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.

· Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

BENEFICIOS DEL SEIRI

La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.

La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

· Liberar espacio útil en planta y oficinas.

· Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.

· Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.

· Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.

· Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.

· Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.

PROPÓSITO

El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energía.

Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:

· Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.

· El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual. · La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.

· Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos. · Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.

· El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.

JUSTIFICACIÓN

El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:

· La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.

· El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación entre compañeros de trabajo.

· En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal.

· Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve afectado por este motivo.

· Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios.

· El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos.

COMO IMPLANTAR EL SEIRI

Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:

Lista de elementos innecesarios

La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña Seiri.

Tarjetas de color

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de contaminación, azul si está relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes:

· ¿Es necesario este elemento? · ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad? · ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión donde se decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaña" no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.

En la reunión se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil o moverlo a un almacén. Otras decisiones más complejas y en las que interviene la dirección deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisión final, por ejemplo, eliminar una máquina que no se utiliza actualmente. Criterios para asignar Tarjetas de color.

· El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo. Los elementos necesarios se mantienen en el área especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente. · Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse.

· Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo.

· Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo. Características de las tarjetas

Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:

· Una ficha con un número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el número correspondiente, la novedad o el problema. · Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su identificación a distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de control visual para informar que sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas contienen la siguiente información:

· Nombre del elemento innecesario · Cantidad. · Porqué creemos que es innecesario · Área de procedencia del elemento innecesario · Posibles causas de su permanencia en el sitio · Plan de acción sugerido para su eliminación.

Ejemplo de tarjeta roja

Plan de acción para retirar los elementos innecesarios

Durante la jornada o día de campaña se logró eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas técnicos o por no tener una decisión clara sobre que hacer con ellos.

Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los siguientes puntos:

· Mantener el elemento en igual sitio. · Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta. · Almacenar el elemento fuera del área de trabajo. · Eliminar el elemento.

El plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.

Control e informe final

Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.

EJEMPLO CLASIFICACIÓN (SEIRI):

ANTES

DESPUES

ETAPA 2:

ORDEN (SEITON): SITUAR NECESARIOS

En esta etapa sería conveniente analizar:

¿ENCUENTRA CUALQUIER HERRAMIENTA O DOCUMENTO EN MENOS DE 30 SEGUNDOS Y SIN NECESIDAD DE

DESPLAZARSE DE SU PUESTO DE TRABAJO O DE PREGUNTAR A OTROS?

¿QUÉ ES SEITON?

SEITON – ORDENAR: UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

Imagen para el antes y después de Seiton.

Antes

Después

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.

Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).

Seiton permite:

· Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. · Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. · Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. · En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. · Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. · Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles. · Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

· Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo · Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. · El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. · La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. · Se libera espacio. · El ambiente de trabajo es más agradable. · La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.

BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

· La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso. · Eliminación de pérdidas por errores. · Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo. · El estado de los equipos se mejora y se evitan averías. · Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa. · Mejora de la productividad global de la planta.

PROPÓSITO

La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.

Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.

Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

JUSTIFICACIÓN

El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:

· Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa. · Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos. · Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo. · El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina. · Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y dinero. · La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.

ESTANDARIZACIÓN

La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos. La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La estandarización de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operación.

El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.

COMO IMPLANTAR EL SEITON

La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son: Controles visuales.

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

· Sitio donde se encuentran los elementos · Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. · Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.· Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos. · Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. · Sentido de giro de motores. · Conexiones eléctricas. · Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores. · Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc. · Franjas de operación de manómetros (estándares). · Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.

Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.

Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son:

· Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. · Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso. · Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso. · Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan. · Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posición inicial. · Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad. · Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones. · Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto. · El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares. · El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la producción repetitiva.

Marcación de la ubicación

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:

· Indicadores de ubicación. · Indicadores de cantidad. · Letreros y tarjetas. · Nombre de las áreas de trabajo. · Localización de stocks. · Lugar de almacenaje de equipos. · Procedimientos estándares. · Disposición de las máquinas. · Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.

Marcación con colores

Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de giro de una máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:

· Localización de almacenaje de carros con materiales en proceso. · Dirección de pasillo · Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc. · Colocación de marcas para situar mesas de trabajo · Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.

Guardas transparentes

Es posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir protecciones de plástico de alto impacto transparentes, con el propósito de facilitar la observación de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminación del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones técnicas de los equipos.

Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de la aplicación del Seiton y paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares más difíciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.Codificación de Colores

Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.

Identificar los contornos.

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vacío, se podrá rápidamente saber cual es el elemento que hace falta.

CONCLUSIÓN DE SEITON

El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal esto es vital en nuestra función con ING.INDUSTRIAL dentro de una empresa prevenir todos los riesgos que puede enfrentar el personal.

EJEMPLO ORDEN (SEITON):

ANTES

DESPUÉS

ETAPA 3:

LIMPIEZA (SEISO): SUPRIMIR SUCIEDAD

En esta etapa se cuestiona lo siguiente y como Ing. Industrial lo importante es Darle un enfoque objetivo, ya que si no damos un mantenimiento preventivo adecuado se lo daríamos en un correctivo y esto saldría mucho más caro.

¿HA HABIDO EN SU EMPRESA AVERÍAS EN LA MAQUINARIA POR FALTA DE LIMPIEZA?

¿SE VE OBLIGADO A DEDICAR ALGUNA JORNADA A LIMPIAR EN VEZ DE TRABAJAR NORMALMENTE?

¿QUÉ ES SEISO? SEISO – LIMPIAR

LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN.

Imagen para el antes y después del Seiso

Antes

Después

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe…

· Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. · Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" · Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento. · El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación. · No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

BENEFICIOS DEL SEISO

· Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. · Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. · Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. · Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza · La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. · Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. · La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.

IMPLANTACIÓN DEL SEISO O LIMPIEZA

El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza como un primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.

Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de las 5S.

Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza.

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.

Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que estos estándares han sido preparados por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad.

El manual de limpieza debe incluir:

· Propósitos de la limpieza. · Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller. · Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza. · Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección. · Elementos de limpieza necesarios y de seguridad. · Diagrama de flujo a seguir.

Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener fotografías que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.

Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina.

Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las acciones correctivas.

Esta técnica TPM será muy útil para ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de seguridad, conocimiento básico sobre el empleo de un producto de limpieza, etc. Con esta técnica se podrá mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos de limpieza.

Ejemplo de Tarjeta Amarilla

EJEMPLO LIMPIEZA (SEISO) :

ANTES

DESPUÉS

ETAPA 4:

ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU): SEÑALIZAR ANOMALÍAS.

TAMBIEN LLAMADA HIGIENE Y VISUALIZACIÓN O CONTROL VISUAL.

Comenzando por preguntar si:

¿PUEDE ALGUIEN AJENO A UN DEPA RTAMENTO O SECCIÓN DE SU ORGANIZACIÓN O EMPRESA VER QUE ALGO NO ESTÁ UBICADO O NO FUNCIONA CORRECTAMENTE?

SI ESTA PERSONA DETECTA UNA SITUACIÓN INCORRECTA

¿TIENE LAS INDICACIONES NECESARIAS Y SUFICIENTES PARA ACTUAR EN CONSECUENCIA SIN DEPENDER DE OTRAS PERSONAS?

QUÉ ES SEIKETSU? SEIKETSU – ESTANDARIZAR

PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA