19 c. REGULADORES DE pH Son los reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un reactivo que cambia la concentración del ión hidrógeno de la pulpa, lo cual tiene como propósito incrementar o decrecer la adsorción del colector como se desee salvo raras excepciones, la efectividad de todos los agentes de flotación, depende grandemente de la concentración de hidrógeno o ión hidroxilo en la pulpa. Uno de los principales objetivos de la investigación por flotación, es encontrar el pH óptimo para cualquier combinación de reactivos y mineral, La mayoría de plantas de flotación, que tratan minerales sulfurados, operan con una pulpa alcalina para dar optima metalurgia, así como para mantener la corrosión al mínimo. Muy pocas plantas operan en circuitos ácido; esto para el caso en que se estén flotando minerales contenidos en las colas de una lixiviación ácida CAL CaO En la práctica se emplea cal cáustica CaO y cal hidratada Ca(OH)2 El hidróxido Ca(OH)2 pertenece a las bases fuertes. Con la cal pueden ser obtenidas soluciones acuosas con una concentración del 0.17% en peso a 25 oC. Las soluciones de cal generalmente se denominan agua de cal y las suspensiones acuosas, lechada de cal La interacción de la cal cáustica con agua transcurre con desprendimiento de una gran cantidad de calor (apagamiento de cal). La cal cáustica es obtenida mediante la calcinación de la caliza frecuentemente en hornos de cuba CaCO + 43 Kcal CaO + CO2 El CaO es depresor mas común de pirita y en exceso de otros minerales sulfurosos. El calcio es el reactivo mas comúnmente usado, para recubrir pirita y otros iónes metálicos, con el objeto de deprimirlos (los conviertes completamente mojables) en presencia de xantato Toxicidad: La cal en polvo irrita las membranas mucosas provocando estornudos y tos. Es particularmente peligrosa la cal cáustica, cuya acción reside en la saponificación de la grasa, absorción de la humedad en la piel, disolución de proteínas, irritación y quemazón de tejidos. Al caer cal a los ojos frecuentemente se observa edema vidrioso y fuerte hiperemia de la conjuntiva A ser afectada la piel, las partículas de cal pegadas a ésta se deben eliminar con aceite mineral o vegetal, y luego hacer fomentos con una solución al 5% de ácidos cítricos, tartárico, acético o muriático. Al caer cal en los ojos es imprescindible lavarlos inmediatamente con agua y luego neutralizarlos con una solución al 10 – 20% de amonio tartárico neutro La ropa de trabajo de los operadores que trabajan con cal debe estar ceñida al cuerpo. Deben usar guantes y anteojos con montura de cuero, usar respiradores. Las partes del cuerpo descubiertas se recomienda untarlas con vaselina ¿Cuál es el trabajo de los reactivos reguladores de pH? Ya hemos explicado lo que es el pH. Ahora nos hace explicar que cada sulfuro (cobre, plomo, zinc y fierro) tiene su propio pH de flotación donde flota mejor. Esta propiedad también varía según el mineral y la mina de donde procede. Los reactivos reguladores de pH tienen la misión de dar a la pulpa el pH necesario para una mejor flotación
20 EFECTOS DE LOS REACTIVOS REACTIVOS ESPUMANTES Aceite de Pino Frother 70, MIBC EXCESO Gran cantidad de espumas Rebalsan los canales y cajones DEFECTO Muy baja la columna de espuma Los sulfuros valiosos se pasan al Dowfroth 250 COLECTORES Tendencia a ensuciar los concentrados relave Xantato Z – 11 Xantato Z – 6 Aerofloat 25 Ditiofosfatos Reactivo 301 MODIFICADORES Sulfato de Zinc y Bisulfito de sodio (Deprime sulfuros de zinc, ZnS) Cianuro de Sodio (Deprime Pirita y sulfuro de zinc) Bicromato de Sodio (Deprime sulfuros de plomo) Se usa para separar plomo de cobre Sulfato de cobre (Reactiva los sulfuros de zinc que han sido deprimidos por el sulfato de zinc) Lechada de cal, Carbonato de sodio (reguladores de pH y depresores de Pirita) Superfloc, Separan Flotan todo tipo de sulfuros No hay selección Se ensucian los concentrados Flota pirita e insolubles Produce carga circulante Despilfaro, consumos muy altos Aumenta consumo de CuSO4 Peligro de envenenar la pulpa Depresión de sulfuros de plomo Activación de sulfuros de fierro al bajar el pH Un exceso en el circuito de Pb o bulk, deprime los sulfuros de Pb y Ag Activa los sulfuros de Zn al subir pH Despilfarro consumo alto inútil Aumenta consumo de colectores Peligro de envenenar la pulpa Aguas con alto contenido de iones Cr Se espesan las espumas de los concentrados de zinc, y los concentrados se ensucian con pirita Producen perdida de sulfuros en el relave Producen carga circulante innecesaria Se eleva demasiado el pH Las espumas son frágiles Aumenta el consumo de colectores Los sulfuros se pierden en el relave Espumas muy pobres con concentrado limpio Espumas muy frágiles Los sulfuros valiosos se pasan al relave Flotan los sulfuros de zinc en el circuito de plomo o bulk Flotarían mucho fierro y se ensuciaría el concentrado Flota mucho plomo con el cobre en la separación No se reactivan completamente los sulfuros de zinc que vienen de la flotación bulk. Además, se suavizan las espumas y los sulfuros valiosos se pasan al relave (espumas muy frágiles) Se baja el pH Flota pirita en exceso Se espesa las espumas Se ensucia el concentrado (floculante, Demasiado costo. Veloz asentamiento Pérdida de sólidos en el rebalse del aglomerantes de lamas) Silicato de sodio de los sólidos, pueden plantar los rastrillos del espesador espesador Almidón (dispersantes Peligro de No dispersa bien la ganga silicosa. de lamas) envenenar la Se ensucian los concentrados pulpa
21 3. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN Y EQUIPOS La flotación es una operación destinada a seleccionar los sulfuros valiosos contenidos en la pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi imposible hacer esta operación en una sola celda y conseguir un concentrado limpio y un relave igualmente limpio; es necesario que las espumas de las primeras celdas pasen a un nuevo grupo de celdas que se encarguen de limpiar los elementos indeseables que hayan logrado flotar con la parte valiosa. Lo mismo ocurre con los relaves de la primera máquina ya que aún tienen apreciable cantidad de sulfuros valiosos que no se pueden perder y es necesario recuperarlos en otro grupo de celdas Por esta razón, en la sección flotación se tiene tres tipos de máquinas (circuitos): a. De cabeza o Rougher (Desvastadoras) b. Limpiadora o Cleaner c. Scavenger Celdas de Cabeza o Rougher (desvastadoras) Estas maquinas reciben la pulpa de cabeza procedente de los acondicionadores o de los molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros valiosos. Pero en estas celdas sólo obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Las espumas obtenidas en las desvastadoras no es un concentrado final, porque todavía contiene muchas impurezas Celdas Limpiadoras Estas máquinas sirven para quitar la mayor cantidad de las impurezas contenidas en las espumas del rougher y nos dan finalmente un concentrado, esto se hace a través de la: 1ra Cleaner, 2da Cleaner y 3ra Cleaner Las espumas de la 3ra cleaner, forman el concentrado final que va al espesador Celdas Scavenger Estas máquinas reciben el relave de la rougher y tratan de hacer flotar el resto de los sulfuros que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya sea por falta de tiempo, deficiente cantidad de reactivos, o por efectos mecánicos Pero las espumas que obtenemos en estas máquinas no las podemos enviar al espesador porque están sucias, pero tampoco las podemos desechar porque contienen mucho material valioso. Entonces, ¿Qué debemos hacer? Regresarlas al circuito, en este caso a la cabeza de flotación Productos Intermedios (Medios) Los relaves de las limpiadoras y las espumas de las agotadoras son productos más ricos que el relave final pero más pobres que los concentrados finales. Por esta razón, tienen que tratarse nuevamente, a fin de recuperar la mayor cantidad posible de sulfuros valiosos contenidos en ellos. Estos productos se llaman intermedios o medios (meddlings) Productos finales El circuito de flotación nos proporciona dos productos finales: – Los concentrados – Los relaves No siempre se puede señalar que un concentrado y su relave tengan leyes fijas. Esto depende, en gran parte de la ley de la cabeza. Solamente podemos recomendar que usted. Como buen
22 flotador trate siempre de obtener los relaves más limpios que pueda, y un buen concentrado según la ley que le indique su Supervisor 3.1 FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN Los equipos en los cuales se realizan los procesos de flotación se denominan celdas de flotación y son construidos de modo que favorezcan la realización del proceso mediante las siguientes funciones: – Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda de flotación, evitando la segregación de los sólidos por el tamaño o por la densidad – Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por toda la celda; los volúmenes de aire requeridos dependerán del peso de material alimentado – Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire con él fin de que el conjunto mineral-burbuja formado tenga una baja densidad y puede elevarse desde la pulpa a una zona de espumas, las cuales serán removidas de la celda conteniendo el concentrado – Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer su estabilidad. También permitir una adecuada evacuación tanto de relaves como de concentrados, así como la fácil regulación del tanto de relaves como de concentrados, así como la fácil regulación del nivel de pulpa en las celdas, de su aireación y del grado de agitación De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán tener zonas especificas: Zona de mezcla; aquella en la cual las partículas minerales toman contacto con las burbujas de aire Zona de separación; en la que las burbujas de aire se condensan una con otra y eliminan partículas indeseables que pudieran haber sido arrastradas por atrapamiento u otro motivo Zona de espumas; en la que las espumas mineralizadas deberán tener estabilidad y ser removidas de la celda conteniendo el concentrado Zona de Espumas Zona de Separación Zona de Espumas Zona de Separación Zona de Mezcla 3.2 TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN A. CELDAS MECÁNICAS: Se utiliza en forma generalizada en nuestro medio; se caracterizan por tener un agitador mecánico que mantiene la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella. A este tipo pertenecen las celdas: Agitair, Denver, Morococha, Outokumpu, Wenco, etc.; pueden operar individualmente como las Morocochas, en bancos de flujo abierto o divididos en varios compartimientos
– – – – – 23 Los bancos divididos en celdas por paredes intermedias como el caso de las DENVER Sub – A, son utilizados especialmente en plantas pequeñas, donde se requiere que el impulsor actúe como una bomba o en etapas de limpieza donde es necesario un control estricto de niveles de pulpa, agitación, etc. Los bancos de flujo libre proporcionan ventajas por su construcción y mantenimiento más simple y mejor suspensión de las partículas gruesas al eliminarse las paredes intermedias: Las partes más importantes de estas celdas son: Árbol – sistema accionamiento Labio de la celda Forros de fondo Motor Eje central Canal de espumas Tubería de alimentación Tubería de aire a baja presión El difusor Forro lateral La aeración en las celdas mecánicas pueden realizarse por insuflación forzada de aire o por la acción succionante del impulsor; la utilización generalizada de este tipo de maquinas, frente a las neumáticas se deben a las dos ventajas que indiscutiblemente ofrecen – Mantienen adecuadamente los sólidos en suspensión – Es posible arrancar con relativa facilidad cuando se encuentran cargadas. La nueva tendencia en la construcción de celdas mecánicas se orientan a máquinas de gran tamaño, con lo que se logra una reducción en el número de celdas, mejoramiento en el control y facilitando el mantenimiento CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS CELDAS SUB -A Tipo Sub – aereación con compuertas intermedias para regulación de flujo Con árbol de impulsión del tipo suspendido, caja metálica de plancha de acero soldado Fondo revestido con jebe, forros laterales de fierro fundido Doble hilera de paletas para la extracción de espumas Accionado mediante motores eléctricos, transmisión de fuera por fajas, poleas y reductor de velocidad – Impulsor y difusor; en acero inoxidable de alta resistencia al desgaste por abrasión, corrosión e impacto
24 CELDAS AGITAIR La agitación: Se hace en parte con la mariposa y el resto con aire, a baja presión Los impulsores o mariposas: Cada celda tiene su propio tipo de impulsor o mariposa, hay celdas que no las tienen Las compuertas: Sólo las Denver tienen una compuerta para cada celda. Esto hace que cada celda pueda trabajar independientemente de sus vecinas. Agitair trabajan con batería de 4, 5, 6 o más celdas, todas ellas con una sola compuerta colocada al final Las válvulas de aire: Tiene la misión de regular la cantidad de aire que entra a la celda B. CELDAS NEUMÁTICAS Son máquinas de flotación que no tienen impulsor mecánico; la pulpa es agitada por aire comprimido Un tipo de celdas neumáticas con un potencial de aplicación importante son las columnas, utilizadas en Canadá desde 1961. En este tipo de celdas ocurre un proceso en contracorriente; el alimento se introduce en la mitad de la columna y el aire es insuflado por la parte inferior a través de un fondo poroso. Igualmente se añade agua de lavado por la parte superior, al nivel de espumas, el mineral al caer encuentra las burbujas en la zona 3 produciendo la mineralización de las burbujas. En la zona 2 se produce un lavado por acción del agua añadida a la altura de las espumas, lo cuál evita que el material estéril sea atrapado en las espumas que rebosan fuera de la celda por la zona número 1, arrastrando el concentrado. El relave sale de la celda por la parte inferior cayendo por los espacios vacíos comprendidos entre los ductos porosos. Las celdas columnas al igual que las demás celdas neumáticas en general presentan el problema de la obstrucción de los insufladores de aire o de los fondos porosos
25 COLUMNA DE FLOTACIÓN Spray de agua Zona 1 (Espuma) Concentrado Alimentación De pulpa Zona 2 (Lavado) Aire comprimido Burbujas Zona 3 (mineralización mezcla) Relave B.1 CUIDADOS PRINCIPALES EN LAS CELDAS Y BANCOS DE FLOTACIÓN – Limpieza de los labios de las celdas de cada banco – Que los canales de espumas no presenten huecos – Limpiar con una varilla la tubería de aire a baja presión – Revisar la temperatura de los motores – Chequear las fajas “v”que estén completas, derechas y tengan la tensión correcta – Cojinetes del eje central bien lubricados – Que los chisguetes de agua a presión no estén atorados – Mantener correctamente la compuerta desarenadora y las varillas de nivelación de la pulpa – Que no le falte tapón en la tubería de aire del eje central – Evitar el rebalse de la pulpa por los labios de la celda – Evitar el rebalse delas espumas por el canal de concentrado – Que las paredes de las celdas no tengan huecos – Chequear los reactivos adicionados B.2 USO DE MAQUINAS DE FLOTACIÓN DE GRAN VOLUMEN El fuerte aumento del precio de energía de una parte, y el progreso hecho en el campo de control del proceso de otra parte, han mostrado claramente que las máquinas de flotación de gran tamaño son insuperables. Gracias al uso de las máquinas de gran volumen en vez de las pequeñas en las plantas concentradoras se han bajado sin excepción considerablemente los costos de operación y mejorando los resultados metalúrgicos. Además, al construir una nueva planta concentradora es posible conseguir ahorros considerables tanto en equipos como en construcción
B.3 CELDAS OUTOKUMPU Características de las celdas de gran volumen Dispersión del aire. La dispersión de grandes cantidades de aire requiere una amplia área de dispersión. El aire es alimentado al rotor OK a través de un hueco y descargado a través de ranuras de aire verticales. La compensación de presión de aire se define matemáticamente Suspensión de sólidos. Un grado de suspensión suficiente es esencial desde el punto de vista del funcionamiento de la máquina de flotación. Solo en suspensión las partículas de mineral pueden quedar pegadas en la superficie de burbujas de aire y flotarse El rotor OK tiene caminos separados para el aire y la pulpa. El rotor sirve de bomba de pulpa aspirando pulpa con sus partes inferiores y descargándola desde las partes superiores. Los flujos de aire y los de pulpa se reúnen y las fuertes corrientes de pulpa aireada se descargan del mecanismo a la celda. Gracias a la influencia de bombeo se produce un fuerte movimiento circular en el interior de la pulpa La dirección del flujo de pulpas es oblicuamente hacia arriba del mecanismo; la turbulencia causada por el mecanismo mezclador intensifica la colisión de partículas de mineral y burbujas de aire y a la vez elimina, de una manera eficaz el arenamiento de sólidos en el fondo de la celda Ya que el rotor OK sirve de bomba de pulpa, es capaz de mantener en suspensión hasta partículas bastante gruesas Las máquinas de flotación OK-38 y OK-16 tienen corte transversal de forma de U, pues no hay esquinas en la celda, gracias al cual los sólidos depositados en el fondo según mediciones representa solo el 1.5% del volumen de la celda, mientras que en las celdas de corte transversal rectangular representa normalmente 10 – 15% Consumo de energía. Es un hecho bien conocido que al crecer el tamaño de celda se diminuye el consumo de energía de una máquina de flotación calculado por unidad de volumen de celda 
27 La mayor parte de los conocidos mecanismos de maquinas de flotación funcionan como agitadores. Ya que el mecanismo OK funciona con bomba de pulpa, es capaz de mantener la pulpa en suspensión como un consumo de energía más pequeño. Es de observar que al usar una gran cantidad de aire se disminuye el consumo de energía de la celda esencialmente más que crece la necesidad de energía de los sopladores Profundidad de la máquina de flotación. Ha sido posible planear las máquinas de flotación profundas gracias al mecanismo eficaz. Así se han obtenido las siguientes ventajas: – En la celda las diferentes actividades de flotación se realizan en sus propias zonas, pues es posible operar con capas más gruesas de espuma de lo que resulta que el concentrado es más puro en la flotación rougher – scavenger y las cargas de recirculación más pequeñas. – Área de piso requerida se disminuye ZONAS FUNCIONALES EN LAS CELDAS OUTOKUMPU Se puede decir que la flotación se realiza en cuatro zonas Zona de espuma Convencional Zona de limpieza Autógena Zona tranquila Zona turbulenta (Zona de mezcla) 1. En la parte inferior hay una zona de mezcla de fuerte turbulencia donde incluso las partículas gruesas del mineral están bien en suspensión y tienen buenas posibilidades de entrar en contacto con burbujas de aire de pequeño tamaño, ya que la diferencia de velocidad es grande entre las partículas gruesas y la suspensión del aire / líquido 2. La siguiente zona es más tranquila, aquí las burbujas de aire suben cogiendo a la vez en superficies más pequeñas de mineral. Especialmente la granulometría fina se flota en esta zona, ya que ahora la diferencia de velocidad es grande entre las burbujas de aire crecidas y la pulpa y también las pequeñas partículas pueden chocar con las burbujas de aire. La flotación pasada en esta zona es también muy selectiva, porque una turbulencia demasiado fuerte no la molesta. 3. “Semifroth” es decir zona de limpieza autógena, se forma en la parte inferior de la gruesa capa de espuma. En esta zona las burbujas de aire se condensan, la una contra la otra y se reúnen en parte cuando líquido entonces libre corre entre las burbujas hacia abajo soltando a la vez las partículas mecánicamente pegadas en ellas, que son por ejemplo impurezas de silicato en flotación de sulfuros. En cambio la combinación formada químicamente entre las partículas y las burbujas de aire se mantiene
– – – – – 28 4. La cuarta zona es una capa de espuma convencional, cuya tarea es sólo la de transportar el material flotado fuera de la celda. Ya no hay acontecimientos que influyan en el propio resultado de flotación en esta zona. Las máquinas de flotación pequeñas y bajas tienen en general sólo las zonas 1 y 4 mientras las zonas 2 y 3 les faltan casi totalmente. Entonces la delgada capa de espuma se encuentra inmediatamente sobre la pulpa de fuerte turbulencia EL CORAZÓN DE LAS MÁQUINAS DE FLOTACIÓN OUTOKUMPU El singular diseño del rotor –estator produce una aireación y una agitación máxima con un consumo mínimo de energía El éxito de la operación de un dispositivo de flotación depende totalmente de la operación de su mecanismo. Básicamente debe cumplir principalmente dos tareas: 1. La dispersión del aire en finas burbujas y 2. El mantenimiento de la pulpa en perfecta suspensión Como el volumen total aumenta, esto por lo general significa mayores dificultades en el cumplimiento de ambas tareas La clave del mecanismo OK es la reforzada dispersión del aire en forma de finas burbujas a partir de la superficie total de las ranuras de aire del rotor en lugar de una estrecha zona. Ello se logra mediante un diseño ideal de rotor – estator. La fuerza centrífuga creada por el anillo de la pulpa giratoria en el juego rotor-estator, compensa la mayor presión hidrostática en partes inferiores del rotor. El aire se introduce en el rotor a través del eje. Además el rotor OK sirve de eficaz bomba, succionando la pulpa con sus partes inferiores y descargándola a lo largo de la parte superior. De este modo la intensiva circulación inferior se lleva a cabo cuando la zona de descarga coincide con la del aire. El flujo de la pulpa fuera del rotor ya a través del estator, se dirige hacia arriba. La pulpa golpeada contra las paredes de la celda, manteniendo una turbulencia adecuada en todo el espacio de la celda. Además intensifica el choque de las burbujas y las partículas. El rotor actuando con una poderosa bomba mas que como un agitador, puede mantener, a pesar de su reducido tamaño, hasta material grueso en suspensión en toda la celda. Su reducido tamaño conduce además a un bajo consumo de energía y mínimo desgaste. El método y disposición OK están patentados en todo el mundo. RESULTADOS ECONÓMICOS Al comparar los resultados económicos obtenidos con las celdas de aprox. 3 m3 (100 ft3) con los obtenidos con las celdas de 16 m3 (600 ft3) y 38 m3 (1350 ft3) se puede notar que, entre otras cosas las siguientes ventajas han sido logradas con estas: Consumo de energía menor de más del 50% Consumo de reactivos menor del 19 – 15% Ahorro de área de piso mas del 50% Precio de compra de equipos un 40% menor por unidad de volumen Los costos de bombeo han bajado a causas de menores cargas circulantes. También los costos de mantenimiento se bajan considerablemente – El costo inicial de instrumentación es menor y el control del proceso mejor a causa de tener menos unidades de maquinas – Los resultados metalúrgicos se han mejorado en parte gracias a la selectividad mejorada por la profundidad de la maquina
29 3.3 EQUIPOS AUXILIARES Son unos aparatos que ayudan en el control de las operaciones, entre ellos por ejemplo tenemos al potenciómetro, alimentadores de reactivos (Clarkson) y los acondicionadores A. POTENCIÓMETRO Ya sabemos que una de las condiciones de una pulpa de flotación es tener un pH correcto. Pues bien, para medir este pH usamos el Potenciómetro Partes principales del Potenciómetro: a. Los electrodos (Tubos de vidrio) son muy delicados. Hay que tener mucho cuidado al usarlos b. El cuadrante tiene una escala graduada de 0 a 14 (valores de pH, ácido, neutro y básico) c. El botón negro (3), del lado izquierdo tiene tres posiciones 1. La mas lejana al operador o posición “0” (cero) coloca el aparato en (neutro). (En un aparato bien calibrado, cuando el botón negro esta en “cero” la aguja debe estar bajo la roja) 2. Posición central “pH”. Es la posición de medir el pH 3. Tercera posición La más cercana al operador. No debe usarse. Solo el electricista o personas autorizadas pueden hacerlo para chequear el aparato Las agujas La aguja blanca que señala el pH en la escala graduada, cuando el botón negro esta en posición central “pH” La aguja roja que sirve para controlar el funcionamiento del aparato. Su control queda a cargo de personas autorizadas. El operador nada puede hacer en este caso El botón rojo. Sirve para calibrar el aparato. El operador no esta autorizado para usarlo Para usar este aparato se procede de la siguiente manera: a. Se toma una muestra de pulpa en un vaso de 250 ml b. Se limpia el vaso y el fondo (Por afuera) c. Fijarse bien que el lugar donde se asienta el vaso, debe estar seco para evitar lecturas erróneas d. Se colocan los electrodos dentro del vaso. Procurando que la pulpa los moje completamente e. Se colocan el botón negro en posición pH y se espera que aguja blanca quede quieta. Luego se lee Vamos ha ver como se lee correctamente. Supongamos que la aguja cae entre dos números, por ejemplo, 6 – 7, y como entre cada diez números hay diez rayas chicas que corresponden a fracciones decimales, luego tenemos que observar con cuidado para poder ver exactamente en que raya se detiene la aguja. Digamos que la aguja quedo en el 6, y 5 rayas más, luego el pH será: 6.5 f. Retire el vaso de pulpa y limpie los electrodos con agua o papel de filtro
– – – – – – 30 B. ALIMENTADORES DE REACTIVOS Ya hemos visto que los reactivos deben alimentarse a las celdas en cantidades definidas, pues si echa demasiado o poco se presentan serios problemas. Por lo cual se utiliza los alimentadores Clarkson, estos aparatos sirven para alimentar reactivos en cantidades medidas PARTES PRINCIPALES DEL ALIMENTADOR Clarkson Tanque o deposito Las copas La válvula de regulación de reactivo El disco vertical El flotador Las tuberías: de alimentación, descarga y de rebalse – El sistema de movimiento, constituido por: el motor y el eje principal FUNCIONAMIENTO DEL ALIMENTADOR Clarkson El motor por medio del eje, hace girar el disco con sus copas, sumergiéndolo en el reactivo contenido en el tanque. Las copas suben llenas de reactivo para luego vaciarse en el canal de salida Si la platina móvil del regulador esta baja dejara pasar menos reactivo y si esta levantada, entrará más reactivo al canal de salida, la dosificación se mide con una probeta Con el objeto de mantener el tanque siempre lleno de reactivo, se ha ideado el sistema del flotador hermético. Cuando el tanque está bajo de nivel el flotador también baja, la bolita no tapa la entrada y permite que entre mas reactivo. Cuando se llena, el flotador sube y la bolita tapa la entrada del tubo y no deja pasar mas reactivo CUIDADOS QUE SE DEBEN TENERSE CON EL ALIMENTADOR – Tener limpio el alimentador, para regular correctamente el aparato, y evitar los atoros – Chequear que el disco y las copas estén bien ajustadas y sanos, sin agujeros por corrosión – Que el mecanismo de regulación trabaje bien – Ver el buen funcionamiento del flotador – Verificar la temperatura del motor eléctrico
31 C. ACONDICIONADORES Los acondicionadores de pulpa son tanques que permiten preparar o acondicionar los minerales que contiene la pulpa con los reactivos químicos para que pueda flotar o deprimirse Antes de pasar a la flotación, es necesario permitir que la pulpa y los reactivos estén “juntos” un determinado tiempo, con el fin de “Acondicionarlos”y conseguir la mayor eficiencia de los reactivos en la flotación. Este “Acondicionamiento” de la pulpa se hace en los tanques acondicionadores Los principales cuidados son los siguientes: – Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelación – Revisar la temperatura del motor eléctrico – Chequear las fajas “V”, que estén completas, derechas y tengan la tensión correcta – Los cojinetes del eje central bien lubricados – Verificar los pernos de las orejas de ajuste – Evitar la caída de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el impulsor – Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque – Que los sifones trabajen correctamente – Chequear los reactivos adicionados – Mantener libre los tubos de entrada y salida – Si por algún motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la mariposa usando mangueras con aire a presión ……. Partes de los acondicionadores a. El tanque. Es el recipiente de la carga b. El eje. Recibe la fuerza del motor y la pasa a la mariposa c. La columna. Cuyo borde superior esta al nivel de la pulpa y su borde inferior de la mariposa. Toda columna rodea al eje d. El tubo de entrada de carga e. Tubo de salida de carga La forma de la mariposa y el sentido de la rotación al girar que hacen que la pulpa vaya contra el fondo del tanque y luego suba rebalsando el borde superior de la columna cayendo nuevamente sobre el impulsor. Así se genera un movimiento de la pulpa que baja y sube constantemente La salida de la carga se hace por un tubo colocado a nivel de la pulpa y al lado opuesto del tubo de entrada
32 IV. CONTROLES EN LA FLOTACIÓN 4.1 VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN La flotación es un proceso de múltiples variables cuya definición y descripción cuantitativa requiere todavía muchos estudios y la aclaración de distintos detalles. Esto se debe principalmente al hecho de que todavía no conocemos todas las variables de la flotación, algunos autores nombran hasta 37 distintas variables conocidas Stherland y Wark los clasificaron según las etapas que la originan, como a continuación se indica a. Variables relacionadas con la materia prima (Mineral) 1. Forma mineralógica del mineral 2. Su asociación con otros componentes 3. Presencia de impurezas y sales solubles 4. pH natural de mineral 5. Grado de oxidación del mineral 6. Oxidación durante su explotación 7. Cantidad de agua útil cristalización b. Variables relacionadas a los procesos previos de molienda y clasificación 8. Durante la molienda, el mineral está expuesto a la oxidación 9. Tamaño de liberación (fineza de partículas, diferente asociación) 10. Grado de dureza de los minerales (de cada componente) 11. Tiempo en el circuito de molienda 12. Molienda diferencial 13. Adición de reactivos durante la molienda c. Variables relacionadas al agua 10. Impurezas disueltas y a menudo no se purifica antes de su uso; pueden resultar en efectos negativos o positivos 11. Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2, etc. 12. Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH” 13. Dureza del agua d. Variables relacionadas al acondicionamiento 14. Densidad de pulpa 15. Puntos de adición de reactivos y algunos reactivos adicionales 16. Grado y forma de adición de reactivos 17. Tamaño de los acondicionadores y celdas de flotación 18. Tiempo de acondicionamiento 19. Temperatura, agitación, pH, etc. e. Variables relacionadas a la flotación 20. Densidad de pulpa 21. pH de la pulpa 22. Tiempo de acondicionamiento 23. Nivel de espuma 24. Carga circulante 25. Tamaño de partícula 26. Grado y tipo de aereación
27. Temperatura de la pulpa y el agua 28. Reactivos específicos para cada circuito y dosis f. Variables relacionadas a las maquinas de flotación 29. Tipo de máquina 30. Potencia consumida 31. Altura de la zona de espumas 32. Agitación 33. Grado de aireación CONTROLES EN LA FLOTACIÓN El proceso de flotación que parece ser bastante sencillo, tiene un cierto grado de complejidad debido a las leyes de cabeza que varían durante las 24 horas, y para llevarse en forma eficaz se debe mantener: a. Los valores óptimos de pH b. Un buen grado de molienda c. Una buena densidad de pulpa d. Un buen control en la dosificación de reactivos e. Una buena regulación de las compuertas en las celdas y bancos de flotación f. Buena regulación de aire en las celdas de flotación g. Limpiar los labios de las celdas de flotación h. Regular bien los chisguetes de agua en los canales de espumas, teniendo en cuenta de no diluir demasiado la pulpa; sobre todo si va a ser nuevamente flotada i. Buen nivel de espumas en los bancos de flotación j. Carga circulante. Otro de los parámetros importantes que se debe de tener en cuenta en la operación de flotación es el control de la carga circulante; que esta formada por el relave de las limpiadoras y las espumas de los scavenger que entran nuevamente a la maquina rougher junto con la cabeza fresca. La carga circulante se forma por el hecho de tratar de limpiar bien el concentrado final o de limpiar bien el relave. En el primer caso se deprimen grandes cantidades de sulfuros valiosos recuperables y en el segundo caso se flotan minerales con alto contenido de ganga (gangosas). Para controlar la carga circulante se debe jalar normalmente las espumas de los bancos scavenger, así como también las espumas de las limpiadoras. Los cuatro factores que hemos mencionado deben ser permanentemente controlados y bien regulados para asegurar una buena flotación La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el supervisor, aún cuando el control de la densidad de la pulpa es función del molinero, los flotadores deben avisar al jefe cuando observen que; la pulpa no es buena La agitación: Depende de la mariposa (en las celdas mecánicas o mixtas) o de la presión en las celdas de aire. Cuando hay poca agitación es posible que la mariposa este gastada o los huecos de los tubos de aire que estén tapados. El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta abrir o cerrar las válvulas correspondientes a cada celda. Los reactivos: Deben ser alimentados siempre en las cantidades indicadas por el Supervisor y en el lugar preciso. En cada planta, las cantidades de reactivos están calculadas de acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y según los concentrados que se quieren obtener. Por eso, la flotación sufre enormemente cuando los reactivos no están bien medidos.
34 ¿Cómo se controla el pH? Par el control de la cal se usa el potenciómetro. El número que marca la aguja de este aparato nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal. Es necesario que Ud. Mantenga el pH dentro de los límites indicados por el jefe, ya que un pH bajo es tan dañino a la flotación como uno demasiado alto. ¿Qué consecuencias se derivan de un Ph incorrecto? Aclararemos esto con algunos ejemplos: a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no entra suficiente cal para deprimir la pirita y la ganga; entonces, el concentrado estará muy sucio y de baja ley, porque la falta de cal ha permitido que flote mucha roca y pirita. Al contrario, un pH muy alto, deprime la ganga y la pirita y también parte de los sulfuros de cobre que así se pierden en los relaves En esta forma, con un pH de menos de 7 en el circuito bulk se levanta mucho fierro y mucho insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se deprime mucho sulfuro de cobre, e ensuciando el relave b. Lo mismo sucede en Paragsha en la sección cobre. En la sección plomo – zinc , un pH bajo deja flotar pirita en el plomo y un pH demasiado alto, deprime y el plomo. c. En morococha, un pH bajo deja flotar mucha pirita y pH alto deprime parte del cobre. 4.2 ALIMENTACIÓN DE REACTIVO ¿Dónde se alimenta los reactivos? Se alimentan en los molinos, acondicionadores de pulpa o directamente en los canales. El lugar depende de: – Qué trabajo hace el reactivo – Solubilidad del reactivo en agua – Si es sólido o no Los modificadores: Ya sabemos que estos reactivos se agregan para modificar la superficie de la ganga y de algunos sulfuros, a fin de evitar que los colectores actúen sobre ellos y floten. Entonces, es necesario que los modificadores se agreguen a la pulpa, antes que los colectores. Espumantes y colectores: Acabamos de ver que se añaden a la pulpa después que los modificadores. Además, hay que recordar que estos reactivos deben agregarse poco antes de la flotación, a fin de que tengan tiempo de mezcladores y actuar mejor ¿Qué cantidad de reactivos se usa en cada caso? La cantidad que se debe usar está indicada en el reporte. En algunos casos el jefe e guardia ordena cuál debe ser el consumo. Esta cantidad debe ser exacta: de lo contrario pueden ocurrir serios problemas en la flotación ¿Es suficiente el chequeo de los reactivos en los alimentadores? No, es necesario chequear que los reactivos caigan en su lugar y en la cantidad indicada.
4.3 LA COLUMNA DE ESPUMA ¿Qué es la columna de espuma? Es la altura que tiene la espuma a partir del nivel de la pulpa ¿Qué tamaño debe tener la columna de espuma? Varía según el circuito; se aceptan generalmente las siguientes medidas: Scavenger 1”- 2 Rougher: 3”- 4 Cleaner 4”- 5” ¿Cómo se consiguen estas alturas? Regulando cuidadosamente el aire y las compuertas: también regulando los reactivos 4.4 LAVADO CON EL PLATO Una manera práctica de ver si la flotación se está realizando bien es por un análisis gravimétrico que se realiza en un clasificador manual rotatorio llamado “Plato de Lavado” El plateo consiste en tomar una muestra determinada, que puede ser de los relaves o de los concentrados. Si es relave para saber hasta que punto se esta escapando los sulfuros valiosos, y si es el concentrado para observar hasta que punto lo estamos limpiando de todas las impurezas que hay en el mineral Un vez que se tiene la muestra en el plato, se procede a quitarlo las lamas, y cuando la muestra está limpia de estas lamas, se hace girar lentamente el plato de tal forma que los minerales de mayor peso especifico se distinguen hacia el centro del plato, mientras que los de menor peso especifico se van distribuyendo hacia el borde de dicho plato Así, tenemos que en un buen plateado se distinguen desde el borde del plato; primeramente los insolubles, luego el zinc, el cobre, el fierro y al final hacia el centro el plomo ¿Para que se lava con el plato? Se lavan las espumas de los concentrados y los relaves, con el objeto de verificar si hay material indeseable en los concentrados o si hay sulfuros valiosos en los relaves. En casi todas las plantas, se usa el plato para controlar la flotación ¿Dónde hay que lavar? Generalmente hay que lavar en: Rougher, Relaves y Concentrados ¿Cada cuanto tiempo hay que lavar? Más o menos cada media hora. O cuando cambian las espumas, indicando una variación en la flotación ¿Qué pasa cuando no se lava con el plato? No habría manera de controlar la flotación, porque a veces, el ojo no es suficiente 4.5 EL AGUA EN LOS CANALES ¿Qué objeto tiene esta agua? El agua en los canales sirve para empujar las espumas que han caído en los canales y darles una densidad de pulpa adecuada 
¿Qué sucede cuando hay exceso de agua? Cuando en los canales hay exceso de agua: – Se diluye demasiado las densidad de la pulpa (sobre todo cuando son medios o meddlings que van ha ser reflotados) – Se diluye los reactivos – Se altera el pH ¿Qué pasa cuando falta agua en los canales? Los canales se atoran y rebalsan 4.6 CUIDADOS DE OPERACIÓN ¿Qué cuidados se deben tener en la flotación? Para que la flotación sea correcta, usted debe tener los siguientes cuidados: 1. Verificar que la alimentación a las celdas sea constante y uniforme, a fin de mantener un volumen de pulpa constante en las celdas 2. Columna de espuma: Que tenga la altura correcta. Use las compuertas y las válvulas de aire para conseguir esta altura, de tal manera que, siempre sea la espuma la que rebalse y nuca la pulpa 3. Verifique, cada media hora, cuando menos, que los reactivos caigan su lugar y en la cantidad precisa. 4. Prueba del plato. Lavar las espumas de los concentrados y los relaves una o dos veces por hora o cada vez que note variación en la flotación 5. Cantidad de agua en los chisguetes regúlela cuidadosamente para no diluir demasiado la pulpa que va a otras máquinas de flotación 6. Agitación: Regule constantemente 7. Aire: Controle cuidadosamente 4.7 CONTROLES METALÚRGICOS EN LOS CIRCUITOS DE FLOTACIÓN Es muy importante un control adecuado en este circuito porque la calidad del mineral (ley de cabeza) proveniente de mina cambia continuamente, haciendo de la flotación un proceso dinámico que requiere un seguimiento continuo 
4.8 RECUPERACIÓN Y RADIO DE CONCENTRACIÓN Son indicadores de la efectividad y selectividad del proceso de flotación, respectivamente. La recuperación es la cantidad expresada en porcentaje, de mineral valioso extraído en el concentrado El radio de concentración, es la cantidad de unidades de mineral de cabeza de las que se obtiene una de concentrado Técnicamente, no conviene llevar la concentración a un grado de enriquecimiento máximo, porque más ricos son los concentrados, menor es la recuperación. Las pérdidas crecen en proporción aritméticas a la riqueza del concentrado hasta un cierto limite, pasando este, crecen en proporción geométrica. Económicamente, este límite puede determinarse comparando, por un lado, el valor de un concentrado más rico, por otro lado, el costo de operación y las perdidas de mineral valiosos para elevar la ley del concentrado GRANULOMETRÍA DEL MINERAL Es el tamaño de liberación en el que una partícula es mena o ganga. El tamaño óptimo es aquel en el que se obtiene buenos concentrados con una recuperación excelente, esta expresado en porcentaje negativo de la malla 200. Se determina en el laboratorio. El control se realiza mediante el análisis granulométrico de muestras tomadas en el clasificador y se expresa en porcentajes de mineral que ha pasado la malla 200 DENSIDAD DE PULPA EL control de la densidad de pulpa se realiza pesando en el densímetro un litro de pulpa, determinado así su gravedad especifica en g/lt, que luego se convierte a porcentaje de sólidos mediante formulas o mediante la lectura directa en el mismo densímetro; en el rebose del ciclón, para controlar la alimentación y en los concentrados y relaves finales cuando van a ser bombeados Una densidad demasiada alta; produce mayor tiempo de flotación, baja calidad de concentrados, bajas recuperaciones, obstrucción y desgaste de celdas y menor consumo de reactivos Una densidad demasiada baja; produce menor tiempo de flotación, buena calidad de concentrados, baja recuperación, operación y desgaste normal de las celdas y mayor consumo de reactivos Dentro de ciertos limites, se emplea una densidad alta cuando, los minerales tienen una gran densidad, las partículas son relativamente grandes, el mineral a concentrar es muy flotable, y en los bancos de flotación rougher. Se emplea una densidad menor cuando: EL mineral está finamente molido, cuando las especies a concentrar no son muy flotables y en las celdas de flotación cleaner. ALCALINIDAD El control se realiza en los acondicionadores y celdas de flotación mediante. El potenciómetro, el papel indicador de pH o por titulación con ácido sulfúrico al 0.049% REACTIVOS El control se realiza mediante una probeta y un cronometro, se expresa en ml/min o cc/min La dosificación adecuada de reactivos se controla por el “plateo” (lavado en plato) y también observando el tipo y color de espumas que dan buenos resultados Una espuma pequeña y cargada; indica demasiada dosificación o alto poder colector del promotor usado.
38 Una espuma viscosa; indica una dosificación de xantato en exceso, demasiado espumante y puede ser también por exceso de silicato de sodio Una espuma frágil; indica dosificaciones deficientes de espumas, exceso de cal. Una buena espuma esta formada de burbujas de aire mineralizadas de tamaño pequeño y homogéneo, y sin excesiva viscosidad V. RECOMENDACIONES GENERALES Limpieza Cada vez que estén sucios y el trabajo lo permita. Obligatoriamente al fin de cada guardia ¿Qué se debe limpiar en la sección flotación? – Todas las maquinas (no mojar los motores eléctricos) – Pisos de las escaleras, etc. – Recuerde que una planta sucia deprime él animo del trabajador Seguridad Es necesario hacer limpieza de pisos y escaleras, porque sencillamente la espuma derramada es muy resbalosa y usted mismo se puede caer. Para evitar este tipo de accidentes es mejor hacer la limpieza En algunas plantas se usa agua a presión para lavar pisos y escaleras. El uso del agua en este caso es correcto sólo se debe evitar el uso de agua en épocas y lugares muy fríos, porque daría lugar a la formación de escarcha o hielo en las escaleras o pisos, esta escarcha es más peligrosa que la espuma En este caso será necesario secar los pisos y escaleras mojadas, con algo seco, “aserrín”, por ejemplo. Si no se dispone de este material, puede usarse la escoba ¿Qué otras medidas de seguridad debemos observar? – Mucho cuidado al bajar escaleras – Avisar al jefe de guardia cuando las barandas y peldaños de las escaleras estén en mal estado – Tener mucho cuidado con las fajas y las poleas – No dejar herramientas en el piso
39 S IM S A ALTERNATIVA: "C" GUARDIA: "B" LEYENDA PUNTO TMSH % Peso U N ID A D S A N V IC E N T E L abo rato rio de M e t a l u r g i a ALIMENTO CONC. PLOMO %Sólidos 1er. CLEANER SubA-24 l/sAGUA GPMPULPA 1 39.2 112 48.2 100 930 6 22.1 0.70 0.69 0.63 11.4 12 16.0 2.76 4.03 2.45 67.1 ACOND PB 4 1.80 1.61 23.5 1.63 27.5 2do. CLEANER SubA-24 1er. CLEANER SubA-24 2do.CLEANER SubA-24 3er. CLEANER SubA-24 7 1.10 0.98 14.1 1.85 30.6 11 1.48 1.37 7.60 5.00 80.9 2 1.77 1.58 5 1.07 0.95 15.5 2.68 44.3 5.5 5.1 82.1 8 4.25 3.82 23.0 3.95 67.3 R #### 89.2 31.3 62.0 1135 ROUGHER PB DR-180 ACON ZN ROUGHER ZN DR-180 SCAVENG. ZN OK-8 RELAVE GEN. 3 111 100 14 99.0 89.0 37 52.6 1005 10 103 92.4 31.4 60.1 1104 9 4.25 3.82 37 48.6 919 23 3.95 67.3 13 11.0 9.82 23A 18.4 17.2 35.9 5.47 99.2 27.1 13.8 239 22 12.0 7.28 14.8 6.50 243 23B 18.4 17.2 CICLON 30.0 12 210 16 72.5 38.3 4.04 34.5 108 15 19.5 14.5 16.6 12.9 280 24A 18.9 5.91 7.04 5.39 118 REMOLIENDA 19 3.44 3.07 17 29.9 28.0 20 3.83 65.1 34 16.1 290 20 7.48 6.50 18 10.9 9.75 6.9 28 454 25A 12.5 11.8 8.8 31.4 513 CICLON 19.0 14.8 251 1er. Scav. Colum. OK-8 ROUGHER 2do. Scav. colum. DR-180 : D1 24B 4.68 4.07 15.5 7.09 117 21 0.20 0.18 25B 22.9 13.8 12.9 13.1 222 CONC. ZN(1) ACOND MEDIO 2.8 1.91 30.6 FINAL
P4 BALANCE DE MATERIALES DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK P12 P10 1.135 1.91 4.81 10.81 15.02 11.21 1.405 2.82 5.10 5.04 35.86 5.60 LEYENDA P4 P1 Cabeza fresca P9 P11 D. p TMS/Día G. e M3/h %S G.P.M 1.715 3.87 2.96 3.17 54.96 3.92 1.715 123.20 2.96 72.47 62.96 114.09 1.200 3.87 4.84 14.55 21.01 15.35 1.08 1.04 4.20 10.32 9.16 10.57 Agua Agua 16.10 Scavenger Rougher B. vert 4.07 3.57 Cleaner I 2k D6 Cleaner II 4.44 Agua 67.75 P13 1.500 2.86 51.25 Conc. Relave Bulk 125.40 163.11 718.21 P5 P8 P6 Bulk P3 1.375 4.56 34.93 3.215 5.45 84.38 1.475 2.96 38.93 1.510 2.91 51.46 5.03 9.37 10.47 1.91 0.35 3.10 2.83 4.43 4.92 120.37 113.55 154.91 P2 Agua en P7 1.555 2.89 54.58 G.P.M 1.655 5.49 48.39 P13 D20 125.40 104.37 147.76 0.92 0.98 1.15 1.500 2.86 51.25 125.40 163.11 718.21 P2 Relave 2da Celda OK 28 Conc. Rougher de celdas 1 y2 (OK28) P14 P5 Conc. Scv de celdas 3 y 4 (OK28) 2.300 191.46 3.47 104.83 79.41 461.62 Molino 6' x 12' P7 P8 Conc. 2da Limp. (Espumas solamente) Underflow de ciclo D6 P9 Overflow de ciclon D6 Calculado P10 Concentrado de 1ra Limpiadora 1.805 3.20 64.84 P15 P11 Relave de 1ra limpiadora 316.86 271.34 1194.78 2.095 3.41 73.95 P12 Relave de 2da limpiadora De Cochas 2.88 191.46 123.57 544.13 P13 P14 P15 Overflow de ciclon bomba 7 y 8 (D20) Underflow de ciclon bomba 7 y 8 (D20) Producto de molino 6' x 12' Denver
1 2 3 4 5 6 7 11 8 13 9 14 10 15 11 4. 3 FLOWSHEET DEL SUB SISTEMA FLOTACIÓN BULK (Plomo – Cobre – Plata) Abril 2002 Leyenda N° Descripción Otros Molino 02 Celdas Outokumpu OK28 – Ro Bulk M = Rv = C = Ar = MA = Motor eléctrico Reductor de velocidad Cajón de pulpa Adición de reactivos Muestreador Automático de Bolas Dominion 10.5 ' x 11' M Rv 01 Bomba vertical Galigher de 2 1/2" 01 Hidrociclón D6, con apex de " 01 Banco de 06 celdas Agitair N° 48 Cleaner I 01Bomba Wilfley 2k (B:14) 01 Banco de 06 celdas Agitair N° 48 Cleaner II 02 Bombas Wilfley 2k (B:15, 16) 12 02 Bombas Wilfley 5k (B:3, 4) 02 Celdas Outokumpu OK28 – Scv Bk Celda Jameson de 4 Downcomers 01 Bomba 5k (B:19) 10 C MA 01 Bomba Wilfley 3k (B:11) 01 Bomba Wilfley 3k (B:13) 02 Ciclones de D20, con apex de 01 Molino de bolas Dominion 10.5' x 11' Circuito con dos etapas de limpieza B: 3, 4 12 De Molienda Cleaner I Scavenger Rougher Ar C Ar 1 5 B: 14 Colas 2 . 6 A circuito 13 3 D6 Cleaner II C zinc Medios B: 12 B: 13 9 14 B: 19 C 8 Ar C 7 C 15 Celda Jameson B: 11 Conc. B: 15, 16 Bulk
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