PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Uno de los aspectos que más influyen en la organización de una empresa es la programación de la producción. Siguiendo un ordenamiento lógico, la programación de la producción debe ser un paso posterior a la planeación. Con la programación se determina cuándo se debe iniciar y terminar cada lote de producción, qué operaciones se van a utilizar, con qué máquina y con qué operarios.
ventajas ?? Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas ?? Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. Así habrá una mejor utilización de estos recursos ?? Se pueden disminuir los costos de fabricación
PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN 1) Cálculo de tiempos según la producción requerida. Determine el tiempo que permanece ocupada cada máquina y operario. Para calcular este tiempo multiplique las veces que se hará cada operación, por el tiempo que se gasta en hacer la operación una vez. Así se calcula el tiempo total de trabajo por operación, por operario y por máquina.
Datos de tiempos según la producción Requerida
Paso 2 2) Elaboración de un diagrama de Gantt. El diagrama de Gantt Es una herramienta que ilustra en que momento están ocupadas las máquinas y los operarios. En este diagrama se programa el trabajo diario por operación que se alcanza a realizar teniendo en cuenta los tiempos calculados en el cuadro anterior.
Formato de un diagrama de Gantt
Paso 3 3) Elaboración de las Ordenes de Producción Con base en la programación del cuadro anterior, elabore las órdenes de producción para cada operario. La Orden de producción Es una herramienta de programación del trabajo en la cual se especifica el trabajo que debe realizar el operario en un período de tiempo.
Formato de una orden de producción
Funciones del control de producción Planificación: Para entregar los productos en los plazos acordados, primero hay que calcular qué recursos y qué cantidad se necesita, a continuación hay que estimar una fecha de ejecución, todo esto se resume en un presupuesto de gasto. Control: Para saber si estamos cumpliendo con el programa y manteniéndonos dentro de los costes, hay que supervisar el comportamiento de existencias, proveedores, mano de obra y máquinas, para lo que hay que establecer unos índices de control relevantes. Seguimiento: Para poder efectuar el control se necesita información, una documentación que se rellene con la información pertinente en el momento oportuno.
Para Ochoa y Subillaga (1991) se pueden agrupar en cinco escuelas diferentes: 1. Clásica: Técnicas que existen desde que Taylor y su equipo (Gilberto, Gantt..) crean la “Dirección Científica de Plantas Industriales”, haciendo aportes como: el estudio del trabajo, el diseño de los puestos de trabajo y la distribución de estos en la planta, los gráficos de la programación de tareas, etc. Se incluye también dentro de este ” estilo clásico” de gestión de la producción todos los aportes de las matemáticas, la investigación de operaciones, los modelos cuantitativos de previsión de la demanda, los modelos de gestión de stock, los algoritmos de programación y evaluación de proyectos, los de optimización de recursos y los de redes de soporte a las decisiones; además los sistemas de planificación económica (presupuestos) y los de control de gestión basados en el desarrollo de los sistemas de costo y contabilidad analítica.
2. Materials Requirements Planning y Manufacturing Resources Planning ( M.R.P. I y M.R.P. II ) Filosofías y técnicas que van ligadas al desarrollo de la informática. De origen Norteamericano, al igual que la teoría “clásica” de gestión de producción, presenta con la anterior, diferencias de orden conceptual y no sólo de proceso de datos. Las primeras realizaciones prácticas datan de los últimos años de la década de los sesenta en la industria norteamericana, llegando a Europa con una nueva orientación y con nuevos soportes de hardware a mediado de los setenta, donde desde entonces ha venido consolidándose. – Definición formal MRP: Es un sistema de planeación, programación y control basada en computadora. Proporciona a la administración una herramienta para planear y controlar sus actividades de manufacturas y las operaciones de apoyo, obteniendo un nivel más alto de satisfacción del cliente y reduciendo a la misma vez los costos.
3. Just in Time ( J.I.T. ) Filosofía y conjunto de técnicas que se integran en lo que puede llamarse “Escuela Japonesa” de la gestión de Empresa que tiene su difusión en Europa a principios de los 80, como resultado del éxito de las empresas industriales japonesas. Conocida también como la filosofía de los ceros, por estar dirigida a eliminar todo tipo de despilfarro de recursos, incluido el tiempo. – Se requieren 4 preceptos básicos para el éxito de un sistema JIT: · Eliminación de desperdicios. · Participación de los empleados. · Participación de los proveedores. · Control total de la calidad. 4. Optimizad Production Tecnology ( O.P.T. ) Consiste en una aplicación informática tipo caja negra (es decir no se sabe lo que hay dentro), que se implanta sobre un sistema M.R.P. y que sirve para hacer la programación de recursos críticos. 5. Theory of Constraints ( T.O.C. ) Teoría desarrollada por E. Goldratt, mismo creador de la O.P.T., muy popularizado por la best seller “La Meta”. Pretende desarrollar un sistema de gestión integral de la empresa a través del reconocimiento y aprovechamiento de los recursos críticos.
Niveles de control de producción El control de producción, como ocurre con todos los sistemas eficientes de planificación, es una función progresiva. Comienza por formular un objetivo único y una política general. Hay tres niveles principales de planificación progresiva establecidos y admitidos con carácter general en el control de la producción. Son conocidos con los nombres de programación, ordenación y lanzamiento. La programación planifica los volúmenes de producción salida de la fábrica en su conjunto, la ordenación planifica la obtención de los diferentes suministradores y departamentos, de los componentes necesarios para cumplir el programa y el lanzamiento es responsable de la emisión de las órdenes de trabajo a los ejecutores.
Para diseñar un sistema de Control de la Producción se recomiendan los siguientes pasos 1. Prestar atención simultanea a los siguientes factores. – Relación entre las elecciones estratégicas de la empresa, las estrategias tecnológicas derivadas y sus contribuciones especificas. – Visión global de la empresa, que integran el sistema de diseño, las características del producto, la tecnología transformadora y la metodología de control. – Identificar las características operativas necesarias para incorporar la tecnología de control a las operaciones actuales de la empresa. 2. Considerar que el sistema de control de la producción depende del proceso de realización de la misma y de las características de cada uno de ellos. 3. Las funciones del control operativo de la producción. 4. Reglas que se deben seguir para proyectar un sistema de control de la producción. 5. El papel de los Recursos Humanos en el control de la producción. 6. Establecer las siguientes relaciones: O = f (F); P = f (F, O); I = f (F, P, O)
A continuación comentaremos algunos elementos de los pasos mencionados. El Sistema de Control de Producción depende del proceso de realización de la producción, en tal sentido se distinguen los siguientes procesos básicos: continuo, intermitente y proyectos especiales, describiéndose a continuación sus características fundamentales. Continuo: 1. Emplea una directriz del producto. 2. Producto final normalizado de rutina en la fabricación. 3. Un elevado volumen de producción fabricado por un equipo especial. 4. El equipo está dispuesto físicamente dentro de la fábrica de acuerdo con el producto fabricado. 5. Los medios para la manipulación de materiales están dispuestos en función del flujo de trabajo. 6. Un inventario bajo durante el proceso y corridas largas de producción. 7. Niveles mínimos de aptitud del trabajador, sólo se necesitan obreros especialistas. 8. Flexibilidad limitada del proceso.
Intermitente: 1. Emplea una directriz del proceso. 2. Producto final que no está normalizado y que requiere de extensos controles de la producción. 3. Volumen medio de rendimiento producido por un equipo de propósito general. 4. El equipo está dispuesto físicamente dentro de la fábrica de acuerdo con su similitud funcional (grupos homogéneos). 5. Los medios para la manipulación de materiales se convierten en parte importante del proceso de producción requiriéndose de una cantidad considerable de equipos de transporte. 6. Inventario alto durante el proceso y corridas más cortas de producción. 7. Niveles de calificación del trabajador que van desde el medio hasta el alto.
Proyectos especiales: 1. Con frecuencia emplea la de posición fija. 2. Un producto final único que requiere controles extremos en su producción. 3. Bajo volumen de producción que requiere a menudo de varios subcontratistas. 4. El equipo suele ser de tipo general para ser utilizado con una gran variedad de tipos de trabajo y su disposición se efectúa por la función realizada. 5. El equipo para la manipulación de materiales suele ser móvil para que se pueda utilizar en una gran variedad de trabajos. 6. Inventarios altos durante el proceso con una sola corrida de producción. 7. Niveles altos de calificación del trabajador. 8. Alta flexibilidad del proceso.
Proceso o flujo contínuo. 1. El objetivo es mantener un rendimiento de producción óptimo constante. · Los materiales y diversas partes deben circular a lo largo de la producción en cantidad constante. 2. No hay apenas cambio en el tipo de producto que se fabrica cada día. 3. La planificación previa es uno de los elementos más importantes de este sistema, porque parte de él se construye sobre la disposición física del flujo de trabajo. · Se necesita una medición muy exacta del trabajo. · Se necesita en alto grado conocimientos de ingeniería. · El equilibrio de la línea es un factor extremadamente interesante y es uno de los problemas más importantes en la planificación previa. -La mano de obra es más fácil de equilibrar que la carga de las máquinas. -Se deben eliminar las operaciones que constituyen cuellos de botella. -Se deben aumentar al máximo la dependencia entre línea y equipo
VENTAJAS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN: El control de la producción trae algunas ventajas como son: –Organización en la producción. -Se controla el consumo de materias primas. -Se controla en tiempo trabajado por operario. -Se verifican las cantidades producidas.