Logística de producción en una empresa del territorio matancero (página 2)

4. Aplicación de herramientas para mejorar la logística de producción

Los resultados del estudio económico-financiero muestran las dificultades que existen con la gestión de inventarios. De ahí, que centremos nuestra atención en mostrar y aplicar las herramientas necesarias para, en este caso particular, fortalecer la logística de producción en la empresa objeto de estudio. Se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad y en qué momento para cumplir los compromisos establecidos. Se precisa conocer si la demanda es dependiente o independiente. El objetivo en la administración de inventarios de demanda independiente con reglas de punto de reorden es el de proporcionar un alto nivel de servicio al cliente. Por otro lado, el objetivo en la administración de inventarios de demanda dependiente con MRP es respaldar el programa maestro de producción. Para el análisis de la gestión de materiales se aplicaron las técnicas siguientes: M.R.P. I: Para la gestión de suministro externo (proveedores). Kanban: Para el movimiento de los materiales en el área de costura por las características que la misma presenta para lograr el equilibrio en el flujo y reducir los inventarios. El sistema kanban es el método de autorización de producción y movimiento de material en el sistema JIT. Kanban en lenguaje japonés, significa un marcador (tarjeta, símbolo, placa u otro dispositivo) utilizado para controlar la secuencia de trabajo a lo largo de un proceso secuencial. El propósito de un sistema kanban es el de señalar la necesidad de más partes y asegurar que esas partes se produzcan a tiempo para respaldar la fabricación subsecuente o el ensamble. Esto se lleva a cabo halando partes hasta la línea de ensamble final. (Schroeder, 1992) Punto de reorden: Para el almacén productos terminados, pues, aunque el sistema produce contra pedido aún mantiene características del sistema contra almacén y, a través de esta técnica se puede reducir los inventarios de productos terminados (dificultad que presenta la entidad). Las técnicas de gestión de materiales antes mencionadas poseen sus características propias de aplicación pero no son excluyentes y su instrumentación le permitió a la empresa mejorar su gestión en este sentido. Para lograr la coordinación entre ellas se siguió el principio de relación cliente-proveedor, así el cliente final dentro de la empresa será el almacén y su proveedor el proceso de ensamblaje de la línea checa, la cual a su vez es la cliente del área de costura y así sucesivamente hasta llegar a los almacenes de materias primas cuyo proveedor es el exterior. El estudio se realizó para el calzado de mayor demanda y, que a la vez, aporta el mayor ingreso a la empresa, siendo extensible su aplicación al resto de los surtidos que produce la organización.

Resultados de la aplicación del MRP I, Kanban y punto de reorden. (Nogueira Rivera, 1997) M.R.P. I. Como información inicial se requiere conocer la lista de materiales (BOM), el plan maestro de producción y los niveles de inventarios. Se trabajó con las cinco materias primas de mayor frecuencia de stock en almacén, no dejando de tener el mismo grado de influencia todas las materias primas y recursos que se utilizan para la formación del producto final. Para los tamaños del lote se tuvo en cuenta el tamaño de lote de transportación, considerando la capacidad de transporte y la cadencia de producción de las subdivisiones productivas. A manera de ejemplo, se muestra en la Tabla V los resultados de la aplicación de esta herramienta para el producto de mayor demanda en la empresa. Tabla V: Aplicación del MRP para el producto final.

Con esto se logra reducir, tanto los niveles de inventario, como el tiempo que éstos permanecen en la empresa, pues la gestión se realiza para respaldar los programas de producción, que a su vez, están en función de los planes de ventas. No obstante, debe considerarse el tipo de material, su procedencia y función.

Kanban. Para controlar el movimiento de los recipientes, existen dos tipos principales de tarjetas kanban, (Moden, 1983) tarjetas de producción y tarjetas de movimiento o retiro. El número de recipientes requeridos para operar un centro de trabajo es una función de la tasa de demanda (D), del tamaño del recipiente (C) y del tiempo de circulación de un recipiente (T), y se puede obtener haciendo uso de la expresión siguiente: n = D . T (1+B) (1) C siendo B el coeficiente de ineficiencia admisible del sistema. Esta técnica se aplicó a la mezcla de productos que procesa el área en un día con la información siguiente: – Stock inicial: 1 250 pares – Demanda promedio diaria (pares): 646 (bato alto) + 300 (cazador) + 436 (laura) + 45 (toqui) = 1427 pares/día – La caja se compone de 224 pares (56 de cada modelo) – El tiempo o ciclo de una caja es como promedio 3,3 horas (incluye transporte, espera, llenado y operaciones). Sustituyendo en la expresión (1) y considerando un coeficiente de ineficiencia de un 10% se obtiene que se necesitan aproximadamente 3 cajas. Como el sistema es de dos tarjetas, el total de kanban a manipular será 6. El contenido de las tarjetas kanban podría ser el mostrado en la figura 2.

Figura 2. Representación de tarjetas Kanban. Número de partes …………………….. 56 Proceso Anterior: Remate de vista Nombre de la parte ……… .. Media luna Proceso Subsecuente: Cierre

Kanban de retiro o movimiento Número de partes …………………….. 56 Proceso: Costura Nombre de la parte …….. Remate de vista

Localización inventario para almacenar ……………………….. Z10 Capacidad del recipiente …………. 240 Kanban de producción Las unidades que se consumen en un ciclo completo responden a: D.T = 1 427 (0.41) = 585 pares/ciclo El inventario de seguridad se considera de un 10% de las unidades que se consumen en un ciclo, luego el inventario máximo a la entrada del área de costura debe ser de 644 pares. Evidentemente, esto reduce considerablemente el inventario que, normalmente, se mantiene alrededor de 1300 pares.El área de costura deberá trabajar en función de la demanda de la línea checa. Si la producción de ésta última se detiene también lo hará su abastecedor y, por consiguiente, el área de molino-calandria.

5. Conclusiones

Con el estado del arte del tema estudiado se logra sintetizar una gran de variedad de criterios (14) que posibilitan realizar la clasificación de un sistema productivo de manufactura, aspecto sumamente importante para el estudio de la gestión de la producción y que nos permitió concluir que el sistema analizado produce de forma intermitente, contra pedido, aunque mantiene algunas características de la producción contra almacén. Del estudio económico-financiero realizado en la entidad se detectó, como problema fundamental, la falta de liquidez, motivado principalmente, por los elevados niveles de inventarios que se poseen, los cuales permanecen en la empresa un promedio de 396 días. Se logra una reducción considerable de las existencias con la instrumentación de las técnicas de gestión de inventarios aplicadas en el caso expuesto.

6. Bibliografía

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Autor:

Dianelys Nogueira Rivera

Ingeniera Industrial, graduada en 1986. Master en Gestión de la Producción. Profesora Asistente de la Facultad de Industrial-Economía de la U.M. "Camilo Cienfuegos". Cuba Alberto Medina León. Ingeniero Industrial, graduado en 1980. Doctor en Ciencias Técnicas. Profesor Auxiliar de la Facultad de Industrial-Economía de la U.M. "Camilo Cienfuegos". Cuba Reynol Hernández Maden. Ingeniero Industrial, graduado en 1984. Doctor en Ciencias Técnicas. Profesor Auxiliar de la Facultad de Industrial-Economía de la U.M. "Camilo Cienfuegos". Lázaro Quintana Tápanes. Ingeniero Industrial. Doctor en Ciencias Económicas. Profesor Titular de la Facultad de Industrial-Economía de la Universidad de Matanzas "Camilo Cienfuegos". Cuba Carmen M. García González. Ingeniera Industrial, graduada en 1989. Directora de la empresa de calzado textil-goma "Humberto Lamothe".