INTRODUCCIÓN La idea del mantenimiento está cambiando. El camino de las nuevas concepciones de mantenimiento lo ha guiado la industria e ingeniería aeronáutica. Filosofía RCM. Volar se ha convertido en una acción relativamente normal para el hombre. La seguridad y comodidad que ofrecen los aviones esconde miles de horas de trabajo y un elevado costo económico en el mantenimiento de sus aparatos.
Evolución del Mantenimiento Primera Generación. Maquinaria Sencilla y diseñada para un propósito No se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados. No había necesidad de personal calificado. Segunda Generación. Aumento de mecanización, escasez de mano de obra. Idea de que las fallas se podían y debían prevenir. Nacimiento del Mantenimiento Programado. Implantación de sistemas de control y planeación del mantenimiento. Tercera Generación Nuevas expectativas. Nueva Investigación. Cambios de Paradigmas.
Cambio de Paradigmas Se contradicen la creencia de que siempre hay una conexión entre la confiabilidad y la edad operacional
La Aeronáutica – Cambio de Conceptos de Mantenimiento Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues. RCM tiene sus inicios a principios de 1960. La historia de la transformación del mantenimiento en la aviación comercial ha pasado por un cúmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analítico y sistemático que hizo de la aviación comercial. “La forma más segura para viajar” es la historia del RCM. Actualmente es ampliamente aceptado que la aviación comercial es la forma más segura para viajar: Las aerolíneas comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de despegues. Esto corresponde a un accidente cada 3 ó 4 semanas en el mundo. De éstos, cerca de 1/6 son causados por fallas en los equipos.
La Aeronáutica – Cambio de Conceptos de Mantenimiento Reporte “RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE” de Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlaines publicado en 1978. El Comando Aéreo Naval de los Estado Unidos con su “Guía para el Proceso de Mantenimiento Centrado en la Seguridad para la aviación Naval (Navair 00 – 25 – 403)” y la Armada Real Británica con sus Normas para la Ingeniería Naval RCM Orientadas (NES 45) .
DEFINICIONES Falla crítica: Es aquella cuya consecuencia es indeseable que la aplicación de mantenimiento preventivo evita que la falla ocurra. Falla intolerable: Es aquella cuya consecuencia no es aceptable desde un punto de vista financiero o político. Tareas de mantenimiento rentable: Son aquellas que son técnicamente adecuadas para evitar la causa de la falla y su costo es inferior al costo de la consecuencia que se busca evitar.
Mantenimiento preventivo: Acciones de mantenimiento, basadas en el manual de diseño o experiencias pasadas, para disminuir la ocurrencia de fallas. Mantenimiento predictivo: Acciones de mantenimiento, basadas en las condiciones de un equipo o de un sistema, para prevenir la ocurrencia de fallas. Mantenimiento correctivo: Acciones de mantenimiento orientadas a restablecer el funcionamiento de un equipo o de un sistema, a sus condiciones normales de operación, después que el mismo ha fallado. DEFINICIONES (CONT)
R C M ( Reliability Centered Maintenance) Sub“Es un método organizado, lógico y documentado, para construir o modificar un plan de mantenimiento, conservando un balance óptimo entre su costo y la confiabiliad del servicio” [1] Mantenimiento centrado en la confiabilidad [1] “Mantenimiento centrado en confiabilidad. Una visión general”. Plata, Germán Ortiz. Congreso CIER 2000, Buenos Aires, Nov../2000 DEFINICIONES (CONT)
VENTAJAS QUE OFRECE Ofrece soluciones adecuadas basadas en análisis de tipo funcional. Reducción de los gastos de mantenimiento. Aumenta los índices de disponibilidad de los equipos y del sistema. Mantiene en buenas condiciones no sólo la operación de los equipos, sino también sus funciones. Mejora de la habilidad administrativa de los recursos. Rompe con paradigmas antiguos, creando una visión más amplia de mejoras a futuro.
PROCESOS MACROS DE RCM ESTUDIO DE CRITICALIDAD ¿DE QUÉ DEBO PREOCUPARME? PLANIFICACION ESTUDIO DE MANTENIMIENTO ¿QUÉ DEBO HACER PARA ABORDAR MI PREOCUPACION? IMPLEMENTACION ¿COMO PUEDO ADAPTAR MI PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (Flujograma) Selección de equipos o sistemas Recolección de información Selección de fronteras, interfaces y componentes Entrevistas con el personal de operación y mantenimiento Identificar funciones importantes Identificar modos de fallas y establecer criticidad Identificar causa de falla Selección de tareas de mantenimiento más efectivas y rentables Comparación entre RCM y programas de mantenimientos previos Consolidación de las tareas y elaboración de plantillas Implementación de las tareas de mantenimiento consolidadas
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos) 1.- Selección de equipos o de sistemas: Se realiza una identificación de aquellos equipos a los que se le aplica mantenimiento periódico. Se dará prioridad a algún equipo considerando los siguientes parámetros: * Importancia del equipo en el proceso productivo. * Costo del equipo en caso de daño por falla. * Estado del equipo. * Disponibilidad de desconexión (restricciones). ? * Costo del mantenimiento (materiales, mano de obra, ubicación, frecuencia, entre otras).
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont) 1.1.- Recolección de información: Es recomendable la obtención de los manuales del fabricante para cada equipo, así como también tener entrevistas con el personal de operaciones y mantenimiento.Es importante tener el recuento histórico de fallas y mantenimiento; y de ser posible el plano de ubicación y de elementos que rodean al equipo. 2.- Selección de fronteras, interfaces y componentes:Para la selección de fronteras se debe definir de forma explícita los límites físicos del equipo. Las interfaces están constituidas por todo los elementos que son entradas al equipo y con los cuales funciona, pero no forman parte de él. Los componentes son las partes del equipo como tal.
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont) 3.- Descripción de funciones: Se debe identificar las funciones básicas y las funciones más importantes realizadas por el equipo. Se debe evaluar el nivel de criticidad que presenta cada función. En esta sección se debe determinar el impacto que tendría si el equipo saliese de operación por falla. 4.- Identificar los modos de falla: Se lista aquellas formas o maneras en las que el equipo pueda fallar. Esto se hace para cada función importante. Se determina cuáles formas de fallas son críticas.
5.- Identificar causas de falla: Se describe el por qué la falla ocurre. Se deben identificar las razones principales que producen cada modo de falla. 6.- Selección de tareas de mantenimiento: Para cada causa de falla se examina qué tarea de mantenimiento debe aplicarse. Una vez determinada la tarea de mantenimiento, se asigna una frecuencia (generalmente esta decisión es tomada por el cuerpo de ingeniería). El proceso de selección de tareas es mostrado a continuación: PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont)
FLUJOGRAMA PARA LA SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO ¿Existen tareas de mantenimiento y monitoreo? Identificar causa de falla ¿Puede identificarse una tarea rentable para implementar? ¿Las consecuencias de las fallas son tolerables? ¿La falla será evidente para el personal de operación? Identificar tareas de búsqueda de fallas Identificar tipo y frecuencia Asignar frecuencia Cambio de diseño para eliminar la causa de la falla Esperar para aplicar mantenimiento correctivo SI NO NO NO SI SI SI NO
7.- Comparación entre tareas mediante RCM y programas de mantenimiento previos: En esta última fase en la aplicación de la metodología, se realiza un estudio comparativo entre los resultados de la aplicación de RCM y de los método convencionales. 8.- Consolidación de las tareas de mantenimiento: Se realiza como manera de simplificación de tareas redundantes y anexar tareas no consideradas en los programas actuales. Su función es unificar criterios para conseguir un solo plan de mantenimiento. PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont)
9.- Análisis de factores que modifican el mantenimiento: Se debe tomar en cuenta aquellos elementos presentes y no previsto que pueden afectar la operación del equipo. Algunos de estos factores son: Medio ambiente, tiempo de operación, tipo de configuración, etc. 10.- Elaboración de plantillas: Se realiza una documentación estructurada donde se definirán las rutinas de mantenimiento por familias de equipos. PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont)
ERRORES CONCEPTUALES ACERCA DE RCM Elimina el mantenimiento correctivo. Aumenta el tiempo del mantenimiento preventivo. Contiene algoritmos avanzados para determinar la frecuencia de las tareas de mantenimiento. RCM es un programa de alta tecnología. LIMITACIONES DE RCM Problemas de diseño. Entrenamiento inadecuado en las labores de mantenimiento. Errores cometidos por humanos, animales o medio ambiente.
(Gp:) C.V.G. ELECTRIFICACION DEL CARONI EDELCA EJEMPLO Selección del equipo: Transformador de potencia. Definición de interfaces: Línea de transmisión, sistema de protección contra incendio, malla de puesta a tierra. Definición de fronteras y componentes: Tanque principal, tanque compensador, cambiador de tomas, núcleo, devanados, Bushings. Definición de funciones: Transformador de voltaje, regulador de voltaje (dentro de un rango de operaciones), transferencia de potencia. Modos de falla: Relación de voltaje incorrecta, salida 0V, explosión o incendio, pérdidas muy grandes. Causas de falla: 1) Relación de voltaje incorrecto: .A) Cambiadores de taps mal posicionados. .B) Falsos contacto de los taps. .C) Cortocircuitos entre espiras del bobinado.
(Gp:) C.V.G. ELECTRIFICACION DEL CARONI EDELCA 4) Pérdidas excesivas: .J) Corrientes de fuga entre bobinas o de ellas hacia tierra. .K) Mal funcionamiento del sistema de enfriamiento. .L) Sub o sobre utilización del transformador. 2) Salida de voltaje 0V: .D) Soldaduras rotas. .E) Cortocircuito de alguna bobina. .F) Circuito abierto de alguna bobina. .G) Camino de corriente de fase con tierra. 3) Explosión o incendio: .H) Alta presión interna. .I) Bote de aceite. EJEMPLO
(Gp:) C.V.G. ELECTRIFICACION DEL CARONI EDELCA Selección de las tareas de mantenimiento: A, B – Pruebas y mantenimiento funcional al cambiador de tomas, cambio de aceite. B, C – Prueba con corriente de excitación. D, E, F – Medición de resistencia ohmica y continuidad del devanado. G – Limpieza de Bushings. G, J – Pruebas de aislamiento AC y DC. H, K – Mantenimiento de ventiladores, radiadores, pintura, etc.. I – Cambio de empacaduras. J, K – Pruebas y cambio de aceite (análisis de gases, humedad, propiedades. L – Cambio de diseño, traspaso de carga, balanceo de fases. EJEMPLO
EXPERIENCIA APORTADA POR OTRAS COMPAÑÍAS Es un proceso lento para la implementación general, pero se obtienen reducciones en los costos. Se ha encontrado debilidades en el conocimiento técnico de algunos equipos. No se han encontrado registros históricos de la evolución de los datos. El trabajo interdisciplinario, así como el compromiso de todos, mejora la integración y el desenvolvimiento del proceso.
MANTENIMIENTO AERONÁUTICO Los departamentos de mantenimiento han sido colocados bajo la lupa como resultado de una intempestiva serie de incidentes y accidentes. Y, puesto que se ha demostrado que el mantenimiento fue la causa fundamental en varios de ellos, el proceso de mantenimiento está justificadamente siendo investigado. A través del tiempo el avance constante del proceso globalizador en todo el planeta, exacerbó la competencia mundial y agravó los problemas de seguridad en vuelo. Hasta tal punto llegó ese agravamiento, que según estimaciones de la empresa Boeing avaladas por FAA, de continuar con la actual tasa de aumento de accidentes, habrá antes del 2005 una catástrofe aerocomercial en el planeta casi una vez por semana.
MANTENIMIENTO DE IBERIA En la actualidad, la compañía dispone de más de 3.500 técnicos y especialistas, con modernos medios e instalaciones, distribuidos en seis hangares y los correspondientes talleres-soporte emplazados en dos zonas industriales, dedicados a mejorar los niveles de seguridad, regularidad, eficacia y economía de las flotas en activo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO En principio, se pueden distinguir dos tipos de mantenimiento: No Programado es el que se realiza ante cualquier avería surgida en un punto y momento determinado. Programado tiene como finalidad mantener la aeronavegabilidad de los aviones y restaurar el nivel especificado de fiabilidad. Para ello, existe un programa concreto, dividido en capítulo y subcapítulos
MANTENIMIENTO PROGRAMADO El mantenimiento programado se divide en tres categorías distintas que cubren inspecciones determinadas cuyos intervalos y tareas van siendo progresivamente más extensas. En primer lugar, se desarrolla un Mantenimiento en Línea dividido en tres apartados: Tránsito, Diaria y Revisión S.
Tránsito. Inspección rápida que se realiza siempre antes de cada vuelo y lo más cerca posible de la salida del avión para comprobar el estado general del mismo: daños estructurales, registros y paneles de acceso, servicio a la aeronave, etc. Diaria. Revisión que se debe realizar antes del primer vuelo del día, sin exceder en ningún caso las cuarenta y ocho horas, durante la que se comprueba el estado general del avión, pero disponiendo de tiempo adicional para diseñar una acción correctiva si fuera necesario. Revisión S. Tiene lugar cada cien horas de vuelo. Durante la misma, se comprueban todos los aspectos relacionados con la seguridad alrededor del avión, se desarrollan instrucciones específicas, se corrigen posibles anormalidades y se realiza un servicio al avión, con comprobación de los niveles de fluidos necesarios para el vuelo. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
MANTENIMIENTO MENOR Mantenimiento Menor, integrado por otras tres inspecciones que, en el caso concreto del MD-87, se denominan R, A, B y C. Revisión R. Se puede definir como un mantenimiento de rutina y consiste en una inspección de seguridad alrededor del avión, la revisión de algunos elementos específicos y la corrección de aquellos que lo necesiten. Revisión A. Incluye una inspección general de sistemas, componentes y estructura, tanto desde el interior como desde el exterior, para verificar su integridad. Revisión B. Mayor intensidad que la anterior, comprueba la seguridad de sistemas, componentes y estructura, junto con el servicio del avión y la corrección de los elementos que así lo precisen. Revisión C. Se lleva a cabo una inspección completa y extensa, por áreas, de todas las zonas interiores y exteriores del avión, incluyendo los sistemas, las instalaciones y la estructura visible.
MANTENIMIENTO MAYOR Con el que se cubre completamente el denominado Programa de Inspección Estructural. Este programa define inspecciones interiores y exteriores de todos los elementos estructurales.
LA GRAN PARADA Revisión más completa que se puede realizar a un avión. En ella, se engloban trabajos como el decapado completo de la pintura exterior del aparato, el cambio de motores, trenes de aterrizaje y mandos de vuelo. Además, también se lleva a cabo el desmontaje, la inspección – reparación si es necesaria – y el posterior montaje de un importante número de elementos del avión, la pintura completa del mismo y, para acabar, diversas pruebas funcionales en las que se incluye un vuelo de pruebas.
NUEVAS TECNOLOGÍAS Con predicciones de calles atestadas de automóviles, todos paralizados, envueltos en los gases que emiten sus motores, hay muchos investigadores que miran hacia el cielo en busca de una solución. Se espera que en 2006 aparezca un nuevo tipo de avión, llamados "jets muy livianos" o VLJ por su sigla en inglés, que convertirán el volar en algo tan fácil como subirse a un taxi.
Si hay un concepto importante en la aviación después de la seguridad es EL MANTENIMIENTO. El mantenimiento aeronáutico es "el responsable" en buena medida de las altas cuotas de seguridad de la aviación comercial, y por lo tanto, de su expansión. RCM es una herramienta que plantea un balance entre los niveles de confiabilidad (mejorándolos) y los gastos de mantenimiento (haciéndolo rentable). La tendencia general y tradicional del mantenimiento es mediante el uso de los manuales del fabricante. RCM cambia la manera de pensar acerca de los criterios para determinar las labores de mantenimiento. RCM es una metodología de trabajo sencilla y lógica que sebasa en el análisis funcional. Conclusiones
Aún la literatura más avanzada sobre el tema indica cuales son los procesos de decisión, pero deja abierto un abanico de posibilidades de cómo hacerlo. El éxito de la metodología radica en la participación del personal experimentado, así como del apoyo prestado por sus supervisores. Conclusiones