Diseño de un modelo de costos – Mineral de hierro (Venezuela) (página 2)

El procedimiento de costos estándar nos presenta una serie de ventajas y limitaciones, las cuales anunciamos a continuación:

1.2.1. Ventajas del Sistema de Costos Estándar • Medir y vigilar la eficiencia en las operaciones de la empresa, debido a que nos revela las situaciones o funcionamientos anormales, lo cual permite fijar responsabilidades.

• Conocer la capacidad no utilizada en la producción y las pérdidas que ocasiona periódicamente.

• Conocer el valor del artículo en cada paso de su proceso de fabricación, permitiendo valuar los inventarios en proceso a su costo correcto.

• Un minucioso análisis de las operaciones fabriles contribuyendo a la reducción de costos.

• Reducen el trabajo de la administración al mostrar claramente las operaciones anormales , las cuales merecen mucha más atención.

• Facilitar la elaboración de los presupuestos.

• Los costos estándar son el complemento esencial de racional organización presupuestaria.

• Generan apoyo en le control interno de la empresa.

• Es útil para la dirección en cuanto a la información, pues favorece la toma de decisiones.

1.2.2. Limitaciones • Son aplicables para empresas cuya planta de producción sea racionalmente organizada.

• No son adoptables a cualquier tipo de empresas.

• No sería recomendable para empresas pequeñas.

• Exige la relación de inventarios en períodos cortos de las existencias en proceso de fabricación.

• Algunas molestias en los trabajadores pues se sienten bajo presión al tratar de conseguir los estándares.

• Un sistema de costos estándar es aplicable generalmente, a industrias que producen en gran volumen o en serie, donde la fabricación es repetitiva y existe uniformidad en el proceso • No son recomendables para las operaciones por órdenes pequeñas o que no se volverán a producir.

La gerencia puede usar los costos estándar para determinar métodos de trabajo, medir resultados y fijar responsabilidades. El control de costos se usa para comparar y medir los resultados, analizar el rendimiento y determinar razones que expliquen porqué los costos reales difieren de los estándar.

Mantener en una empresa costos estándar actualizados facilita la elaboración del presupuesto de requisiciones de materia prima, de mano de obra de costos indirectos de fabricación, que de otra forma se harían de acuerdo a estimaciones imprecisas, se puede decir que los estándares son un subconjunto del conjunto universal presupuestado.

Para que un sistema de costos estándar se pueda implantar se requiere o hay que tener en cuenta los siguientes items para que no haya problema una vez se halla tomado la decisión de adaptarlo:

• La creación de un código o plan analítico de cuentas que permita identificar el origen y la naturaleza de los recursos.

• Una departamentalización adecuada de la operación en la empresa.

• Determinación de las especificaciones de los productos y de los estándares físicos de cada uno.

• Centros de costos.

• Volumen normal de actividad y plan de producción estándar.

• Prácticas operativas estándar.

• Estándar técnicos.

• Precios estándar.

• Presupuestos.

• Consumos efectivos dados en valores estándar.

• Variaciones y eficiencias.

• Análisis de variaciones y medidas correctivas.

En Ferrominera, actualmente la planificación y control de los costos es llevada aplicando el método de los costos estándar, se establecen estándares de las diferentes operaciones de la empresa y la posterior comparación de éstos con los costos reales incurridos durante un período determinado y su aplicación a todas las unidades usuarias que tengan asociados sus centros de costos donde son cargados los elementos de costos que están bajo su control y responsabilidad. La unidad involucrada con esta labor es el Departamento de Costos y Control Presupuestario y el Departamento de Ingeniería Industrial se ocupa de realizar los análisis de los costos con el fin de monitorear los procesos y aplicar las estrategias convenientes para el alcance de los planes.

1.3. COSTOS BASADOS EN ACTIVIDADES (ABC) El método ABC (Activity Based in Costing) o CBA (Costos Basado en Actividades) mide el costo y desempeño de las actividades, fundamentado en el uso de recursos, así como organizando las relaciones de los responsables de los Centros de Costos, de las diferentes actividades.

Por su diseño, su meta es desarrollar un centro de costos, denominado una agrupación de costos, para cada evento, o actividad, que actúa como impulsador de costo. En otras palabras, los impulsadores de costos realmente impulsan o conducen el consumo de un recurso compartido y son cargados en forma congruente. En general, las agrupaciones de costos son departamento o funciones: compras, inspección, mantenimiento y tecnología de información.

El método ABC no es un sistema de costos completo. Este método proporciona información que auxilia en el control de costos, en tanto que el método tradicional hace énfasis en la asignación y estimación del costo.

1.3.1. Etapas para aplicar el modelo ABC FASE I: Determinación del costo de las actividades de cada centro.

1ª ETAPA: Localización de los costos indirectos en los centros.

Se procede a localizar los cargos indirectos respecto al producto en cada uno de los centros en los que se encuentre dividida la empresa, de manera similar a como lo hacen los modelos tradicionales. Esta localización se limita a situar los cargos en el centro donde se realiza la actividad a la que después se traspasará.

En algunas exposiciones del Modelo de Costos ABC, no siempre se incluye esta etapa. Sin embargo, se observa una tendencia creciente a hacer una referencia expresa a los centros de costos para situar en ellos las actividades.

Una adecuada división de la empresa o instalación en centros de actividad, que estén orientados principalmente hacia las propias actividades, potencia la aplicación del Modelo ABC y la ejecución de su proceso contable. No lo desvirtúa, puesto que no sustituye la aparición de las actividades.

2ª ETAPA: Identificación de actividades por centros.

En el ámbito de cada centro generalmente tiene lugar la ejecución de actividades diferentes. Precisamente aquí se identifican y clasifican cada una de las actividades que se realizan en cada centro, constituyendo una de las etapas más delicadas e importantes. Para ello, uno de los procedimientos que se utilizan es el cuestionario o entrevista entre personas integradas a los centros.

Es muy importante el descubrimiento de todas las actividades que se realizan en la instalación. Además se debe señalar que las actividades deben recibir sólo costos directos con relación a ellas, es decir, no se ha de llevar a cabo ninguna asignación para trasladar costos indirectos a las actividades. La selección de las actividades ha de eliminar la existencia de costos indirectos con respecto a ellas.

3ª ETAPA: Elección de cost- drivers o generadores de costos de las actividades. Supone un momento crucial en estos procesos de asignación. Dentro de cada actividad se deberá elegir aquel cost-driver, portador o inductor de costos, que mejor respete la relación causa – efecto entre:

Asimismo se deberá tender, entre los que cumplan la anterior condición, hacia el más fácil de medir e identificar.

4ª ETAPA: Reclasificación de actividades.

Como se abordó anteriormente dentro de los distintos centros de costos, pueden existir idénticas o similares actividades, en este sentido son actividades comunes. Se trata de agregar esas actividades para simplificar los procesos de asignación y además para determinar los costos originados por cada una de las diferentes actividades. A tal fin, se agrupan las actividades de similares características, formándose así los costos totales por actividad.

5ª ETAPA: Reparto de los costos entre las actividades.

Identificadas y definidas cada una de las actividades de los centros, el proceso se completa en esta quinta etapa, con la distribución o reparto de los costos localizados en los centros, entre las distintas actividades que lo han generado.

Este reparto no es, en general, complejo, dado que en la mayor parte de las ocasiones es posible identificar de manera directa y simple los costos ocasionados por las distintas actividades dentro de cada centro, por lo que su determinación no debe resultar problemática; no obstante en presencia de repartos difíciles de efectuar, se necesitará disponer de la suficiente información para que el reparto realizado no se lleve a cabo de manera subjetiva.

6ª ETAPA: Cálculo del costo de los generadores de costos.

Conocidos los costos de las actividades, y determinados los generadores de costos para cada una de ellas, el costo unitario se determina, dividiendo los costos totales de cada actividad entre el número de generadores de costos.

El costo unitario del generador de costos representa la medida del consumo de recursos que cada inductor ha necesitado para llevar a cabo su misión, o en otros términos, el costo que cada inductor genera dentro de una actividad concreta.

FASE II: Determinación del costo de los productos.

7ª ETAPA: Asignación de los costos de las actividades a los productos.

Tiene una profunda significación en el Modelo ABC, pues los productos consumen actividades y las actividades recursos, siendo los generadores o inductores, los que relacionan de manera directa a unos y otros, por lo que, llegado este momento en el proceso de asignación, son conocidos ya los costos generados por cada portador de costos; asimismo y de acuerdo con la correspondencia directa entre estos y los productos, se puede saber de manera inmediata el consumo que cada producto ha hecho de cada actividad.

El consumo realizado de cada actividad vendrá expresado por el número de prestaciones con las que la actividad ha contribuido a la formación del producto.

8ª Etapa: Asignación de los costos directos a los productos.

Los costos directos respecto del producto no han intervenido en las etapas anteriores del proceso contable del Modelo ABC. El proceso de asignación terminará trasladando los costos directos respecto al producto.

Conviene hacer un apartado respecto a la mano de obra directa. El Modelo ABC, propugna la asignación de la mano de obra directa a las actividades y su reparto desde éstas a los productos, de acuerdo con un portador de costo representativo, como es el caso del número de horas consumidas en cada actividad por los diferentes productos. La mano de obra directa, suele representar una parte del costo de muchas actividades, por lo que de no tenerse en cuenta, se estaría deformando el costo total de las actividades.

A los efectos del valor práctico del modelo, consideran que debería cuantificarse el tiempo que dedica cada empleado en el desarrollo de sus actividades, evitando así, considerar en algunos casos la mano de obra indirecta respecto a las actividades y permitiendo a su vez un mayor control sobre la plantilla de cargos y sobre el aprovechamiento del fondo de tiempo. Por tanto, los costos directos a repartir, sólo harán referencia a los materiales consumidos, que se trasladarán al costo de los productos a nivel unitario de acuerdo con las cantidades físicas que hayan necesitado.

Cada vez más el éxito de toda organización depende de que sus procesos empresariales estén alineados con su estrategia, misión y objetivos, por esto el principal punto de análisis lo constituye precisamente la gestión en la empresa basada en los procesos que la integran La gestión por proceso, es la forma de gestionar toda la organización basándose en los procesos, que estos constituyen una secuencia de las actividades orientadas a generar un valor añadido sobre una ENTRADA para conseguir un resultado, y una SALIDA que a su vez satisfaga los requerimientos del cliente.

1.3.2. Objetivos del Costeo por Actividades Los objetivos fundamentales del Costeo Basado en Actividades son:

• Medir los costos de los recursos utilizados al desarrollar las actividades en un negocio o entidad.

• Describir y aplicar su desarrollo conceptual mostrando sus alcances en la contabilidad gerencial.

• Ser una medida de desempeño, que permita mejorar los objetivos de satisfacción y eliminar el desperdicio en actividades operativas.

• Proporcionar herramientas para la planeación del negocio, determinación de utilidades, control y reducción de costos y toma de decisiones estratégicas.

1.3.3. Ventajas Los beneficios del método de "Costos Basados en Actividades" (ABC) son:

• Claramente visualizar, los logros sobre los costos de los productos y descubrir las fallas en las asignaciones de recursos, por lo tanto, de costos.

• Precisar la manera de valuar o no las actividades • La información confiable para soportar decisiones estratégicas.

• Alienta el trabajo en equipo en las áreas de Producción y Contabilidad, ya que sin ello, no se puede tener la idea clara de Ingeniería de Producción y la diversidad de Costos, surgiendo la interacción de áreas.

• Identifica y precisa los costos de cada actividad.

El modelo a desarrollar se hará utilizando la técnica del costeo por actividades ABC y viene a representar una herramienta complementaria del sistema de costos estándar llevado por la empresa, A través de dicho modelo será posible determinar los costos por producto y/o por actividad.

1.4. SISTEMA DE COSTOS POR PROCESOS Este sistema es aplicable en aquellas industrias cuyos productos terminados requieren generalmente de largos procesos, pasando de un departamento a otro y corresponden a productos uniformes o más o menos similares. El énfasis principal está en la función tiempo y luego en el producto en sí para determinar el costo unitario, dividiendo el costo de producción del período entre el número de unidades procesadas.

Según el tipo de productos a fabricarse, los costos pasan por los diferentes centros o departamentos en forma permanente; así por ejemplo, en la industria harinera, mientras por un extremo de la producción está ingresando el trigo para la primera etapa de lavado, en el departamento de secado, se está procesando la parte ya lavada; en el departamento de molienda se trata el trigo ya secado y en el departamento de tamizado se recibe el producto proveniente del molino, todo ello en una secuencia permanente hasta obtener la harina como producto terminado en el otro extremo de la producción.

En condiciones normales de trabajo, en todos o casi todos los departamentos, existirán durante el período, inventarios de productos en proceso y la misma situación podrá presentarse al final de cualquier período, salvo que se hubiera planificado en otra forma.

El sistema de procesos de varios productos que son elaborados en forma independiente unos de otros, ya sea desde el inicio de la producción o desde un punto llamado punto de separación, recibe el nombre de procesos paralelos, que son generalmente secuenciales en relación al mismo producto. Es decir que la producción de un departamento continúa en el siguiente y así sucesivamente hasta su terminación.

1.4.1. FLUJO DE LOS COSTOS EN PROCESO En el sistema de procesos continuos existe una secuencia y los costos son obtenidos en forma departamentalizada. De este modo, el segundo, tercero y cuarto departamento, recibe el costo de las unidades semiterminadas del departamento anterior y le añade sus propios costos, antes de transferir al siguiente y así sucesivamente hasta que el producto esté completamente terminado la Figura 3 nos muestra el flujo físico de un producto.

Fuente: http://lpz.ucb.edu.bo/publicaciones

Figura 3. Flujo de los costos en procesos

Dependiendo del tipo de producto y las técnicas de fabricación, los materiales pueden ingresar en todos los procesos o solo en algunos, generalmente el primero y el último, mientras que el costo de conversión, es parte del costo de todos y cada uno de los procesos o departamentos. Por tanto, son importantes; la identificación del centro de producción, la cantidad de unidades producidas en cada uno de ellos, el costo total acumulado de cada centro, el cómputo del costo unitario por departamento y el costo total por unidad.

2. PROCESAMIENTO DEL MINERAL DE HIERRO El mineral de hierro se encuentra casi siempre en la mayoría de las rocas en forma de oxido, carbonato, sulfuro o silicato. Sin embargo, solamente cuatro (4) minerales se utilizan industrialmente en la actualidad, en nuestro país se conocen generalmente con los nombre de magnetita, hematita, limonita y el carbonato.

Desde el punto de vista industrial, pueden considerarse como yacimientos de minerales de hierro, aquellos que por su composición y características físicas y químicas, situación geográfica y por las reservas que hay en la zona donde se encuentran, pueden ser explotados en condiciones satisfactorias.

Generalmente, se consideran minerales ricos los que contienen más de 55% de hierro. De riqueza media, a los que contienen de 30 a 55% de hierro y minerales pobres, a los de contenido inferior.

Las menas de hierro que utiliza la industria siderúrgica son mezclas de minerales de hierro y de materia estéril o ganga. Esta última suele estar constituida, principalmente por sílice, alúmina, cal y manganeso.

En la naturaleza, las menas suelen estar constituido por uno o varios minerales de hierro de composición definida, rodeados por otras materias estériles que forma la ganga o materia extraña que en mayor o menor cantidad acompaña al mineral y que hacen que su riqueza sea inferior a la que teóricamente le corresponde. El tamaño de las partículas del material de hierro (puro) que está rodeado por ganga, varía bastante de unos casos a otros. En ocasiones está formado por grandes masas de muchos metros cúbicos de mineral puro, y en otras ocasiones las partículas del mineral son pequeñísimas y su tamaño es solo de 0,1 a 0,5 mm. En esos casos, para separar el material hay que usar un molino que las llevan a una granulometría más fina. El tamaño de la partícula del material tiene mucha importancia y sirve para decidir el proceso de concentración que se debe emplear.

Y Vaciado del Mineral Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes son seleccionados en grupos de acuerdo a la distribución realizada por el departamento de seguridad conforme a la planificación de operaciones sobre los requerimientos de las pilas de mineral a homogenizar. La operación de vaciado consiste en desalojar el mineral de los vagones, los cuales son impulsados por el empujador de vagones (FD-8000) individualmente hasta posicionarlos dentro del volteador de vagones que se encuentra posicionado en la parte superior del triturador primario. El volteo de un corte, generalmente presenta una duración de 35 a 40 min. si se opera en optimas condiciones.

Y Trituración Primaria Alimentado por el volteador de vagones con mineral de hierro, esta operación consta de un triturador cónico giratorio con una profundidad de 30 m el cual tiene una capacidad de 6000 toneladas, en donde el mineral mayor de ocho pulgadas (>8") es clasificado por medio de unas barras separadoras estáticas (GRIZZLY) y pasado al triturador primario donde el mineral es reducido a un diámetro no mayor a (< 8"). Este mineral cae a un alimentador de oruga (Feeder) para luego ser transportado a la estación de clasificación y trituración secundaria por medio de cintas transportadoras.

Y Trituración Secundaria En esta segunda etapa, el mineral menor a (< 8") se vierte en la tolva para luego caer a cuatro alimentadores de oruga o Feeder los cuales cuentan con unas cribas vibradoras donde el mineral es clasificado en finos (< 4") y gruesos (> 4"), este ultimo es pasado por uno trituradores secundarios respectivamente; para caer conjuntamente con el fino anteriormente cernido a unas correas transportadoras donde finalmente es enviado hasta la estación de separación y trituración terciaria.

Y Trituración Terciaria El mineral es almacenado a través de los Feeder en varias tolvas de compensación de 500 toneladas cada una, luego este mineral es descargado de las tolvas alimentando a cribas vibradoras con capacidades de hasta 800 t/h, las cuales separan los gruesos (>3/8") del resto del mineral. Este mineral grueso es reducido por medio de unos trituradores, para luego unirse con el mineral fino anteriormente separado y posteriormente ser trasladado al cernido natural.

Y Cernido Natural Esta área es alimentada por el mineral proveniente de la trituración terciaria el cual es trasladado mediante unas correas transportadoras que luego deposita el mineral en cintas transportadoras móviles reversibles encargadas del llenado de las tolvas de compensación con capacidad de hasta 500 toneladas.

El mineral depositado en estas tolvas es vaciado gradualmente por medio de alimentadores de banda (Feeder) de 1100 t/h de capacidad donde el mineral es separado mediante cribas vibratorias en dos productos: gruesos (3/8" a 1 ¾") y finos (0 a 3/8"). El mineral fino natural es enviado a la tolva de finos mixtos de capacidad 1000 toneladas y luego a las pilas de homogenización según el tipo de mineral a apilar.

El mineral grueso naturales transportado por medio de un sistema de cintas transportadoras hasta la tolva de compensación 2000 toneladas, para luego ser transferido a la planta de secado.

Y Planta de Secado En esta etapa el mineral grueso (menor que 3/8" y mayor que 1 ¾") proveniente de la tolva de compensación de 2000 toneladas es ingresado a los secadores rotativos a través de alimentadores de bandas (Feeder) y cintas transportadoras.

El mineral que ingresa a los secadores rota por medio de aletas internas a medida que se desplaza a lo largo del mismo (la temperatura de entrada es de aproximadamente 600 – 800 ºC y la de salida es de 80 – 100 °C); la capacidad de los secadores actualmente es de 600-800 t/h, con un diámetro aproximado de 3 metros y de longitud 30.5 metros, el tiempo de recorrido del mineral dentro de ellos es de 20 minutos, esto con la finalidad de eliminar el porcentaje de humedad que varia de 6 a11% la cual impide la separación de las partículas finas adheridas a el mineral grueso al momento del cernido y este es reducido a un 0.3% aproximadamente, luego es enviado por medio de cintas transportadoras hasta la estación de cernido grueso o seco.

Y Estación de Cernido Seco El mineral grueso previamente secado es almacenado a través de un carrito móvil reversible en varias tolvas y cribas vibratorias, por ende el mineral grueso es separado en:

– Finos (0" a 3/8") los cuales son transportados por medio de las correas transportadoras a la tolva de compensación de finos mixtos de 1000 toneladas.

– Gruesos mayores a 3/8" con un porcentaje de humedad de (0,3 a 1%) lo que representa la obtención de gruesos limpios (sin mineral fino -3/8" adherido), estos son transportados por medio de una correa a la pila de productos gruesos, al sistema de calibrado.

Y Pilas de Almacenamiento El mineral fino proveniente de la tolva de finos mixtos (tolva 1000 toneladas) es transportado por medio de cintas hasta el apilador LINK BELT, que se encarga de conformar pilas de longitud variable, utilizando el método chevrón, de acuerdo a la sectorización de las pilas programadas. El objetivo fundamental del proceso de mezcla del mineral radica en lograr una homogeneización del mineral en función de su composición físico-química.

Cada patio de homogeneización está constituido por lo menos de dos pilas de homogeneización, mientras una pila se va formando la otra se va recuperando.

La forma de la pila más usada para la preparación de materiales de tipo siderúrgico es de sección triangular, obtenida mediante apilamiento de capas superpuestas a lo largo de la pila.

El mineral grueso es almacenado en las pilas de productos, este proviene de la estación de cernido seco o de la estación de calibrado, según las exigencias de los clientes.

Y Recuperación desde Pilas y Desp. Nacionales e Internacionales Se realizan mediante la recuperación de las pilas de productos, por medio del recuperador DRAVO con el cual se recolecta el producto haciendo cortes en los conos del mineral de hierro fino y grueso, según recorridos giratorios de 90°. El mineral recuperado es enviado a través de u n sistema de cintas transportadoras al sistema de despacho.

La recuperación de la pila principal se realiza por medio de plows que son equipos estructurales autopropulsados sobre carrileras conformadas por una rastra giratoria y una cinta transportadora, cuyo objetivo es transferir el mineral a un sistema de cintas transportadoras las cuales descargan el mineral recuperado en el sistema de despacho.

3. DIAGRAMA DE PROCESOS 3.1. DEFINICIÓN Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con

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