Sistema de recirculación de gases en una termoeléctrica cuya planta se encuentra en Colombia

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RESUMEN

Se presentan aquí los efectos del uso de un sistema de recirculación de gases durante varias pruebas realizadas en una planta termoeléctrica o más bien como se les suele llamar a las que utilizan el carbón para producir energía eléctrica: Carboeléctrica ubicada en el distrito de Paipa, Boyacá (Colombia), cuya operación comercial tuvo sus inicios en 1999.

Se incluye los resultados más importantes obtenidos (temperaturas, gases y consumos) de varias pruebas con el objeto de conocer las ventajas y desventajas de usar este sistema que, se sabe, debe ser empleado solo para cargas inferiores a 150 MW netos (máxima carga neta para la que esta diseñada la planta), que es la máxima generada. Finalmente se concluye sobre si beneficia, o no a la planta de potencia de vapor que funciona a base de carbón, tal sistema.

Las partes que se beneficiarán o no en todo el sistema de vapor de la planta incluyen la caldera y la turbina de vapor, sin embargo, no se limita solo a estas áreas, si no que cubre toda la planta en general.

Términos utilizados que son descriptivos de este artículo son:

Turbinas, calderas, bombas, recirculación de gases, damper o compuerta, sobrecalentadotes, recalentadores, economizadores, gases.

GAS RECIRCULATION SYSTEM ANALISYS IN THE ELECTRICAL COMPANY OF SOCHAGOTA S.A E.S.P

ABSTRACT

This paper presents the effects of using a gas recirculation system in a Power Plant, localized in Paipa district, Boyacá (Colombia), whose commercial operation started in 1999.

This document includes the most important results obtained (temperatures, gases produced and consumptions) of several tests with the object to know the advantages or disadvantages of using this system; It`s well-known that this system should be employed in loads lower than 150 MW nets (The maximum load net generated). Finally there are conclusions about the benefits or not benefits for the plant are presented.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE GENERACIÓN DE ENERGÍA

ELÉCTRICA EN LA TERMOELECTRICA

El carbón (carbón bituminoso) suministrado por las minas de carbón circundantes -Paipa, Topaga, Corrales-, se almacena en los patios de carbón de la planta, desde donde es transportado mediante cintas transportadoras primero hasta los trituradores (el carbón llega con una granulometría entre 0 y 400 mm y sale con una granulometría entre 0 y 32 mm), luego continua por cinta transportadora hasta la tolva de cada molino.

El carbón es alimentado de cada tolva hacia el pulverizador por medio de un alimentador volumétrico que regula la carga en el molino, donde el carbón se pulveriza, este sale con una granulometría de 75 μm) y se seca con aire precalentado y se envía a los quemadores ubicados en el hogar de la caldera de vapor. Allí se sopla a la cámara de combustión, donde la mezcla de aire-carbón se quema alcanzando temperaturas entre 1200 y 1500°C.

El gas caliente procedente del hogar pasa sucesivamente por el sobrecalentador tipo platen –su mecanismo de transferencia de calor es través de convección y radiación-, sobrecalentador secundario, recalentador colgante situado en el paso de convección, fuera de la zona de transferencia de calor radiante del hogar.

El gas se dirige hacia abajo y atraviesa el sobrecalentador primario horizontal y el economizador, este luego de salir del economizador, sigue su camino de salida de la caldera, pasando por el calentador de aire, en donde por intercambio de calor, le es extraído parte de su calor a los gases para entregarlo al aire que fluye por el calentador, luego, los gases un poco más fríos van hacia Precipitador electrostático cuya finalidad es depurar el gas, este fluye por la carcasa del filtro, en cuyo interior por medio de efectos eléctricos se cargan las partículas de polvo (electrodos de ionización), las cuales son atraídas por los electrodos de precipitación donde es evacuado periódicamente. El polvo acumulado, por medio de un sistema de golpeo, cae en tolvas de polvo y es llevado al silo por medio de un sistema de transporte de ceniza volátil. Por último es conducida hacia el relleno o aprovechada por la industria cementera dependiendo de la cantidad de inquemados (hasta un 12%) .

El agua llega a la caldera, procedente de un circuito que pasa inicialmente por los calentadores de baja presión LP1 y LP2 –abreviatura en ingles de Low Pressure-, va hacia el tanque de agua de alimentación además de precalentar el agua, cumple la función también de Deaereador -elimina el oxígeno y otros gases que contiene el agua y que tienen alto poder de oxidación-, luego es conducido hacia las bombas de alimentación, y posteriormente pasan a los calentadores de alta presión HP4 y HP5 -High Pressure-, de allí el agua pasa al economizador de la caldera, y de allí luego de pasar por tres niveles de economizador, el agua es enviada al Domo, de este sale a través de los Downcomers –tubos de bajada de agua-, y llega hasta los colectores, desde donde es repartido a las paredes -frontal, posterior, laterales derecha e izquierda-. Estas están compuestas por un sistema de tubos a través del cual fluye el agua. Esta va progresivamente aumentando de temperatura, regresa al Domo, donde se separa el agua del vapor, por medio de los separadores ciclónicos y el scrubber, y se envía (el vapor) inicialmente hacia el sobrecalentador primario horizontal. Luego Pasa hacia el sobrecalentador tipo platen, va luego al sobrecalentador secundario y posteriormente es dirigido hacia la turbina.

El vapor – que alcanza aproximadamente 540 °C a una presión de 140 bares – impulsa la turbina, en este caso la turbina de alta presión haciendo mover sus alabes, esta gira a 3600 revoluciones por minuto, luego el vapor sale por la extracción de la turbina de alta, una parte de este vapor se envía al calentador HP5, y el porcentaje restante –aproximadamente el 88%- regresa a la caldera, para ser calentada de nuevo en el recalentador con el fin de que la temperatura al llegar a la turbina, secciones de media presión y de baja presión este de nuevo a 540 °C, para evitar excesiva humedad que podría perjudicar componentes de la turbina. Las secciones de media y baja presión también cuentan con extracciones de vapor que es enviado a los calentadores15 HP4, HP3, Lp2 y Lp1.

La turbina se encuentra unida rígidamente con el rotor del generador, del cual resulta la energía eléctrica debido al movimiento giratorio. En un transformador se incrementa la tensión del generador a 230 KV, para poder así, alimentar la red Nacional.

La turbina está conectada posteriormente a un condensador , en el que el vapor se transforma de nuevo en agua al restarle calor. Luego se bombea mediante bombas de extracción de condensado-, haciéndola pasar a través de calentadores diversas etapas -baja y alta presión- y se envía de vuelta al sistema de tubos de la caldera para así obtener el máximo rendimiento del ciclo. El sistema de agua de circulación utilizado para refrigerar el condensador que es operado en circuito cerrado16, traslada el calor que se extrae al condensador al medio ambiente mediante una torre de celdas de refrigeración -torre de enfriamiento-.

El mímico que aparece en la ilustración siguiente, es una buena guía gráfica del proceso de producción de vapor que se ha descrito en esta sección en el que se muestran con sus respectivos símbolos, algunos de los equipos principales que también se mencionaron. Una manera de comprender este diagrama consiste en leer el proceso descrito arriba, y ubicar en la ilustración las partes a medida que se van mencionando.

En esta ilustración se tiene en la turbina que: HP, por sus siglas en ingles high pressure o alta presión, IP que en ingles corresponde a Intermediate pressure o presión intermedia como se diría en español, y finalmente LP para Low pressure o baja presión en nuestro rico y variado idioma –se me exalto el amor por nuestra américa latina-.

controlar la temperatura del vapor.

De acuerdo con la teoría (Babcock Wilcox, 1992) una mejora en la tasa de calor de la caldera y Turbina conduce a una alta eficiencia del ciclo con altas temperaturas de vapor.

En esta Termoeléctrica, cuando la carga de la unidad es máxima, en este caso 150 MW netos, las temperaturas de vapor son cercanas a 543 C, pero cuando la carga baja de este valor, las temperaturas de vapor sobrecalentado y recalentado disminuyen, por lo que es necesario ejercer un control de la temperatura del vapor. La planta posee dos medios para ejercer este control: la atemperación para disminuir la temperatura del vapor, y la recirculación de gases para aumentarla.

La atemperación, es usada inyectando sobre el vapor (sea que se encuentre este en el sobrecalentador o recalentador), agua extraída del sistema de agua de alimentación.

La recirculación de gases: la función básica es modificar la distribución de absorciones de calor dentro del generador de vapor, debido a la variación del caudal de gases y el perfil de temperaturas asociado a éstos, a lo largo del quemador.

Esta reintroduce parte de los gases que van hacia la chimenea luego de salir por el ventilador de tiro inducido, y los introduce en la parte inferior del hogar en un punto cerca del fondo del mismo, y en la cual esta instalada una lamina deflectora a la entrada, para evitar que la entrada del gas recirculado se dirija al centro del hogar y no afecte la dirección de las llamas en los quemadores.

Se presenta un aumento del caudal de gas en estas superficies (sobrecalentador y recalentador), lo que mejora las características de transferencia de calor por convección.

El sistema de recirculación de gases cuenta con un ventilador, el cuál esta equipado con dampers de cierre hermético en la descarga, y en la succión para regular el flujo de gases.

resultados Desde el punto de vista del impacto ambiental

Se observa el comportamiento de dióxido de azufre (SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx). La ilustración 1 presenta este comportamiento. Teniendo en cuenta esta ilustración se desarrolla el siguiente análisis.

Dióxido de azufre (SO2)

Aumenta con el uso de gases recirculados. Este efecto se debe en parte al reingreso de gases que de por si ya traen en su flujo SO2, que se va sumando con el generado en la combustión.

Óxidos de nitrógeno (NOx) .

El comportamiento de este en las pruebas es de descenso, a medida que se aumenta la recirculación de gases. Una razón que explica esto es que los gases de recirculación disminuyen la temperatura de la llama, disminuyendo así el NOx térmico.

Nuestra normativa a través del decreto 02 de 1982 del antiguo ministerio de salud, ya que hoy día es el ministerio del medio ambiente quién vela el cumplimiento de esta normatica- cuya vigencia la establece el decreto 948 del ministerio del medio ambiente, establece como parámetros reguladores la altura de la chimenea y la dispersión de partículas al medio ambiente, en cuanto a esto la planta cumple aún usando recirculación y con amplios márgenes. Tiene una altura de chimenea de 100 m, mientras que la norma establece en este caso partícular algo más de 40 m. Igual ocurre con la rata de emisión que según la norma debe ser en este caso de 1.68 Kg/106 Kilocal, la planta se encuentra muy por debajo (0.2016 Kg/ 106 Kilocal).

Ilustración 1. Impacto ambiental – prueba a 75 MW apróx.

RESULTADOS Desde el punto de vista de la eficiencia de la combustión

El valor que indican gases como CO y el O2 es:

CO alto indica combustión incompleta (Ganapathy, V. (2))

O2 alto indica demasiado aire en exceso (Ganapathy, V. (2))

De manera resumida lo que se puede ver en el diagrama con la tendencia del CO hacia el aumento es que se producen más inquemados, es decir, se presenta una combustión menos eficiente, explicado esto, por varias razones, entre ellas el descenso en la temperatura de los quemadores y el mayor arraste de combustible antes de que ignicione en los quemadores. La ilustración 2 permite comprobar lo dicho.

Ilustración 2. Comportamiento de la combustión – prueba a 75 MW-

Inquemados. Este es un parámetro limitador del sistema de recirculación ya que aumenta con la cantidad de gases recirculados. Existen unos valores de inquemados que permiten que estos sean usados por la industria cementera por sus propiedades puzolánicas, ya que la alúmina y la sílice que poseen estas cenizas les son útiles –para procesos de fabricación de cemento, aplicando aquí lo que actualmente se conoce como valoración de procesos. Este valor para la planta se encuentra en 12% de inquemados. Se notó durante el estudio, que es posible llegar a valores aún inferiores sin importar que se utilice la recirculación controlando por supuesto el flujo de gases recirculados que ingresan a la caldera.

RESULTADOS DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LAS TEMPERATURAS OBTENIDAS

Las temperaturas se miden con elementos de medición instalados de forma permanente en los lugares citados arriba, estos elementos constan de termocupla (tipo E o K ), transmisor y señal de 420 mA que va al software PROCONTROL, que da mediciones en tiempo real y permite guardar sus valores para su estudio posterior.

De las pruebas realizadas, una de las cuales aparece representada en la ilustración 3 para las temperaturas en los sobrecalentadores y recalentador, en las que se nota que estas aumentan al ascender el uso de gases recirculados. No obstante, obtener temperaturas superiores a las de operación no es bueno, ya que estos equipos no son diseñados para resistir tales temperaturas, razón por la cual se utiliza la atemperación, que es otra de las variables que se analizan dentro del presente proyecto, y que aparece posterior al análisis de temperaturas en la caldera, que se han denominado las principales temperaturas que intervienen en el proceso.

Se nota que a bajas cargas, la temperatura en el recalentador permanece por debajo de la temperatura en el sobrecalentador.

El hecho de que las temperaturas de vapor vivo y recalentado se encuentran cercanas a 540 C, es bueno desde el punto de vista que la entalpía del vapor es mayor en estas temperaturas, comparada frente a entalpías para temperaturas por debajo de la misma, por decir 480 C. Y por criterios de seguridad de los materiales la temperatura no debe ser superior a 543 C.

También se incrementan las pérdidas por aumento de la temperatura a la salida de los gases en la chimenea, esta temperatura aparece en la ilustración 3 como temperatura después de recirculación (en forma abreviada T después de reci).

Ilustración 3. Temperatura (lado izq. y uso de atemperación durante una prueba a 75 MW)

RESULTADOS DE LAS TEMPERATURAS EN LOS Quemadores

En cuanto los quemadores, el comportamiento de estos con recirculación consiste en que disminuyen la temperatura, lo que puede ocasionar que se apaguen. El peligro de un quemador apagado y que se continúe el suministro de combustible, puede hacer que este se vaya hacia la parte superior de la caldera e ignicione generando peligrosas explosiones. Contra este inminente peligro la planta posee un sistema de protección que hace que al momento de presentarse el apagado de un quemador, inmediatamente se detiene el suministro de combustible, evitando así riesgos inminentes.

ConsumoS PRESENTADOS

En la ilustración 4 se puede ver el comportamiento del consumo de carbón con el uso de recirculación. Para dos cargas diferentes, ambas inferiores a la máxima generada: 150 MW netos.

Ilustración 4. Consumo de carbón para una prueba a baja carga 60 y 75 MW

Se puede ver la desventaja que traería el aumento en el consumo de carbón para cargas cercanas a 60 MW, sin embargo, cuando la carga aumenta como en el caso de generación de 75 MW, el consumo de carbón no presenta aumentos que aminoren las ventajas de utilizar recirculación, hablando en términos económicos.

RENDIMIENTO OBTENIDO

Se han tomado datos de una prueba a baja carga, y se analiza tanto con recirculación como sin recirculación para ser comparados. En la ilustración 5 se encuentran graficados en el diagrama de Mollier para su correspondiente análisis.

A entrada a la turbina

5 Vapor recalentado frío a la salida de la turbina

B Vapor recalentado caliente a la entrada a la turbina de media

C Entrada a la turbina de baja

D Entrada al condensador

1,2,3 y 4 son extracciones

Ilustración 5. Ciclo agua vapor prueba a 60 MW con y sin recirculación de gases

Se ve en diagrama la línea fucsia es operación con recirculación y la línea verde es para operación sin recirculación de gases.

Del diagrama de Mollier es importante recordar que eficiencia (n) = H / S. T

H es el diferencial de entalpía, S es el diferencial de entropía (esta por segunda ley de termodinámica, siempre aumenta), T es la temperatura y n es la eficiencia, equivalente a la pendiente de las líneas formadas.

De acuerdo a lo mostrado en la ilustración 5, no se aprecia una diferencia considerable, aunque en la primera etapa de la turbina se nota mayor inclinación de la pendiente (mayor eficiencia) para trabajo con recirculación de gases, en la segunda también es leve y mayor la pendiente, también para el empleo de recirculación de gases. Para la parte de baja presión no hay cambio significativo.

Todo lo anterior quiere decir que no se aprecia un aumento significativo en la eficiencia en la turbina para esta prueba a 60 MW Netos, representada en la ilustración 5. Para cargas superiores a esta, se notan efectos más notorios y positivos en cuanto a la eficiencia.

conclusiones finales

Lo que se ha visto hasta el momento en el análisis de estas variables conduce a pensar en una serie de efectos que se presentan en prácticamente todo el ciclo de vapor, lo que hace que no se pueda uno colocar tajantemente de lado del uso del sistema de recirculación; así como tan poco se puede dejar en desuso este importante sistema de control de la temperatura de vapor. Diversas pruebas, ojalá durante más largos periodos y nuevas mediciones permiten afinar el uso del sistema en condiciones cada vez mejores. En definitiva se puede decir que si es beneficioso usar este sistema pero para cargas superiores a la media, tal como aparece en la siguiente ilustración:

Ilustración 6. Recomendación acerca del uso de recirculación de gases

En esta ilustración se muestra donde se recomienda usar la recirculación de gases. Se basa en que para cargas medias o superiores, el consumo de carbón no aumenta, y también la eficiencia comienza a presentar algunas ventajas ha tener en cuenta.

Se ha relacionado en esta ilustración la carga con el flujo de gases de recirculación que se pueden calcular con la velocidad del gas y el àrea del ducto de recirculación. La velocidad se obtiene midiendo la temperatura de gas, y sus presiones:

Pdiff, es la presión diferencial, g es la aceleración de la gravedad, R la constante universal de los gases, T la temperatura, M el peso molecular y P la presión absoluto del gas.

Los criterios tenidos en cuenta para aconsejar el uso del sistema o no, son: las temperaturas del vapor sobrecalentado y recalentado, los inquemados generados, el impacto ambiental, el consumo de carbón y la eficiencia de la caldera, de la turbina y por supuesto de toda la planta.

La recirculación de gases produce un efecto similar a el aumento de exceso de aire: aumento de flujo de gases, aumento de temperaturas de vapor sobre y recalentado, más inquemados, más presencia de monóxido de carbón y aumento de las pérdidas de calor, y también es antieconómico.

Con este artículo es posible que llegue a ser pionero, como lo fue Roberta Close con respecto al transformismo o tal vez el Cristóbal Colón en el descubrimiento de América –bueno en esto si me parezco a Colón: estoy siendo un poco soñador con tan exagerado comentario-.

En la recirculación de gases no hay nada práctico hasta ahora publicado en un medio de tan fácil acceso como este de la internet, incluso es difícil encontrar este tema tratado en detalle en medios escrito e impresos, lo que hay hasta ahora se encuentra en los servicios que prestan las empresas de ingeniería y del cual no dan muchos detalles.

Bibliografía

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LUIS ENRIQUE TABORDA TABORDA

Ing. Mecánico (Universidad EAFIT Medellín, Colombia)

Tecnólogo Industrial (Politécnico Industrial Jaime Isaza Cadavid)