Diseño plan de mejora continua, envarillado de ánodos (página 3)

Se produce cuando se colocan los quemadores en un rango detemperaturas de 850-1250°C sometiéndose los ánodos a una rata decalentamiento de 16,66°C/Hr. Hay tres secciones en cocción principal, una para llevar el ánodo de 850°C a 1250°C y dos secciones paramantenerlo en 1250°C. Por otra parte, dado que existen diferenciasapreciables entre las temperaturas de las tres capas de ánodos queforman una fosa se ha encontrado que los ánodosubicados en el piso(fondo de la fosa), tienen unos 150°C menos que los ánodos del tope. Porlo tanto para garantizar que todos los ánodos llegan a la mismatemperatura, se espera que los del tope lleguen a 1250°C y se mantengana esa temperatura durante cierto tiempo para garantizar que todos losánodos son sometidos a cocción a 1250°C por un tiempo mínimo.

Durante esta etapa de cocción los componentes pesados de la breason coquificados produciéndose un reordenamiento molecular tendiente alograr una estructura más estable, aumentando las relaciones C/H y porende se incrementa la densidad. Esto mejora notablemente laconductividad eléctrica pero igualmente incrementa el fenómeno de laanisotropía, lo cual hace al ánodo más reactivo frente al oxígeno,incrementando así su consumo en las celdas de reducción. Estaanisotropía consiste en la presencia de diferencias internas en laestructura del ánodo y por lo tanto conductas fisicoquímicas distintas enlos diferentes planos y lados de un mismo ánodo.

6.1.2.3 Enfriamiento

Una vez cocido el ánodo se adelantan los quemadores y comienzaun período de enfriamiento para finalmente extraer el ánodo del horno. Enesta etapa hay tres secciones en enfriamiento con tapa, una conenfriamiento natural y dos con enfriamiento forzado, además hay tressecciones sin tapa, donde se coloca al horno un ventilador de tiro inducidopara completar el enfriamiento y proceder a extraer los ánodos del horno.

El enfriamiento se hace inicialmente sin quitar la tapa del horno, yaque el coque que recubre los ánodos combustiona espontáneamente conel oxígeno a temperaturas mayores de 400°C. Además un enfriamientomuy violento puede provocar agrietamiento de los ánodos.

Figura 22: Proceso de Hornos de Cocción

Fuente: Propia

Entre los criterios de aceptación y rechazo de ánodos cocidos se tienen los que se presentan a continuación (ver tabla 6).

Tabla 6: Defectos y Causas de Rechazo de Ánodos Cocidos

Fuente: Propia

En la actualidad Hornos de Cocción presenta inconvenientes con la disponibilidad de grúas ECL (ver apéndice 4), lo que reduce el manejo de ánodos en el proceso, por otra parte carece de material disponible para la reparación de hornos, disminuyendo así, el equipo indispensable para la obtención de ánodos cocidos.

Es importante resaltar que debido al corte energético se redujo el amperaje de los hornos, lo que conlleva que se reduzca el tiempo establecido, en el cual, un ánodo verde debe permanecer en el mismo entre 27 y 30 díasdurando solo 21 días, efecto que se ve reflejado en su producto terminado.Las gráficas 5 y 6 muestran la producción y rechazo de ánodos cocidos para el año 2011.

Gráfica 5: Producción de Ánodos Cocidos para el Año 2011

Fuente: Departamento de Envarillado de Ánodos.

Gráfica 6: Rechazo de Ánodos Cocidos para el Año 2011

Fuente: : Departamento de Envarillado de Ánodos.

A pesar de la parada que se presento en el área de Molienda y Compactación en el mes de Mayo y Diciembre, sólo se vio afecto la producción del mes de junio, del resto Hornos de Cocción logró cumplir con sus requerimientos de producción durante el año, cuyos índices de rechazo empezaron a disminuir a partir del mes de Enero, incrementando excesivamente en el mes de Junio, sin sobre pasar el indicador de rechazo. Sin embargo, el nivel de retorno de ánodos cocidos para el año 2011, disminuyo significativamente en comparación con los años pasados, hecho que se demuestra en la gráfica nro. 6.

6.1.3 VARILLAS Y REFRACTARIO

A continuación se describe el proceso de ensamblaje, selección y acondicionamiento de las varilla anódicas.

6.1.3.1 Ensamblaje de Varillas Anódicas

El proceso comienza al trasladando la barra nueva del almacén hacia la fresadora en taller central (Facilidad 30-B), donde se estandariza a la medida según las especificaciones de la empresa y donde es perforada en uno de sus extremos, permanece en espera hasta ser apiladas en lotes de 6 y/o 7, posteriormente son llevadas a facilidad 30-B (Galpón Nº 1 de Varillas) para ser biselada y para la colocación del Bimetálico utilizando para ello un electrodo de aluminio, luego se une la barra al Bimetálico y se inspecciona su alineación y su temperatura, permaneciendo en espera hasta su enfriamiento, de allí pasan a ser esmerilados los excesos de soldadura, una vez que desciende la temperatura, va a la mesa de ensamblaje de yugo para articularla al yugo utilizando un electrodo de acero, se inspecciona su alineación y temperatura de soldadura, permanece en espera para su enfriamiento, posterior a esto se lleva al patio de varillas donde se inspecciona por última vez con una formaleta (Molde), para verificar si cumple con las exigencias del cliente (Envarillado).

6.1.3.2 Selección y Acondicionamiento de Varillas Anódicas

Este proceso comienza cuando vienen las varillas de las Celdas de Reducción al patio de selección (ver apéndice 5), donde son seleccionadas en base a patrones de comparación establecidos, se inspeccionan las condiciones yluego pasan a facilidad 33, si la varilla presenta el Bimetálico Fisurado o elyugo inclinado, pasa a la sierra de corte vertical, donde es cortada einspeccionada si hay rechazo de barra y/o yugo o Bimetálico, si el yugo esrecuperable pasa a facilidad 30-B para la limpieza de oxicorte, de allí acarboneo, para luego pasar al almacén de yugos. En el caso de que la varillasea recuperable, pasa a la enderezadora de varillas en facilidad 33, donde sebisela y posteriormente llevada a facilidad 30-B.

Si en la selección de varillas en base a patrones de comparación, la varilla nopresenta Bimetálico Fisurado, ni yugo inclinado, entonces pasa a facilidad 33donde es enderezada y de allí pasa a facilidad 30-B, donde se puedenpresentar tres (3) opciones de procesos, las cuales llevan actividadesindependientes; primero si la varilla presenta fisuras o corrosiones en labarra, entonces va a la mesa de relleno para cubrir las desgastes de lamisma con un electrodo de aluminio, inmediatamente pasa al patio dondeesperan por ser fresadas y esmeriladas para eliminar el exceso de relleno,posterior a que son fresadas, son verificadas con la formaleta y permanecenallí disponibles para el proceso de envarillado. En el otro caso que la varillanecesite un corte y soldadura de punta, pasa a facilidad 30-B donde se lecortan las puntas dañadas, se le instala nuevas puntas en la máquina desoldadura por fricción (ver apéndice 6), luego es eliminada la rebaba de material ferroso conaltas temperaturas (Oxicorte), prontamente es limpiada y pasan al patio devarillas donde son inspeccionadas con la formaleta y quedan disponiblespara el proceso de envarillado. Y por ultimo si la varilla simplemente presentarestos pequeño de colada, pasa a carboneo utilizando para ello un electrodo decarbón, luego de esto pasa al patio a esperar ser llevadas a envarillado.

Varillas y Refractario, actualmente ha presentado atrasos en su planificación debido a un exceso de un 22% en el re-trabajo de varillas por causa de adhesión de cabo y colada en la misma, donde originalmente la entrega o requerimiento de envarillado es con un máximo de un 10%, según lo establecido por la empresa. Dicho problema radica en las funciones de este Departamento, ya que el mismo no incluye el desprendimiento de cabos y coladas en las varillas. Por otra parte Varillas y Refractario cuenta con un déficit de disponibilidad de varillas, lo que conlleva a la incorporación de las mismas en el proceso cuyas condiciones físicas no son optimas, con el fin de cumplir con el requerimiento de sus clientes (Envarillado de Ánodos).

6.2 CAUSAS Y EFECTOS DE VARILLAS FLOJAS, DOBLADAS E INCLINADAS EN EL ÁREA DE REDUCCIÓN

ElÁrea de Reducción está conformada por tres (03) unidades de producción y una (01) unidad de servicios auxiliares. Las unidades de producción la integran; Complejo I, Complejo II y V Línea. Estos son los principales clientes de Envarillado de Ánodos y se ven afectados en el producto terminado del mismo.

A continuación se refleja, mediante un diagrama causa-efecto los principales problemas que influyen en las quejas del área de Reducción (ver figuras 23,24 y 25 respectivamente)

Figura 23: Diagrama Causa-Efecto (Varilla Floja)

Fuente: Propia

Figura 24: Diagrama Causa-Efecto (Varilla Doblada)

Fuente: Propia

Figura 25: Diagrama Causa-Efecto (Varilla Inclinada)

Fuente: Propia

Complejo I, Complejo II y V Línea requieren de ánodos envarillados para el proceso electrolítico efectuado en las celdas de reducción. Durante los últimos años el Departamento de Envarillado de Ánodos ha presentado un incremento en el porcentaje de rechazo ensu producto terminado a consecuencia de varillas flojas, dobladas e inclinadas, hecho que ha generado quejas e inconvenientes por parte del área de Reducción, cuyo resultado se ve reflejado en la insatisfacción de su principal cliente.

Para efectos de este estudio sólo se tomó las máquinas y equipos, mano de obra, materia prima y producción; ya que estos son los cuatro (04)factores fundamentales que contribuyen en gran medida al problema existente en Complejo I, Complejo II y V Línea a consecuencia delrechazo de varillas flojas, dobladas e inclinadas.

6.2.1 MÁQUINAS Y EQUIPOS

Al introducir varillas con las características antes descritas en las celdas de reducción, éstas presentan una inestabilidad que interrumpe el ciclo del procesopara los tres casos (varilla floja, doblada e inclinada), ya que un ánodo envarillado debe permanecer en celda durante un periodo de 22 días (tiempo estándar), y debido a las fallas en las varillas, estas deben ser sustituidas antes de cumplir8 días, generando el consumo de ánodos extras e incremento de costos.

Por otra parte se presenta anormalidades en la conductividad eléctrica cuando se tiene varillas dobladas e inclinadas. Según los estándares establecidos por la empresa una celda se considera estable al tener una

se considera inestable, por ende el operador de celda procede a revisar la distribución de corriente anódica, donde sechequea y ajusta la mismacon el fin de estabilizarla.

Es importante señalar que el proceso efectuado en las celdas de reducción es continuo, es decir, al presentarse inestabilidad en las celdasafecta significativamente la producción, disminuyendo la eficiencia de corriente.

Otra de las subcausa de las máquinas y equipos que resaltan por efectos de varillas dobladas e inclinadas, es el daño en el conjunto de pinzas de la grúa ECL(ver apéndice 7), ya que al cambiar un ánodo envarilladoen la celda tiende a forzarlas provocando fatiga en sus pinzas. Hecho que también se ve reflejado en las patas de la "araña" JackingFrameal momento de efectuar la subida de puente de los ánodos envarillados,lo que provoca que algunas de estas (generalmente una o dosde sus patas) se tranquen debido a su rigidez y poca flexibilidad al momento de ser retirada de la celda luego de haber culminado la práctica operativa(ver apéndice8).

También a causa de varillas inclinadas, trae como consecuencia daños en la estructura de las celdas, debido al ángulo de inclinación que presentanlas varillas

Los tres efectos ya mencionados influyen en la disminución de la vida útil de la celda, cuyo tiempo promedio es de aproximadamente 1800 días. Una de las causas que conlleva a la desincorporación temprana de las celdas de reducción es la contaminación del metal con el hierro (pérdida de pureza), debido a que al retirar varillas ya sean flojas, dobladas e inclinadas, éstas desprenden parte del recubrimiento de los ánodos, material ferroso que se desprende en celda provocando la perforación por barra en la misma.

6.2.2 MATERIA PRIMA

Para los tres casos en cuanto a lo que materia prima se refiere,las subcausasson relativamente semejantes excepto por las fallas de los ánodos a consecuencia de varillas flojas, ya que además de incrementar el consumo de ánodos extras;debido a la posición inadecuada de loa ánodos en celdas, provoca que éstosse quemen o se rajen al no tener una buena conductividad eléctrica, cuya detección es mediante la medición de corriente con un voltímetro o mediante el chequeo visual. Se incrementa además el consumo de energía (Voltios), cuyos estándares la empresa están establecidos dependiendo de la edad de la celda (ver anexo 1). Por otra parte se incrementa el porcentaje de hierro catódico, baño frío, fluoruro, criolita, baño electrolítico y colada (debido al alto porcentaje de hierro que afecta supureza); factores esenciales que permiten el proceso de reducción en las celdas.

6.2.3 MANO DE OBRA

La mano de obra tanto para varillas flojas, dobladas e inclinadas conlleva al retrabajo de personal al cambiar las varillas con defectos en las celdas de reducción, generando a su vez un sobreesfuerzo en el operador.

Por otra parte es importante señalar que debido al déficit de la fuerza laboral, el área de Reducción se ve obligando de alguna u otra manera a incorporar personal no capacitado para maniobrar las grúas ECL cuya inexperiencia y poca pericia provoca el uso indeseado de algunas varillas flojas, dobladas e inclinadas en el proceso.

6.2.4 PRODUCCIÓN

Por último, se ve afectado directamente el indicador de producción de aluminio líquido neto que conlleva al incumplimiento del Plan de Gestión de la empresa, generando incremento en los costos e incluso insatisfacción de su principal cliente (Colada). Además a causa de varillas dobladas e inclinadas afecta el factor de Servicios de Grúas (por paradas de equipos y la utilización de personal en horas extras para corregir fallas en sus componentes) y los Planes de Mantenimiento del mismo.

6.3 CAUSAS QUE ORIGINAN EL RECHAZO DE ÁNODOS ENVARILLADOS POR PARTE DEL ÁREA DE REDUCCIÓN.

Según el Informe de Gestión del Departamento de Envarillado de Ánodos durante los últimos cuatro (04) años, las causas que originan el rechazo de ánodos envarillados ha permanecido constante (ver tabla 7), excepto una más que otras veces la aparición de otro defecto poco significativo, cuya variación es solo en las unidades del mismo. Para detallar de manera más clara dicha situación, se presenta un Diagrama de Pareto para los años 2008, 2009, 2010y 2011 (ver gráficos 7, 8, 9 y 10 respectivamente).

Tabla 7: Causas del Rechazo de Ánodos Envarillados

Fuente: Propia

6.3.1 DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO 2008

Para el año 2008, se presento la siguiente variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados (ver tabla 8).

Tabla 8:Número de Defectos de Varillas para el Año 2008

Fuente: Propia

Gráfica 7: Causas de Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año 2008

Fuente: Propia

6.3.2 DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO 2009

Para el año 2009, se presento la siguiente variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados (ver tabla 9).

Tabla 9:Número de Defectos de Varillas para el Año 2009

Fuente: Propia

Gráfica 8: Causas de Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año 2009

Fuente: Propia

6.3.3 DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO 2010

Para el año 2010, se presento la siguiente variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados (ver tabla 10).

Tabla 10:Número de Defectos de Varillas para el Año 2010

Fuente: Propia

Gráfica 9: Causas de Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año 2010

Fuente: Propia

6.3.4DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO 2011

Para el año 2011, se presento la siguiente variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados (ver tabla 11).

Tabla 11:Número de Defectos de Varillas para el Año 2011

Fuente: Propia

Gráfica 10: Causas de Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año 2011

Fuente: Propia

En los diagramas mostrados anteriormente, se puede observar que durante los últimos cuatro (04) años, ha habido un incremento en el rechazo de ánodos envarillados por parte del área de Reducción, resultando con mayor ponderación los defectos por varillas flojas, seguido de varillas dobladas, cuya eliminación resuelven el 80% del problema que presenta la Sala de Envarillado.

6.4 ANÁLISIS FODA AL PROCESO DE ENVARILLADO DE ÁNODOS

A continuación se presenta una matriz FODA, que conduce al desarrollo de cuatro (04) tipos de estrategias FO, DO, FA y DA, mediante el análisis del contexto interno (Fortalezas, designada con la letra F y Debilidades, designada con la letra D) y el contexto externo (Oportunidades, designada con la letra O y Amenazas, designada con la letra A) al proceso de Envarillado de Ánodos, cuyo combinación busca desarrollar las mejores estrategias que permitan de alguna u otra manera contrarrestar las causas de rechazo de ánodos envarillados por parte de la Planta de Reducción (ver tabla 12)..

6.4.1 ANÁLISIS DEL CONTEXTO INTERNO (VARIABLES CONTROLADAS)

6.4.1.1 Fortalezas (F)

• 1. Dispone de máquinas y equipos para el manejo de materiales, específicamente tres (03) tractores con tres (03) vagones cada uno y seis (06) montacargas.

• 2. Mantiene buena relación con su principal cliente (Planta de Reducción) y sus proveedores (Hornos de Cocción y Varillas y Refractario)

• 3. Cuenta con el personal capacitado para inspeccionar el rechazo de ánodos envarillados por parte del área de Reducción.

• 4. Se lleva un control de las causas que influyen en las varillas flojas, dobladas e inclinadas.

• 5. Cuenta con un departamento, cuyo personal se encuentra capacitado para el manejo y toma de decisiones.

• Debilidades (D)

• 1. Tiempo ocio en los trabajadores que provoca la desconcentración del mismo en su puesto de trabajo en forma manual.

• 2. Daños estructurales a las instalaciones de Envarillado de Ánodos.

• 3. Línea I carece de un sistema automatizado (PLC).

• 4. Línea I y Línea II cuentan con 96 CPV y 126 CPV respectivamente.

• 5. Línea I posee una mesa de colada con un dispositivo basculante manual no automatizado.

• 6. Línea I carece de un sistema rompe colada, por ende utiliza una mandarria para ejecutar dicho trabajo.

• 7. Tienen fuera de servicio las dos (02) enderezadoras de varillas con las que cuenta Línea I y Línea II (ver apéndices 9 y 10 respectivamente).

• 8. Daños es las pinzas que sostienen las varillas al momento de trasladarlas en los vagones por los tractores

6.4.2 ANÁLISIS DEL CONTEXTO EXTERNO (VARIABLES NO CONTROLADAS)

• Oportunidades

• 1. Inversión para la compra de un cuarto horno de inducción

• 2. Proyecto para la reconstrucción de la máquina PC-13 (cinta transportadora de ánodos).

• 3. Proyecto para la modificación del. transportador aéreo de Línea I.

• 4. Proyecto para la adquisición de un sistema de rompe colada para Línea I.

• 5. Inversión para la fabricación y puesta en marcha de un dispositivo de vaciado automatizado para la mesa de colada de línea I.

6.4.2.2 Amenazas

• Demoras para el suministro de materiales para la reparación de las mesas de colada de Línea II.

• Entrega de varillas y ánodos cocidos en condiciones físicas no óptimas para el proceso de Envarillado de Ánodos.

• Incumplimiento del Plan de Gestión por parte de sus proveedores (Varillas y Refractario, y Hornos de Cocción).

• Asfaltado inadecuado que afecta el desplazamiento de los tractores de tres (03) vagones y los montacargas.

• Incremento de varillas dobladas por parte de la Planta de Reducción debido a la inexperiencia del operador de celda que al incluir varillas inclinadas al proceso, éstas chocan con las estructuras de la celdas provocando la dobles en las mismas.

• Fallas en las inspecciones tanto de varillas como ánodos cocidos que descartan la presencia de posibles causas de rechazo.

Tabla 12: Matriz FODA

Fuente:Propia

6.4.3 DISEÑO DE LAS ESTRATEGIAS DE ACUERDO A LOS LINEAMIENTOS ANALIZADOS

Según los lineamientos analizados en el proceso de Envarillado de Ánodos se diseñaron las siguientes estrategias (ver tabla 13, 14,15 y16 respectivamente).

Tabla 13: Estrategias FO

Fuente: Propia

Tabla 16: Estrategias DA

Fuente: Propia

6.5 PLAN DE MEJORA CONTINUA PARA EL PROCESO DE ENVARILLADO DE ÁNODOS

A continuación se desarrolla la metodología de los siete (07) pasos de mejora continua, con el fin de disminuirla incidencia del retorno de varillas flojas, dobladas e inclinadas a la Sala de Envarillado de Ánodos.

6.5.1 PRIMER PASO: SELECCIÓN DE LOS PROBLEMAS

En este paso se identifican los problemas existentes en el proceso de Envarillado de Ánodos (Línea I y Línea II) y las oportunidades de mejora del mismo, utilizando para ello el Diagrama de Caracterizacióndónde se resumen los proveedores, insumos, procesos, productos y clientes del departamento(ver figura 26).

Área, unidad o departamento:Envarillado de Ánodos

Objetivo:Ensamblaje del Ánodo Cocido con la Varilla Anódica

Figura26: Diagrama de Caracterización

Fuente: Propia

De acuerdo a la problemática existente en el Departamento de Envarillado de Ánodos, debido a la incidencia del retorno de su producto terminado, se realizó una tormenta de ideas, con el fin de general los posibles problemas que podrían ocasionarlo. Entre ellas se tienen:

• Rechazo por varillas flojas

• Rechazo por varillas dobladas

• Rechazo por varillas inclinadas

• Rechazo por varillas erosionadas

Para la selección de las oportunidades de mejora se uso la técnica de Grupo Nominal (TGN), ya que éste permite llagar a un consenso de un determinado problema de acuerdo a su nivel de importancia o prioridad.

Es importante señalar que para la evaluación se cada una de las oportunidades de mejora se fijó una escala del 1 al 8 (ver tabla 17).

Tabla 17: Listado de oportunidades de mejora (Problema)

Fuente: propia

Una vez realizada la jerarquización en la TGN, se selecciona oportunidad de mejora de mayor ponderación,resultando ser el Rechazo por varillas flojas,Posteriormente dicho resultado se evaluó mediante una Matriz de Selección (ver tabla 20), cuya puntuación fue designada de acuerdo a su importancia.

Fuente: Propia

Tabla 20: Matriz de Selección de la Oportunidad de Mejora

Fuente: Propia

La oportunidad de mejora seleccionada de acuerdo a los resultados arrogados por la Matriz de Selección es Rechazo por Varillas Flojas.

6.5.2 SEGUNDO PASO: CUANTIFICACIÓN Y SUBDIVISIÓN DEL PROBLEMA U OPORTUNIDAD DE MEJORA SELECCIONADA

En este paso se busca precisar mejor la definición del problema, su cuantificación y la posible subdivisión en sub problemas a causas síntomas.

A continuación se establece el indicador que dará cuenta o reflejará el problema de rechazo de ánodos envarillados por causa de varillas flojas, el cual es designado por el Departamento con el valor de 0.4%.

Tabla 21: Producción de Envarilladoy Variación del Rechazo de varillas Flojas para el Año 2011

Fuente: Propia

Tabla 22: Total de la Producción de Envarillado y Variación del Rechazo de varillas Flojas

Fuente: Propia

Gráfico 11: Porcentaje de Rechazo de Varillas Flojas para el Año 2011

Fuente: Propia

La gráfica 11muestra que el porcentaje de rechazo de ánodos envarillados para el año 2011 no sobrepasa el porcentaje promedio estándar fijado por la empresa (indicador), sin embargo el mismo genera inconvenientes por parte del área de Reducción, hecho que afecta el incumplimiento de la producción e insatisfacción de uno de sus principales clientes.

Se procede a subdividir el problema existente en la sala de Envarillado en las siguientes causas:

• Vías de comunicación en mal estado

• Algunas varillas Descentradas

• Orificios Obstruidos

• Características químicas de la fundición gris

Para cuantificar el impacto de cada subdivisión y darle su respectiva prioridad, se usó la Técnica de Grupo Nominal (TGN), con el fin de realizar su jerarquización en forma cualitativa, ya que no se cuenta con los datos necesarios o medios ágiles para la obtención de los mismo, haciendo proco procedente utilizar el Diagrama de Pareto para seleccionar el subproblema a analizar.

Para la evaluación de cada una de las subdivisiones del problema se fijó una escala del 1 al 8 (ver tabla 23).

Tabla 23: Selección de los Sub problemas

Fuente: Propia

Según los resultados obtenidos en la TGN se selecciona los sub problemas de mayor ponderación, que en este caso son: Algunas varillas descentradas.

6.5.3 TERCER PASO: ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES ESPECÍFICAS

El objetivo de este paso es identificar y verificar las causas raíces específicas del problema en cuestión, aquellas cuya eliminación garantizará la no recurrencia del rechazo de varillas flojas. Por ello para cada subdivisión, se procede a listar las causas de ocurrencia aplicando una tormenta de ideas.

6.5.3.1 Varillas Descentradas

• Falla en la soldadura de puntas por ficción (FrictionWelder)

• Falta de mantenimiento en la FrictionWelder

• Poca disponibilidad de repuestos originales para la FrictionWelder

• Disminución de la vida útil de los equipos de cada estación de Envarillado

• Poca disponibilidad de materia prima para reemplazarlas partes que conforma la varilla

• Deterioros en las puntas de las varillas

• Vigencia de la vida útil de las puntas de la varilla

• Mala operación con el montacargas al momento de desplazar la varilla

• Incremento del consumo de colada

• Incremento del consumo de grafito

• Incremento del consumo del recubrimiento de aluminio

• Insatisfacción del cliente (Planta de Reducción)

• Incumplimiento del Plan de Gestión

• Incremento de Costos

• Retrabajo de personal

• Déficit de la fuerza laboral

• Falla en la inspección de varillas

6.5.3.2 Varillas de Comunicación en Mal Estado

• Daños en la estructura de los básquet de los vagones

• Deterioros en el asfaltado

• Disminución de la vida útil de los básquet

• Carencia de las cadenas de seguridad que soportan las varillas en los básquet

• Golpes en las varillas

• Insatisfacción del cliente (Área de Reducción)

• Incumplimiento del Plan de Gestión

• Incremento de Costos

• Retrabajo de personal

• Déficit de personal

• Fallas en la inspección de las varillas

Una vez listadas las causas se uso un Diagrama de Causa-Efectopara agruparlas según su afinidad (ver figuras 27 y 28 respectivamente).

Figura 27: Diagrama Causa-Efecto (Varillas Descentradas)

Fuente: Propia

Figura 28: Diagrama Causa-Efecto (Vías de Comunicación en Mal Estado)

Fuente: Propia

Dos (02) de las causas que originan el rechazo de varillas flojas por parte del área de Reducción, son el anexo de algunas varillas descentradas y las vías de comunicación en mal estado. Por ello, se consideró cuatro (04) factores que contribuyen significativamente en la existencia de del retorno de dichas varillas, como lo son:

6.5.3.1 Máquinas y Equipos

• Varillas Descentradas

Al introducir varillas descentradas en el proceso de Envarillado de Ánodos, se ve afectada la vida útil de los equipos de cada estación tanto de Línea I como de Línea II (Rompe colada, rompe cabo, sistema de carga y descarga de ánodos, sistema de limpieza y selección de varillas, sistema de precalentamiento de yugo, sistema de precalentamiento de orificios de ánodos, sistema de grafitadora, las mesas de colada y el sistema de rociado).

También se puede destacar que la falla de la soldadura por fricción (FrictionWelder) influye en las varillas con tal defecto, proceso que se efectúa en el área de Varillas y refractario, cuyo origen radica de la falta de mantenimiento de dicha máquina y la falta de repuestos originales en la misma (ver apéndice 11).

• Vías de Comunicación en Mal Estado

Las vías de comunicación en mal estado, influyen en los daños estructurales de los básquet de los vagones, ya que la varilla es sometida a movimientos bruscos, disminuyendo a su vez su vida útil.

6.5.3.2 Materia Prima

• Varillas Descentradas

Debido a la incidencia varillas descentradas, incrementa el consumo de colada, grafito y recubrimiento de aluminio. También, influye el deterioro de las puntas de las varillas, ya sea por una mala operación del operador con el montacargas al momento de desplazarlas de un lugar a otro o la vigencia de la vida útil de la misma al pasar por diferentes procesos, y la poca disponibilidad de materia prima por parte de Varillas y Refractario en cuanto a yugos, puntas, bimetálico y varillas anódicas,

• Vías de Comunicación en Mal Estado

Una de las sub causas en cuanto a lo que materia prima se refiere, es la carencia de las cadenas que soportan las varillas (ver apéndice 12), ocasionando a su vez que las varillas se doblen al ser agitadas de un lado a otro al chocar con la estructura de los básquet.

6.5.3.3 Mano de Obra y Producción

Ambos factores son similares para las dos (02) sub causas del problema en cuestión, provocando el retrabajo de personal al cubrir el proceso nuevamente con el objetivo de cumplir con los requerimientos de producción. Por otra parte, el déficit de personal ya sea por deficiencia de transporte o paros en la empresa afecta la inspección adecuada de las varillas con defectos.

También dicha incidencia influye en el cumplimiento del Plan de Gestión, generando costos y a su vez insatisfacción de su principal cliente (Planta de Reducción).

Para la cuantificación de las causas (o nueva subdivisión) se utilizó una Matriz de Selección (ver tabla 26 y 27 respectivamente), con el fin de verificar su impacto y relación con el problema para así, generar jerarquizar y seleccionar las causas raíces más relevantes.

Fuente: Propia

Tabla 26: Matriz de Selección para la Nueva Subdivisión (Varillas Descentradas)

Tabla 27: Matriz de Selección para la Nueva Subdivisión (Vías de Comunicación en Mal Estado)

Fuente: Propia

La oportunidad de mejora seleccionada de acuerdo a los resultados arrogados por la Matriz de Selección para la nueva subdivisión se presenta a continuación (ver tabla 28)

Tabla 28:Resultados de la Matriz de Selección (Nueva Subdivisión)

Fuente: Propia

6.5.4 CUARTO PASO: ESTABLECIMIENTO DEL NIVEL DE DESEMPEÑO EXIGIDO (METAS DE MEJORAMIENTO)

El objetivo de este paso es establecer el nivel de desempeño exigido al sistema o unidad, y las metas a alcanzar sucesivas.

Para el año 2011, el porcentaje total de rechazo de varillas flojasfue de 1,827%, que a pesar de que el porcentaje para cada mes no sobrepasa el indicadorestablecido por la empresa (0.4%) genera insatisfacción por parte de su principal cliente (Planta de Reducción), debido a dicha incidencia el Departamento de Envarillado de Ánodos se ha trazado como objetivo reducir el porcentaje del retorno de su producto terminado en un 0%.

Tabla 29: Niveles del Indicador

Fuente: Propia

Mediante un Diagrama de Árbol se procede a calcular el potencial de mejora considerando las subdivisiones seleccionadas, las causas primarias analizadas y las causas raíces cuantificadas asociadas a cada una de las causas primarias, con el fin de evaluar y seleccionar las causas raíces a eliminar y de esta manera establecer el nivel de exigencia al proceso de Envarillado de Ánodos en función de las expectativas de su principal cliente (ver gráfico nro. 18).

Figura 29: Diagrama de Árbol

Fuente: Propia

Tabla 30: Cálculo del Potencial de Mejora

Fuente: Propia

Tabla 31: Resumen del Potencial de Mejora

Fuente: Propia

Meta: Disminuir el rechazo de varillas flojas de un 1,827% a un 0.0174%

6.5.5 QUINTO PASO: DISEÑO Y PROGRAMACIÓN DE SOLUCIONES

El objetivo de este paso es identificar y programar las soluciones que incidirán significativamente en la eliminación de las causas raíces. Para ello, se aplicó una tormenta de ideas, con el fin de listar cada una de las posibles soluciones excluyentes.

6.5.5.1 Varillas Descentradas

6.5.5.1.1 Disminución de la VidaÚtil delos Equipos de Cada Estación de Envarillado

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

6.5.5.1.2 Falla en la Soldadura de Puntas por Ficción (FrictionWelder)

• Reforzar el cumplimiento de los programas de mantenimiento programado, preventivo y correctivo a cada uno de los componentes mecánicosy eléctricos de la FrictionWelder.

• Invertir en la compra de repuestos originales de la FrictionWelder.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de la soldadura de puntas por Fricción.

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

6.5.5.1.3 Incremento del Consumo de Grafito

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

6.5.5.1.4 Incremento del Consumo de Colada

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno que permita garantizar la inspección adecuada tanto de materia prima suministrada (varillas anódicas y ánodos cocidos) como la inspección durante la operación efectuada en las mesas de colada.

6.5.5.1.5 Deterioro en las Puntas de las Varillas

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de varillas anódicas

6.5.5.1.6 Poca Disponibilidad de Materia Prima para Reemplazar las Partes de Conforman las Varillas

• Reforzar el inventario de materia prima efectuado en varillas y refractario, con el fin de esclarecer la cantidad exacta insumos con el que cuenta dicho departamento.

• Planificar futuras adquisiciones de materia prima, según los resultados arrogados por el inventario, con el propósito de disponer del mismo cuando sea necesario.

6.5.5.1.7 Incremento del Consumo del Recubrimiento de Aluminio

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

6.5.5.1.8 Retrabajo de Personal

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

6.5.5.1.9 Disminución de la Fuerza Laboral

• Invertir en la reparación de la flota de transporte de la empresa, para disminuir la inasistencia del personal obrero.

• Reforzar el control de asistencia en el Departamento de Envarillado de Ánodos.

• Incentivar al personal de trabajo a cubrir su respectivo puesto, mejorando las condiciones físicas en donde este se encuentre.

6.5.5.1.10 Incumplimiento del Plan deGestión

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

6.5.5.1.11 Insatisfacción del Cliente (Reducción)

• Aplicar métodos de calidad (Plan de Mejora Continua, Despliegue de la Función Calidad, etc), que permitan conocer las necesidades de su clientes y así, reducir el rechazo de su producto terminado.

6.5.5.1.12 Incremento de Costos

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

6.5.5.1.13 Disminución de la Vida Útil de los Básquet

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de transporte de varillas en los tractores de tres vagones.

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

6.5.5.1.14 Daños en la Estructura de los Básquet

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de transporte de varillas en los tractores de tres vagones.

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Invertir en el asfaltado no solo en el área de envarillado sino en sus adyacencias, para evitar los golpes de las varillas en las estructura de los básquet.

6.5.5.1.15 Carencia de las Cadenas de Seguridad que Sostienen las Varillas en los Básquet

• Invertir en la adquisición de cadenas de seguridad de los básquet, con el fin de evitar el movimiento brusco de las varillas al momento de su traslado,

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección del uso de las cadenas de seguridad de las varillas en los tractores de tres vagones.

Para analizar, comparar y seleccionar las soluciones alternativas se aplicó la Técnica de Grupo Nominal (ver tabla 34).

Fuente: Propia

Tabla 34: Selección de las Soluciones Alternativas

Fuente: Propia

Mediante la técnica desarrollada anteriormente destacan 6 soluciones que de alguna u otra manera permiten contrarrestar en rechazo de varillas flojas al Departamento de Envarillado de Ánodos. Entre ellas se tiene:

• Aplicar métodos de calidad (Plan de Mejora Continua, Despliegue de la Función Calidad, etc), que permitan conocer las necesidades de su clientes y así, reducir el rechazo de su producto terminado.

• Incentivar al personal de trabajo a cubrir su respectivo puesto, mejorando las condiciones físicas en donde este se encuentre.

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno que permita garantizar la inspección adecuada tanto de materia prima suministrada (varillas anódicas y ánodos cocidos) como la inspección durante la operación efectuada en las mesas de colada

• Invertir en el asfaltado no solo en el área de envarillado sino en sus adyacencias, para evitar los golpes de las varillas en las estructura de los básquet.

Una vez diseñada y generada las soluciones, se procedió a planificar mediante un cronograma las actividades a desarrollar (ver tabla 35).

Tabla 35: Cronograma de Actividades

Fuente: Propia

6.5.6 SEXTO PASO: IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIONES

Este paso tiene dos objetivos:

• Probar la efectividad de las soluciones y hacer los ajustes necesarios para llegar a una definitiva.

• Asegurar que las soluciones sean asimiladas e implementadas adecuadamente por la organización en el trabajo diario.

Por ello es imprescindible que el Departamento de Envarillado de Ánodos implemente el conjunto de acciones identificadas y propuesta en el paso anterior (ver tabla 36).

Tabla 36: Plan de Acción

Fuente: Propia

6.5.7 SÉPTIMO PASO: ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES DE GARANTÍA

El objetivo de esta paso es asegurar el mantenimiento del nuevo nivel de desempeño alcanzado. Por ello, se presenta a continuación una implementación de acciones de propuesta:

• Realizar inversiones en el asfaltado que permitan favorecer el traslado de ánodos envarillados sin causar daños en los mismos.

• Mantener un control de asistencia del personal de trabajo.

• Condicionar las diferentes áreas de trabajo que permitan disminuir la fatiga del operador.

• Mantener actualizada las prácticas operativas de cada una de las estaciones delas dos líneas de envarillado.

• Velar por el cumplimiento y desarrollo de las normas y prácticas operativas.

• Hacer uso y aplicación de métodos de calidad que permitan conocer las necesidades de sus clientes y a su vez mejorar el proceso de producción.

• Garantizar que la inspección tanto de materia prima (varillas anódicas y ánodos cocidos) como la inspección de la operación efectuada en las mesas de colada, sea bajo los mismos criterios para los diferentes turnos de trabajo.

6.6ANÁLISIS DEL IMPACTO ECONÓMICO DEL RECHAZO DE ÁNODOS ENVARILLADOS MEDIANTE LA APLICACIÓN DEL PLAN DE MEJORA CONTINUA

Para estimar el impacto económico según el objetivo principal basado en la elaboración de un plan de mejora que permita disminuir la incidencia del retorno de varillas flojas, dobladas e inclinadas al Departamento de Envarillado de Ánodos, se tomó en cuenta el porcentaje de rechazo de varillas para el año 2011 (ver tabla 37).

Tabla 37: Producción y Rechazo de Ánodos Envarillados para el año 2011

Fuente: Propia

También se considero los resultados obtenidos en el plan de mejora, específicamente en el cuarto paso, donde se estimó la meta o nivel de exigencia al proceso de envarillado de ánodos y datos suministrados por el Jefe de departamento (ver tabla 38).

Tabla 38: Datos Obtenidos

Fuente: Propia

Para la estimación de los ingresos adicionales que se esperan generar mediante la disminución de varillas flojas, causa principal del Plan de mejora continua desarrollado anteriormente, se tiene que:

A continuación se muestra de forma resumida los valores obtenidos mediante la aplicación del plan de mejora al Departamento de Envarillado de Ánodos (ver tabla 39).

Tabla 39: Resumen de los Cálculos

Fuente: Propia

Es importante señalar que para la obtención del valor de la contribución marginal, se usó únicamente la sumatoria total de los costos de producción de ánodos envarillados para el año 2011, debido a que el precio de venta del producto terminado es cero, ya que el mismo no se vende al área de Reducción (Complejo I, Complejo II y V Línea).

Conclusiones

Luego de diseñar el plan de mejora continua que permita disminuir la incidencia del retorno de varillas flojas, dobladas e inclinadas al Departamento de Envarillado de Ánodos de CVG VENALUM, se puede concluir lo siguiente:

• 1. La poca disponibilidad de materia prima es uno de los principales factores que influyen en la producción de ánodos verdes, ánodos cocidos y varillas anódicas en el área de Molienda y Compactación, Hornos de Cocción y Varillas y Refractario respectivamente, siendo ésta una de las causa que afecta significativamente el ciclo de producción de la Sala de Envarillado: Hecho que se ve reflejado en la insatisfacción de la Planta de Reducción.

• 2. Al no tener a la disposición la materia prima necesaria para el proceso de fabricación en el área de Molienda y Compactación, Hornos de Cocción y Varillas y Refractario la planta se ve obligada a anexar ánodos verdes, ánodos cocidos y varillas anódicas al proceso, cuyas características físicas no cumplen con los estándares de calidad del producto terminado.

• 3. El corte energético aplicado en la planta, afecta el tiempo de cocido de un ánodo verde en los hornos de cocción, durando solo 21 días en el mismo, cuyo tiempo estándar oscila entre 27 y 30 días.

• 4. Varillas y Refractario presenta hoy en día un retraso en su producción debido a un exceso de un 22% en el retrabado de varillas por causa de adhesión de cabo y colada en las mismas, cuya entrega o requerimiento a la Sala de Envarillado era con un máximo de un 10%, esto se debe al incumplimiento de las practicas operativas correspondientes a la estación rompe cabo y estación rompe cola del área de envarillado de ánodos.

• 5. La Planta de Carbón se ve afectada por el suministro de varillas flojas, dobladas e inclinadas, provocando la inestabilidad en las celdas de reducción, daños en las grúas ECL y la "araña" JackingFrame, contaminación del aluminio con el hierro, incremento de la materia prima, retrabado de personal, incumpliendo del Plan de Gestión, incremento de costos e insatisfacción tanto del producto recibido de envarillado de ánodos (Proveedor) como la insatisfacción de la Planta de Colada en cuanto al aluminio líquido (Cliente)..

• 6. La causa principal de mayor incidencia del rechazo de varillas, es por causa de colada floja según los reportes efectuados en los últimos cuatro años 2008, 2009, 2010 y 2011 cuyos valores oscilan entre 92,288,273 y 278 unidades respectivamente. Según los resultados del Diagrama de Pareto, el rechazo de varillas flojas representa el 20%·de las causas que al disminuirlas resuelven el 80% del problema en la Sala de Envarillado.

• 7. Entre las estrategias desarrolladas en la matriz FODA al proceso de Envarillado resaltan la inversión en los CPV (Carros porta varillas), las enderezadoras de varillas, las cadenas de las pinzas de los básquet, el asfaltado, la reparación de las dos (02) mesas de colada de línea II y la modificación del sistema del transportador aéreo de línea I, así mismo la implementación de planes de mantenimiento continuos en cada estación, la aplicación de métodos de mejora y el adiestramiento de personal que de alguna u otra manera permitirán el crecimiento del Departamento de Envarillado de Ánodos.

• 8. Según los resultados del plan de mejora, el porcentaje de rechazo de varillas flojas para el año 2011, cuyo valor es de 1.827%, se reduciría a un 0.0174% logrando de esta manera, cumplir con los requerimientos y satisfacer las necesidades de su principial cliente (Planta de Reducción).

• 9. Entre la implementación de soluciones generadas por el plan de mejora se tiene:

• Aplicar métodos de calidad (Plan de Mejora Continua, Despliegue de la Función Calidad, etc), que permitan conocer las necesidades de su clientes y así, reducir el rechazo de su producto terminado.

• Incentivar al personal de trabajo a cubrir su respectivo puesto, mejorando las condiciones físicas en donde este se encuentre.

• Dictar charlas a los operadores con el propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno en cuanto a la inspección de materia prima suministrada al departamento (varillas anódicas y ánodos cocidos).

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento y control por turno que permita garantizar la inspección adecuada tanto de materia prima suministrada (varillas anódicas y ánodos cocidos) como la inspección durante la operación efectuada en las mesas de colada

• Invertir en el asfaltado no solo en el área de envarillado sino en sus adyacencias, para evitar los golpes de las varillas en las estructura de los básquet.

• Realizar inversiones en el asfaltado que permitan favorecer el traslado de ánodos envarillados sin causar daños en los mismos.

• 10. La implementación del plan de mejora permite demostrar mediante las propuestas generadas, un incremento en la productividad con 35.365.469 Unidades/Año y en la producción con 1.768 Unidades/Año resultando un ingreso adicional de 22.775.376 %/Año, lo que vendría a favorecer tanto la Sala de Envarillado de Ánodos como tal y a la empresa en general.

Recomendaciones

De los resultados y las conclusiones obtenidas con este estudio se le recomienda a la empresa CVG VENALUM:

• 1. Garantizar la ejecución de inversiones de mejora operativa y disposición al día de materia prima al área de Molienda y Compactación, Hornos de Cocción, Varillas y Refractario, y Envarillado de Ánodos, con el objetivo de mejorar no sólo sus instalaciones sino también de incrementar sus niveles de producción para así de esta manera, cumplimento con los requerimientos del mismo y lograr satisfacer las demandas de sus clientes.

• 2. Lllevar un control detallado de las causas de rechazos de varillas, donde especifique la cantidad exacta de cada subcausa, con el fin de facilitar la aplicación de métodos de mejora en el proceso de Envarillado de Ánodos.

• 3. Realizar constantemente inspecciones en cuanto al cumplimiento de las prácticas operativas de cada estación del área de envarillado, específicamente en la estación rompe cabo y rompe colada, para evitar el trabajo adicional anexado al área de Varillas y Refractario con el fin de estabilizar el requerimiento de producción en su producto terminado.

• 4. Garantizar la ejecución de inversiones para la adquisición o reparación de las flotas de transporte, con el fin de evitar la usencia de personal en las diferentes áreas de producción, y de ésta manera, descartar el manejo de máquinas y equipos por operadores no capacitados.

• 5. Aplicar las propuestas generadas por el Plan de Mejora Continuo en el Departamento de Envarillado de Ánodos, con el fin de disminuir la incidencia del retorno de varillas flojas por parte de la Planta de Reducción; logrando de esta manera, aumentar los niveles de producción ofreciendo una mejor calidad en su producto terminado. ..

Referencias bibliográficas

CEDEÑO, Jesús. Plan de mejora Continua para la Disminución de las Micro-Demoras en la Línea de decapado II Adscrita a la Gerencia de Laminación en Caliente de SIDOR C.A. Noviembre 2010

DUM A. Ángela M. Análisis de las Condiciones Operativas relacionas con la Limitación de Equipos existentesen la Zona de Enfriamiento del Tren de Alambrón por medio del Mejoramiento Continuo en la Siderurgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR C. A). Noviembre 2009

DOMENECH R., José. Diagrama de Pareto. [En Línea];

http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Diagrama_de_Pareto.pdf. [Consultado: 2011, Noviembre 08].

GÓMEZ B., Luis. Mejoramiento Continuo de Calidady Productividad.

Técnicas y Herramientas. Segunda Edición 1992

GÓMEZ, Leonel. Matriz FODA. [En Línea].

http://es.scribd.com/doc/2192293/MATRIZ-FODA

[Consultado: 2011, Noviembre 08]

MORERA, José (2002). Mejoramiento Continuo. [En Línea].

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/meconti.htm [Consultado: 2011, Noviembre 08].

PALMIRO, Jiménez. Plan de Mejora Continua del Proceso de Rociado de Ánodos en el Área de Envarillado de CVC VENALUM. Junio 2009

Apéndices

Apéndice 1:Almacén de Ánodos Rechazados

Fuente: Propia

Apéndice 2: Almacén de Ánodos Cocidos

Fuente: Propia

Apéndice 3: Tapa de Hornos de Cocción

Fuente: Propia

Apéndice 4: Grúa ECL de Hornos de Cocción

Fuente: Propia

Apéndice 5: Patio de Selección de Varillas

Fuente: Propia

Apéndice 6: FrictionWelder

Fuente: Propia

Apéndice 7: Grúa ECL de los Complejos I y II

Fuente: Propia

Apéndice 8: JackingFrame

Fuente: Propia

Apéndice 9: Enderezadora de Varillas de Línea I

Fuente: Propia

Apéndice 10: Enderezadora de Varillas de Línea II

Fuente: Propia

Apéndice 11: Falla en la Soldadura de Puntas por Fricción

Fuente: Propia

Apéndice 12: Cadenas de los Básquet

Fuente: Propia

Anexos

Anexo 1: Voltios de las Celdas de Reducción según su Edad

Fuente: Intranet de CVG VENALUM

Anexo 2: Diagrama de Proceso de Envarillado de Ánodos

Fuente: Intranet de CVG VENALUM

DEDICATORIA

A Dios todopoderoso por iluminarme.

A mi querida madre Ynaísa Hernández, que con su ayuda y paciencia inquebrantable me ayudó a obtener las más grandes de las herencias: mi profesión.

A mi padre Virgilio Fuentes, que con su esfuerzo y consejos logré alcanzar la meta que me había propuesto.

A mi abuela Carmen Esperanza de Hernández, por todo su amor y cariño y porque sé que desde el cielo me sigue cuidando.

A mi familia materna y paterna por todo el apoyo, en especial a mi tía Nelly Hernández, partícipe de todas mis luchas y alegrías que con su apoyo contribuyeron a mi éxito

A todos mis compañeros con quienes compartí gratos momentos, en especial a Marianella Ferrer, Luis Guerra, Marlenis Alvarado, Irma Hernández, Evelyn Camargo y Dayana González.

A ellos les debo mi triunfo.

¡A todos, gracias!

Virnitza Fuentes

AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a mi Dios, quien me ha ayudado dándome salud y sabiduría para realizar este proyecto.

A mis padres, por darme todo su amor, cariño y comprensión, por acompañarme siempre en mis debilidades y fortalezas, tristezas y alegrías, y por ser ese ejemplo constante de perseverancia, de seguir adelante a pesar de todos los obstáculos que se presentaron.

A Iván Turmero "Tutor Académico" por su apoyo y orientación durante el desarrollo de este proyecto.

A Víctor Rojas "Tutor Industrial" por brindarme la ayuda necesaria durante mi estadía en planta y por todos los esfuerzos realizados para lograr la meta planteada.

A Luis Núñez, Zobeida Luna, Efraín La Rosa, Ricardo Carrasquero, Juan Lizardi, Carlos Flores, compañeros de CVG VENALUM que me brindaron su apoyo y accesoria durante la realización del informe del trabajo de grado.

A mis primos Gilberto Fuentes y Rubén Mota, y a Carlos Camacaropor darme la oportunidad de ingresar a las instalaciones de CVG VENALUM.

A Mirtila Quintero, a los esposos Asdrubal Ochoa y Yobana de Ochoa,y a RoxYaguari por el apoyo constantemente en el cumplimento de este proyecto y a todas las personas que de alguna forma contribuyeron y me apoyaron a lo largo de mi carrera universitaria.

Virnitza Fuentes

Trabajo de Grado que se presenta ante el Departamento de Ingeniería Industrial del Vice-rectorado Puerto Ordaz UNEXPOcomo un requisito para optar al título de Ingeniero Industrial.

Autor:

Fuentes H., Virnitza del C.

Enviado por:

Tutor Académico:

MSc. Ing. Turmero, Iván

Tutor Industrial: Ing.Rojas, Víctor

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

CIUDAD GUAYANA, FEBRERO DE 2012