Sistemas de levante y transmision

Mástil y/o torre

Al comienzo de la exploración y producción petrolera, los pozos eran perforados con torres de madera y cable. La técnica utilizada fue la perforación por percusión o punzeta donde la barrena y la sarta de perforación suspendidas por un cable se dejaban caer repetidamente para ir haciendo agujero. Los golpes repetidos iban penetrando en la formación sedimentaria profundizando el pozo en el proceso. Las sartas de perforación muy lentas y que no había forma de controlar la presión de la formación desde el sitio de operación.

Una torre es una estructura semi permanente cuyas cuatro patas se asientan en las esquinas del piso de perforación y deben ser desmanteladas para cambiar de localización.

El mástil es una estructura en forma de "A" que se asienta al piso de perforación o al nivel del suelo. Este puede ser teles-copiada, doblada o desarmada para su transporte.

Las torres o mástiles deben soportar varias toneladas de peso de la sarta por lo que estructuralmente deberán ser fuertes.

Las torres se utilizan principalmente en equipos costa afuera y los mástiles principalmente en tierra dentro.

Las torres de perforación en tierra se diseñan en general sobre el principio de mástil en cantiléver, lo que facilita el transporte y armado del equipo. Y su transporte en secciones al sitio de trabajo, las secciones se arman horizontalmente sobre el suelo y luego, con la ayuda del malacate, se levanta a posición vertical.

COMPONENTES TORRE PERFORACION

1.-presa de lodo

2.-aguitadores de lodo

3.-linea des succión de la bomba de lodo

4.-bomba de lodo

5.-motor eléctrico

6.-manguera de la bomba de lodos

7.-aparejo

8.-tuberia de lodo

9.-manguera flexible

10.-grapa

11.-polea viajera

12.-cable de perforación

13.-corona

14.-torre o estructura

15.-changuero

16.-sarta de perforación

17.-peine de tuberías

18.-union giratoria (muchas veces es reemplazado por el top drive)

19.-kelly

20.-componente de la mesa rotaria)

21.-piso de perforación

22.-nipple campana

23,24.-preventores de perforación (B.O.P)

25.-cople tubería

26.-tuberia de perforación

EQUIPO DE PERFORACION TERRESTRE PM-107

TORRE DE PERFORACIO COSTA AFUERA

La perforación cosa afuera requiere obviamente de una estructura completamente autosuficiente, no sólo en términos de perforación, también en logística y personal de operación en condiciones de confort a fin de realizar las operaciones en forma eficiente.

Algunas de ellas se encuentran localizadas en ubicaciones lejanas de la costa y hostiles, son mucho más costosos de operar y requieren medidas de seguridad más sofisticadas, puesto que el nivel del agua que separa del cabezal del pozo al piso de la torre de perforación es de acción difícil de manejar, ya que en algunos casos requieren sistemas de informática para sus registros y control de actividades.

Existen diferentes equipos de perforación costa afuera y su uso depende principalmente de la profundidad o tirante de agua en que se ve a operar.

Las instalaciones temporales (que se pueden llevar de un sitio a otro) usadas para la perforación exploratoria, se pueden sentar en el lecho del mar, o bien anclar en la posición deseada.

TORRE DE PERFORACION COSTA AFUERA

La altura de la torre determinará el tamaño de las paradas de tubería que podrán ser almacenadas sobre la base del piso-rotaria cuando se saque o meta tubería del pozo. Durante esta operación, la tubería será quebrada en paradas dobles o triples de dos o tres uniones.

Nota: la perforación aún no ha sido iniciada toda vez, que no hay tubo conductor o riser

CORONA

La corona se compone de flecha principal, una o varias poleas giratorias de diversos diámetros, montadas en rodamientos de alta capacidad y soportadas por dos rodamientos en sus dos extremos denominados chumaceras (pillow blocks de alta capacidad de trabajo.

Una serie de polea fijas en la parte superior del mástil o torre, son utilizadas para soportar la sarta de perforación, y cambiar la dirección de los cables a la polea viajera, block viajero junta rotatoria.

INSPECCION DE LA CORONA

Durante el proceso de la perforación en un pozo petrolero terrestre, marino o lacustre con personal especializado y un programa específico de mantenimiento se deberá efectuar periódicamente una inspección a la corona, verificando que sus partes estáticas y en movimiento se encuentren en condiciones óptimas de trabajo afín de detectar desgastes fuera de normas.

No es posible a la corona dada su localización en la parte superior de la torre o mástil efectuarle pruebas NO destructivas. Toda vez que estas deberán efectuarse a nivel de piso o en taller especializado de la institución o compañía.

Diariamente se observa su funcionamiento cuando se engrasan los rodamientos y se efectúa la verificación periódica.

Si por esta verificación se determina que alguna falla pone en peligro la integridad humana de los integrantes del equipo de perforación, las operaciones deberán suspenderse de inmediato y bajar la corona, observar el daño y efectuar la reparación que se requiera.

UNION GIRATORIA

La unión giratoria, se encuentra entre el tubo Kelly o gancho, está ensamblada al tubo Kelly, y conectada a la manguera, por la cual circula el lodo de perforación impidiendo que el gancho y el bloque viajero también giren con el tubo Kelly, la conexión a la manguera de lodos se hace a través del tubo cuello de ganso.

La válvula de seguridad está situada en la parte superior del tubo Kelly, esta es llamada válvula macho Kelly, y puede ser cerrada manualmente en el caso de que el pozo esté fluyendo debido a una alta presión de formación. Esto impide someter a la unión giratoria a una alta presión, que le podría resultar dañina.

La unión giratoria y la cabeza de inyección, van conectada al aparejo de perforación por un asa de acero de alta resistencia según se muestra en la figura anterior.

Las uniones giratorias tienen los siguientes mecanismos:

• Cojinete principal de forma especial para que rinda máxima duración efectiva.

• Cuello de ganso de acero de aleación tratado metalúrgicamente, resistente a altas presiones y temperaturas del fluido de perforación.

• Cuello con apoyo más eficaz y más rígido para mantener la alineación.

• Prensa-estopas de acero de aleación tratado al carbón y con tuerca piloto para asegurar la plena alineación del tubo lavador con las empaquetaduras.

• Cuerpo de dos piezas con amortiguador integral de enlace y sección inferior removible.

• Asa de acero de aleación de alta resistencia con pasador equipado con bujes de bronce para minimizar el desgaste.

• Cojinete radial inferior con sello interior que hace las veces de camisa reemplazable de desgaste para los sellos de aceite.

Sus funciones básicas son:

• soportar el peso de la sarta

• permitir que el Kelly gire libremente

• provee un sello hermético "NO" pérdida de lodo

• un ducto para que el lodo de perforación circule libremente por la parte inferior del Kelly

Frecuencia de lubricación

Capacidad de lubricación

Programa de mantenimiento

PRECAUCION

• Un flujo restringido en el dren indica acumulación de contaminantes de los rodamientos, que pueden acortar la duración de los mismos.

• Desarme la junta giratoria, limpie e inspeccione.

• Engrase los pasadores con el asa en reposo, para que esta lubrique las áreas que soportan cargas pesadas.

• Después de efectuar operaciones de percusión, vea si se han dañado los cojinetes principales.

• Guarde siempre la junta giratoria en posición vertical, y llena de aceite nuevo para evitar la corrosión.

FLECHA O TUBO KELLY

Suministro de rotación a la sarta de perforación y la barrena

El tubo Kelly es un elemento tubular cuadrado o hexagonal aproximadamente de 40 pies (12m) que forma el extremo superior de la barra maestra, por su interior de la cual el fluido de perforación puede pasar dentro de la sarta.

Esta pieza se conecta en la parte superior externa de la sarta de perforación por medio del Kelly-sub.

Este "sub", mas económico de reemplazar el Kelly, impide que este se desgaste con el continuo rozamiento al conectar y desconectar la tubería. El Kelly, pasa a través del buje-Kelly, que ajusta sobre la rotaria.

El tubo Kelly trabaja en movimiento vertical libre en el buje Kelly hacia arriba y hacia abajo, debido a rodamientos sobre cada una de las caras cuadradas o hexagonales del Kelly, la cual ajusta exactamente dentro del buje-Kelly de forma que, cuando el buje del Kelly gira, este gira con la rotaria, la rotación de la misma puede ser accionada de forma (eléctrica o mecánica) forzara al buje girar igualmente con el Kelly y a toda la sarta de perforación.

El movimiento vertical hacia arriba y hacia abajo sigue siendo posible durante la rotación. Cuando el tubo Kelly se levanta, para hacer una conexión, el buje del Kelly se levantara con ella.

ENSAMBLE DE FLECHA KELLY

El ensamble, nos permite el giro de la sarta, y está localizado directamente en el piso, abajo del block y corona y arriba del agujero de perforación, consiste de la mesa rotaria, el buje maestro, y dos importantes accesorios que son el buje de la flecha o buje del Kelly, el cual es usado durante la perforación, y las cuñas que son usadas para suspender la perforación momentáneamente.

El extremo superior de la flecha Kelly se conecta a la unión giratoria y su extremo inferior va conectado a la tubería de perforación.

GANCHO Y POLEA VIAJERA

El sistema de poleas permite la libre movilidad y ademas se conoce como block o gancho, nos reduce la velocidad de sacar y meter tuberia.

Es el mecanismo que une el cable de perforacion al malacate con la tuberia de perforacion y/o la de revestimiento y proporciona un medio mecánico para bajar o levantar la misma.

Lubricacion de la polea viajera

La lubricacion de la polea viajera debera efectuarse diariamente en el engrase de baleros por personal de la cuadrilla de perforacion, buscando la libranza de acuerdo a la operación que se esten efectuando.

Comprobar el desgaste de las poleas, verificacion del desgaste de los cojinetes, se efectuaran cada terminacion del pozo o cada doce meses. El recambio de las poleas se lleva a acabo bajo programa o bien según las condiciones de operación si lo permite cada dos años

Potencia al gancho

Donde:

H.P = Potencia al gancho,

Ps = Peso de la sarta de perforacion,(tons)

d = longitud recorrida por el cable (mts)

T = Tiempo para sacar una lingada, (seg)

75 = Constante.

Ejemplo:

Peso de la sarta de perforacion, 110.0 tons (110.000 kg)

Altura del piso al changuero, 27.0 m.

Tiempo para sacar una lingada, 45 seg.

TOP DRIVE

El Top Drive reemplaza parcialmente las funciones de la mesa rotaria, perimitiendo girar la sarta desde la parte superior de la conexión, usando una cabeza de inyeccion propia, en lugar del cabezal, tuberia y mesa rotaria convencionales. Con la ventaja de que este sistema se maneja de una forma independiente desde la consola del perforador.

En los equipos de perforacion mas recientes, la rotaria y el swivel o unión giratoria se transfroman en una sola unidad denominada Top Drive, la cual puede ser operada elèctrica, neumatica o hidráulicamente. En este caso la sarta de perforacion se conecta directamente al Top Drive, donde la fuerza de rotacion es aplicada, y el lodo circula en la sarta de forma similar como lo hace en el swivel. La fuerza de rotacion ha sido aplicada, no se necesitara ya de kelly ni del kelly-bushing.

La ventaja de un Top Drive en el sistema de kelly convencional, es de tiempo y costo. Con el tubo kelly, a medida que progresa la perforacion, solo puede agregarse de un solo tubo en cada conexión. Este proceso implica que el tubo kelly sea desconectado de la sarta de perforacion, levantar y conectar la nueva junta y despues conectar otra vez el kelly a la sarta. Con una unidad de Top Drive, la operación es más simple y económica, por el hecho de que la tubería está directamente conectada al mismo, y permite que sea agregada una parada más, es decir tres juntas de tubería en lugar de una con el ahorro considerable de tiempo maniobra y costo.

La longitud completa de una parada puede ser perforada en forma continua, mientras que sólo se puede perforar la longitud de un tubo cuando se perfora con la conexión Kelly.

El tiempo total que se emplea en hacer conexiones, es por lo tanto mucho menor para los equipos de perforación que emplean el Top Drive que en los equipos convencionales.

Esto implica un gran ahorro en costos, especialmente en los equipos de perforación ultra profunda, terrestre o plataformas marinas donde la tarifa de alquiler equipo es demasiada alta.

Otra ventaja importante del Top Drive es que durante las operaciones de viaje, cuando se mete o se saca la tubería. El tubo Kelly convencional no se usa cuando se está viajando, se deja a un lado en lo que se llama el agujero del ratón; y se usan los elevadores para mover la tubería. Si la tubería se pega durante un viaje, se necesitará circular para poder liberarla, para lograr esto el Kelly tendría que sacarse del agujero del ratón y conectarse nuevamente a la sarta de perforación, un procedimiento que puede tardar entre 5 y 10 minutos en el mejor de los casos, tiempo durante el cual la "pegadura" puede empeorar.

Con un Top Drive también se usan los elevadores y los brazos, pero estos están suspendidos del Top Drive. Luego el procedimiento de conectar el Top Drive es mucho más rápido y así la circulación y la rotación puede ser establecida casi inmediatamente.

BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE

• Mejora la seguridad en el manejo de la tuberia.

• Capacidad de enroscar las conexiones dandoles un torque de apriete adecuado

• Perfora secciones de 3 tramos, reduce el tiempo de conexión, al eliminar dos tercios del mismo.

• Realiza toma de nucleos en intervalos de tramos sin necesidad de tener de hacer conexiones.

• En la perforacion direccional, mantiene la orientacion en intervalos de tramos, reduciendo el tiempo de supervision mejorando el control direccional.

• Apto para toda opercion de perforacion: direccional, horizontal, bajo balance, perforacion de gas o aire, control de pozo, pesca, etc.

• Reduce el riesgo de pegado en la sarta, por su habilidad de subir, bajar y girar al mismo tiempo.

MALACATE ELECTRICO C.D DE POTENCIA

Ubicado entre las dos patas traseras del mastil, sirve de centro de distribucion de potencia para el sistema de izaje y el sistema rotatorio. Su funcionamiento esta a cargo del perforador, quien es el jefe inmediato de la cuadrilla de perforacion.

El malacate consite del carrete principal ranurado o leboos, de diametro y longitud proporcionales según el modelo y especificaciones generales.

El carrete sirve para enrrollar y desenrrollar el cable de perforacion.

Por medio de adecuadas cadenas de transmision, acoplamientos, embragues y mandos.

la potencia que le transmite la planta de fuerza motriz puede ser aplicada al carrete principal o a los ejes que accionan los cabrestantes, utilizados para enroscar y desenroscar la tuberia de perforacion, y las de revestimiento o para manejar tubos, herramientas pesadas u otros implementos que sean necesarios llevar al piso de trabajo. de igual manera, la fuerza motriz puede ser dirigida y aplicada a la rotacion de la sarta de perforacion.

La transmision de la fuerza la hace el malacate por medio del arreglo de una serie de bajas y altas velocidades, que el perforador puede seleccionar según la magnitud de la carga que representa la tuberia en un momento dado, y tambien la ventaja mecanica de izaje representada por el numero de cables que alcanzan el conjunto de poleas fijas en la corona del mastil con las del block viajero.

El malacate es un mecanismo cuyas dimensiones de longitud, ancho y altura varian, según su potencia. Su peso puede ser desde 4,5 hasta 53,5 toneladas, de acuerdo con el programa y las necesidades requeridas de perforacion seleccionado.

Ensamble de retornos de apretar y quebrar

Estos mecanimos 2 apretar y quebrar sirven para manejar la tuberia y unidades de uso necesario en el piso de perforacion, son accionados atraves de cadenas de la toma de fuerza del mismo.

MALACATE

SISTEMA DE FRENOS DEL MALACATE

El sistema de frenos de friccion del carrete del malacate es importante para la correcta operación de un equipo. Sus requerimientos generales son:

• Seguridad, confiabilidad y habilidad

• Efectividad

• Facilidad de mantenimiento

La seguridad, confiabilidad y habilidad, se obtienen con diseños de ingenieria, cuidadosamente elaborados con todos los elementos sometidos a cargas en el sistema de frenado.

A gran medida, la efectividad de operaciones es auxiliada por caracteristicas propias del tipo de frenado. Este debera con las caractersiticas siguientes:

• 1. Reducir la fuerza que debe ser aplicada para la operación de freno.

• 2. Se releva asi mismo conforme el carrete empieza a girar a la direccion del levantamiento.

El diseño propio de la fuerza de frenado multiplicado por el sistema de articulacion, proporciona una ventaja mecánica tan alta como -80:1-.

Esta relacion alta de fuerzas, permite el frenado para las cargas altas con una fuerza manual razonable, aplicada sobre la palanca de operación del freno.

***Usualmente, la carga de la polea viajera debe sostenerse solo con el peso de la palanca del malacate.***

La formula para determinar la capacidad de torsión de la banda del freno es:

Q = T1 r(2.718 {0.0175 af} -1)

Q = torsión de la banda de frenado (lb-pie)

T1 = tensión de la banda en el extremo activo

r = radio de freno (pies)

a = ángulo de contacto de la banda (grados)

f = coeficiente de fricción.

El coeficiente de fricción de la balatas sobre el aro de acero del freno no variará mucho de un freno a otro. Por lo tanto, se pueden hacer las siguientes aproximaciones:

0.52 Revestimiento nuevo

0.30 General

El factor del 0.30 se utiliza con mas frecuencia para:

• Compensar las variaciones en las

propiedades del revestimiento.

• Las condiciones de operaciones desfavorables: son altas temperaturas por el contacto y contaminacion por particulas desgastadas, agua, lodo y aceite.

FRENO DE DISCO DEL MALACATE

El freno de disco es la parte fundamental del frenado de los malacates modernos de perforación, sus componentes principales son: los calibradores de trabajo, pinzas de freno de seguridad, pastillas de frenado, la consola del perforador y unidad de potencia hidráulica.

Los calibradores de trabajo (calipers) normalmente operan abiertos y cierran a la señal del perforador, requieren de poco ajuste y mantenimiento, son bastantes seguros debido a que están expuestos visualmente durante su operación de frenado y su limpieza puede ser inmediata.

Además lleva un sistema de seguridad de pinzas que operan durante el frenado de emergencia para no dañar todos los componentes de la sarta. Y su panel de control está incluido en la consola de perforador.

MALACATE NEUMATICO AUXILIAR

RONCOS

Un malacate neumático, es un mecanismo accionado por aire (125 p.s.i) que sirve para transportar verticalmente maquinaria y materiales al piso de perforación; son unidades que contiene un tambor donde se enrollan un cable de acero, un gancho, un embrague, una banda de frenos y su transmisión el cual es fijado al piso.

Existen diferentes modelos según la utilizacion correspondiente en plataformas equipos marino o terrestres.

FRENO AUXILIAR

HIDRAULICO o HIDROMATICO

PARKERSBURG Y PARMAC

Debido a los grandes pesos de la sarta que se manejan en la operación de la perforacion de pozos petroleros, es idispensables que sean con las condiciones maximas de seguridad para el personal operativo; el pozo y la instalacion o sea el equipo de perforacion. Es por eso que paralelamente con el sistema de frenado del malacate principal, se diseñó para frenar los pesos que se manejan, es importante que se utilicen lo menos posible, para tenerlos siempre en excelentes condiciones, y como es un freno mecánico, el desgaste por fricción es permanente toda vez que se utiliza en forma continua, razón por la que se diseñó el freno auxiliar, y en la operación de meter y sacar la sarta de perforación para continuar el trabajo, es donde justifica su uso el freno auxiliar para detener la sarta hasta en un 85%, y posteriormente utilizar el tren de frenos de palanca del malacate, para completar la parada de la sarta.

El freno auxiliar esta acoplado al malacate por medio de un cople que hace una continuación de la flecha principal. Por lo que la construcción del freno auxiliar, deberá ser de un desgaste mínimo y operación eficiente para este tipo de pesos. Teniendo los cuidados de mantenimientos preventivos correspondiente y utilizando el sistema de enfriamiento eficiente el freno auxiliar, se puede utilizar sin problema durante toda la intervención en la perforación. Un tren de frenos bien calibrado con la palanca suelta no permitirá que se deslice el block solo.

Existen dos tipos de frenos auxiliares en los equipos de Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos que a continuación se describen:

• Freno Hidromático

• freno electromagnético.

La función del freno auxiliar, es ayudar a detener las cargas severas a que se somete el tren de frenos del malacate, absorbiéndolas de tal manera que disminuya el desgaste del freno principal ocasionado por la fricción entre balatas y tambores o entre discos y balatas en los frenos de discos.

El tren de frenos del malacate no es capaz por sí mismo de detener completamente la sarta, por lo que el perforador debe de bajar la misma a una velocidad razonable que le permita frenar todo el peso en caso de falla del freno auxiliar (hidráulico o electro-magnético).

El tren de frenos de malacate mal calibrado, se produce un efecto de rechazo de palanca que puede causarle daños al perforador y en algunos casos hasta romperle el brazo por lo que es importante mantenerlo en condiciones optimas y bien calibrado.

Tipos de Frenos auxiliares

• Los Frenos Hidromáticos:

Se instala acoplado a la flecha principal del malacate, con un embrague de sobre marcha (over running), que permite frenar durante el descenso y liberar durante el ascenso, cuando el rotor permanece estacionario y no ejerce ningún esfuerzo. Consta de un rotor montado en una flecha, dentro de una carcasa que está llena de agua. El agua que está dentro del freno se resiste al movimiento del rotor. Esto hace disminuir la rotación de la flecha del tambor principal del malacate ayudándolo a frenar. El perforador puede variar la fuerza del frenado modificando el nivel del agua dentro del freno, por medio de una válvula de control accionada manualmente.

La energía del movimiento se convierte en calor durante el frenado, igual que en el freno principal, el agua se calienta durante la operación. Normalmente esta agua es la misma que se utiliza en el enfriamiento de los frenos principales del malacate, debe ser agua corriente y libre de substancias extrañas tales como arenas y sales que dañan prematuramente el freno. Esta agua caliente retorna al depósito de agua principal del equipo, para enfriarse.

Mantenimiento

La vida útil del freno hidromático depende de su mantenimiento y sistema de circulación de agua de enfriamiento, por lo que debe de revisarse continuamente para mantenerse en buenas condiciones sus líneas y válvulas. Además de verificar periódicamente, si existe corrosión o incrustación. Revise el nivel de agua en forma periódica y que ésta no presente contaminación por calor y lodo, no olvidando que la temperatura máxima de operación es de 82° C (180° F).

CORTE TRANSVERSAL FRENO HIDROMATICO

Los frenos hidromaticos estan disponibles en tamaños para sastifacer todas las necesidades, para perforar a profundidades muy por debajo de 3.000 metros y para todos los tamaños de plataforma y servicio.

La gama de tamaños y velocidades de funcionamiento maximo son los siguientes:

Los frenos están equipados con ejes especiales, de acuerdo a las especificaciones del cliente hasta el diámetro del eje máximo que se muestra en la tabla anterior.

• son modelos obsoletos

* Sobre el caudal máximo de líquido a través del freno.

** Con base en el máximo de RPM del rotor, caudal y potencia inferior a la máxima.

 Nueva generación de Frenos Hidromáticos Parmac son más eficientes para su tamaño y peso. Estos incluyen los siguientes modelos: 121, 122, 201, 202, SSR28, 262, 341, 342, 451 y 481. Estos nuevos frenos, tienen un mejor diseño de sellado para una vida útil más larga del mismo, lo que también simplifica su fácil reposición. Algunos de estos nuevos modelos ofrecen más fácil maniobrabilidad, por lo que en su base no se requiere de ninguna modificación.

Modelos hidráulicos: son aquellos frenos hidromáticos que requieren agua fresca, libre de toda sustancia extraña o contaminada. Ciertos modelos marinos pueden ser intercambiables, cuándo el agua de mar para su enfriamiento es la fuente de agua más económica y fácilmente disponible.

Frenos Hidromàticos transportables por helicóptero: los modelos de freno 341 a 342A, y 451 son los frenos especiales con componentes de aluminio, los cuales su peso es menos de 4.000 libras.

No requieren servicio de mantenimiento tipo especial

**Cuando un Freno Hidromático ha sido instalado correctamente, no requiere de un mantenimiento especial. Debe ser inspeccionado a intervalos regulares y bajo programa, como debe hacerse con toda la plataforma.

Cada grasera en el freno debe ser lubricada con un buen grado de grasa equivalente EP- 2 resistente al agua en cada uno de los viajes de ida y vuelta antes de comenzar a perforar el agujero. Se recomienda que el tipo de grasa resistente al agua se use de manera habitual.

Los frenos electromagnéticos

Existen dos modelos de frenos electromagnéticos, el 6032 para malacates hasta 1500 HP, y el 7838 para malacates de 2000 a 3000 HP. El freno electromagnético proporciona un frenado auxiliar para el malacate del equipo de perforación. Este frenado se produce de forma totalmente eléctrica, actuando sobre las bobinas magnéticas del mismo sin el auxilio de frenos de fricción, anillos deslizantes u otro componente de desgaste. El enfriamiento del freno se efectúa con agua corriente.

Su funcion primaria del sistema de frenos de agua circulatoria es suministrar agua fresca a la entrada del freno, y para disipar el calor del mismo, con esto evitamos la formacion del vapor dentro del mismo.