Parada de planta y costo de mantenimiento

El trabajo de investigación, consta de una serie de puntos que permiten determinar con precisión en que consiste una parada de planta, y que el establecimiento de la misma resulta de la identificación de potenciales oportunidades de mejora, que a su vez da como resultado una planificación que abarca un conjunto de programas de mantenimiento con el fin de incrementar la productividad de la planta y reducir al mínimo sus costos operativos. Este también proporcionara un marco referencial para evaluar las necesidades de la planta, identificar riesgos, definir retos y oportunidades, definir y emprender las acciones de dirección y preparar los planes estratégicos para llevar a cabo la parada de planta.

Además se hablara de los siguientes aspectos de una parada de planta:

• La lista de trabajo "Worklist"

• Tipos de mantenimientos.

• Gestión de trabajo antes una parada de planta

• Metodología de trabajo para una parada de planta

• Recomendaciones para mejorar la gestión de trabajo, entre otras…

Estos datos ayudaran al lector tener idea a groso modo de lo que se trata una parada de planta.

Parada de planta

Definición:

Es el establecimiento de un programa de mantenimiento con una correcta planificación de revisiones y ajustes. Se considera que la política de parada de planta da como resultado la identificación de potenciales oportunidades de mejora, que permiten incrementar la producción de la planta y reducir los costos operativos.

MANTENIMIENTO PARA UNA PARADA DE PLANTA:

Es un mantenimiento periódico en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reemplazos y reparaciones generales que suelen efectuarse cuando las instalaciones de la planta se dejan fuera de servicio.

El objetivo general del mantenimiento con paro de planta es hacer que todo el equipo opere de manera correcta y segura al fin de aumentar al máximo la capacidad de producción.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO CON PARO DE PLANTAS:

1.Expandir o modificar los activos para obtener los ingresos proyectados mediante el incremento de la capacidad de producción, reducción al mínimo del costo de operación y reducción del tiempo muerto.

• Reemplazar los componentes y los materiales que puedan ocasionar un rendimiento no deseado.

• Renovar o modificar los estándares, el equipo y los sistemas que están en servicio temporal.

• Efectuar una reparación general o reemplazar las piezas e equipo y maquinaria específicos cuya vida mecánica puede predecirse.

2. Minimizar los riesgos para los empleados en el área inmediata

que rodea al equipo de operación.

• Asegurar que los sistemas de paro de emergencia o de seguridad estén en su mejor condición.

• Asegurar que los sistemas de fallas y alivio especialmente aquellos que reestablecen las válvulas de alivio de presión se encuentren en su mejor condición de operación.

• Inspeccionar y probar los dispositivos y el equipo para el control de la contaminación y la seguridad.

3. Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida económica pronosticada de los activos.

• Inspeccionar el equipo especificado y recopilar datos técnicos para predecir la falla inminente de componentes.

• Desarrollar un programa eficaz de mantenimiento basado en las condiciones, y emplear técnicas que pronostiquen las condiciones actuales.

• Utilizar las últimas técnicas analíticas de predicción, como pueden ser el análisis de tendencias y el análisis de series de tiempo.

4. Modificar el equipo de operación para cumplir los requisitos legales u otra regulación gubernamental.

• Revisar los Últimos requisitos legales, la nueva regulación ambiental, y los planes de la compañía para adoptar nuevas normas de aseguramiento de la calidad.

• Identificar el equipo que viola las normas durante su operación.

• Desarrollar e implantar modificaciones al equipo y procedimientos que faciliten el cumplimiento de los requisitos.

• Un informe del avance diario, empleado principalmente para monitoreo y control.

• Un informe con mantenimiento con paro de planta que detalle todos los trabajos realizados en las diferentes áreas y que proporcione hechos y cifras de mantenimiento.

• Informe de costos de mantenimiento con paro de la planta, que incluya costos de materiales, empleados y servicios contratados.

Tipos de Parada de Planta

• Parada de Planta Programada: Parada de planta programada con anticipación, se preparan planes de trabajo, análisis de riesgo, materiales, recursos humanos, adoctrinamientos, cartas Gantt, ruta crítica, se abren centros de costos especiales, etc.

• Parada de Planta Preventiva: Es aquella que puede ocurrir en cualquier momento, pero se puede programar una fecha de detención de la planta, por ende se lograría cuantificar sus costos y trabajos asociados, ruta crítica, etc.

• Parada de Planta Imprevista: Es cualquier paro de planta que puede ocurrir en cualquier momento y sin previo aviso, solo se cuenta con la información, recursos y materiales del momento para ejecutar los trabajos.

CARACTERÍSTICA DE UNA PARADA TÍPICA:

• Normalmente bajas tecnología.

• Gran número de recursos.

• Trabajo intensivo.

• Gran número de actividades desconectadas.

• Tiempo restringido.

• Importante número de actividades.

• Problemas anormales de seguridad.

• Planta altamente congestionada.

GESTIÓN DE LA PARADA DE PLANTA

Las paradas de planta proveen la oportunidad única para intervenir los activos que normalmente no están disponibles durante la operación normal o que están en un breve o escaso periodo de parada.

En una parada de planta la cantidad de trabajo se identifica a través de una lista de tareas, llama lista de trabajo «Worklist»que incluye la planificación, ejecución y dirección de la parada de planta. Para organizar el alcance de trabajo dentro de una parada de planta especifica, los directores, gerente coordinadores de la parada de planta deben identificar todo el trabajo y los recursos exigidos para apoyar las tareas de la lista de trabajo.

Metodologías de paradas de planta

Planificación: proporciona el marco referencial al personal para evaluar las necesidades del proyecto, identificar riesgos, definir retos y oportunidades y decidir l y emprender las acciones de dirección y preparar el plan estratégico, se forma un equipo de trabajo constituido por todos los custodios: operaciones, mantenimiento, procesos, ingeniería de planta, inspección, proyectos de ingeniería, entre otros…,este equipo debe balancear el alcance de parada con los requerimientos y prioridades de la empresa para lograr los mejores resultados de la parada y la integración eficiente del proyecto.

Los objetivos generales de una parada de planta son los siguientes:

• Alinear las metas de la parada con el plan corporativo

• Asegurar la fiabilidad operacional e integridad mecánica.

• Garantizar la seguridad, medio ambiente y salud de los trabajadores.

• Asegurar que se dispone de un ambiente de trabajo y un equipo humano de alto desempeño para cumplir eficientemente con los objetivos del proyecto.

Definir: la ejecución eficiente de las actividades de esta fase del proyecto es crítica para el logro de los objetivos. La estrategia y actividades de pre- parada conforma el 20 y el 30% del alcance total del `proyecto. Dependiendo de la magnitud y complejidad de los trabajos, esta fase puede comenzar con 12 a 14 meses de anticipación a la fecha de la salida de operaciones de planta.

Otras de las actividades importantes a desarrollar en esta fase consisten en realizar una evaluación del nivel de preparación de la parada a fin de evitar problemas durante la ejecución de los trabajos.

Existen dos áreas principales de acción: la dirección y gestión del proyecto y la toma de decisiones.

La dirección y gestión del proyecto se concentra en las siguientes actividades: reuniones de arranque y coordinación de los trabajos con contratista, sub-contratistita, suplidores.

Asignar: esta fase ofrece una excelente oportunidad para probar los controles en la dirección y gestión del proyecto, desarrollo de los procedimientos, programas de ejecución y responsabilidades en el seguimiento a la planificación, utilización de los recursos, coordinación de los trabajos para una efectiva toma de decisiones.

Controlar: para dar inicio a esta etapa se requiere desde la perspectiva del proyecto, que la ingeniería esté completada y se haya efectuado la comprobación de la calidad respectiva, mediante la administración de auditorias técnicas. A continuación un cuadro representativo de la metodología de dirección y gestión de proyectos:

DIAGRAMA DE LAS FASES DE LA PLANIFICACIÓN DE PARADA

RECOMENDACIONES PARA LA MEJORA DE GESTION DE TRABAJO

• Enfoque todos los aspectos del trabajo involucrado, manejado en el proyecto de la parada de planta, no sólo la lista de trabajo

• Identifique las metas específicas relacionadas con la seguridad, duración, costo, fiabilidad, para definir la estrategia y lograr las metas mucho más temprano en el proceso.

• Establecer métodos de comunicación y colaboración para asegurar un trabajo de equipo eficaz.

• Desarrolle una estructura de descomposición del proyecto (EDP) consistente.

• Formalice la lista y el alcance de trabajo, y asigne bien de antemano, los recursos de la planificación.

Identificación del alcance de la parada de planta

La cantidad de trabajo definida para una parada de planta especifica, va mas allá de los puntos identificados en la lista de trabajo "Worklist". Sabiendo el alcance de los trabajos planificados, para su ejecución y manejando la parada de manera global se logra el éxito de la misma.

¿Qué constituye la lista de trabajo de una parada de Planta?

• Cualquier equipo que esté funcionando mal como: las bombas defectuosas, compresores, fugas en las juntas de las bridas y tuberías, etc.,

• Cualquier equipo por diagnostico por monitoreo de condición que esté cerca del fallo en el momento de la parada de planta,( basado en proporciones de corrosión establecidas por la convicción de calidad, niveles de vibración, etc.).

• Cualquier equipo que requiera la limpieza por normas de seguridad, (basados en estudios de ingeniería de proceso).

• Cualquier equipo que necesite reparación pero no puede aislarse en parada, (la distribución eléctrica, válvulas de alivio, los compresores, etc.).

• Ciertos proyectos de capital o partes de proyectos que requieren una parada de planta de la unidad de proceso para la ejecución del proyecto.

• Las fugas de válvulas, trampas de vapor y y fugas en junturas de empaquetamiento, etc.,

¿Quién contribuye a la lista de trabajo > de la parada de planta?

• 1. El grupo de Control de Calidad e Inspector del área supervisa los funcionamientos de la unidades a través de recorridos durante el mantenimiento por inspección de los equipos; el cuarto de control por la revisión diaria de las operaciones; y también por las recomendaciones en los informes de las Paradas de Planta anteriores.

• 2. Los operarios y los ingenieros del proceso que supervisan las áreas de producción recomiendan reparaciones o revisiones que se requieren por ejemplo, actualización de ciertas piezas de equipos.

• Técnicos de mantenimiento llevan a cabo inspección de monitoreo por condición en equipos estáticos, rotativos y de instrumentación.

• Las llamadas de los especialistas de electricidad en un paro para reparar un equipo de alto voltaje como resultado de las termografía infrarroja y los informes del histórico del equipo.

• 3. Durante las actividades de mantenimiento rutinarias donde se observan el deterioro de los equipos, y se informa en la orden de trabajo >.

• 4. Operadores en sus procedimientos pueden detectar deterioro del equipo y lo informan diariamente.

La lista de trabajo > debe contener el proceso y equipos utilizados. Ésta incluye todos los equipos de instrumentación, electricidad, equipos rotativos, estático y de obras civiles, además esta lista debe ser precisa y práctica con su lista de instrucción de trabajo básico hecha por el planificador de la parada de planta.

Cualquier omisión podrá impactar en la concepción de la idea del alcance de trabajo del planificador, esto no quiere decir que en la lista se deba describir con detalle cada aspecto de la documentación. La función del planificador es desarrollar los paquetes de trabajo con los especialistas.

Revisión de la lista de trabajo «Worklist»

• Deben justificarse todos los alcances por encima de 10 mil € usando un proceso de valoración de riesgo; Costes Riesgo Beneficio.

• Evalúe si el trabajo puede hacerse en la operación normal vs. paro de producción.

• Evite la inspección es oportuno. Los costes de mantenimiento aumentan, reduciendo la inspección a esas actividades.

• Cree un presupuesto por alcance en la lista de trabajo «Worklist».

• Defina la lista de trabajo corta, fuera de la fecha (Aplicar antes los tres pasos anteriores como prioridad).

• Verifique que la lista de trabajo tiene los equipos requeridos.

• Establezca el proceso de la aprobación para todo el trabajo agregado o anulándolo en la lista de trabajo si está establecido fuera de la fecha.

¿Que constituye una parada de planta?

• Cualquier equipo que esté en mal funcionamiento (las bombas defectuosas, compresores, fugas en las junturas, etc.).

• Cualquier equipo que esté muy próximo al fallo cerca de la parada de planta, (basado en las proporciones de corrosión, monitoreo, actuación de la producción y recomendaciones de la especificación, etc.).

• Cualquier equipo que requiere la limpieza debido a la inspección reglamentada (los estudios por ingenieros del proceso).

• Cualquier equipo que no puede ser aislado durante la producción, (la distribución eléctrica, válvulas de alivio, los compresores, etc.).

• Ciertos proyectos, requisitos de cambio de planta o partes de proyectos que requieren un paro de la unidad para la aplicación.

• Fugas de válvulas en las junturas de la empaquetadura, trampas de vapor fugando etc.,

• Planes de inspección.

Control de costes y presupuesto de la parada de planta

Para controlar eficazmente los costes asociados con la planificación, ejecución y dirección de la Parada de Planta, deben establecerse procedimientos y pautas dentro del proceso directivo de parada de planta y adherirse a la identificación de alcance de dicha parada.

La mayoría de los controladores de costes y gerentes de negocio insisten en que la parada de planta se complete dentro de los presupuestos establecidos independientemente de los cambios de alcance que se realicen durante la ejecución. El riesgo de costes mayores durante una demanda de trabajos adicionales de la parada de planta se deben controlar para evitar sobre-costes de ejecución, esto se logra controlando el presupuesto y los costes en cada unidad. Una vez que son establecidos por la dirección de parada los mecanismos del control se pueden manejar dentro de las metas de costes presupuestados; a pesar de los cambios de alcance y problemas imprevistos los coste de parada de planta son controlados, por cada sección o departamento responsable, cada asociado debe estar consciente de la identificación de las tareas, para poder reportar el control de coste a los responsables de la planificación.

Recursos previstos de planificación

La planificación es un proceso en donde se identifican los requisitos específicos del recurso para la ejecución y dirección de parada de plantas lo que proporciona la confianza a gerentes para movilizar y desmovilizar los recursos que se requieren.

¿Cómo identificar los problemas importantes y como atenderlos?

• Se identifican las metas como los blanco por lograr las tareas identificadas.

• Los objetivos detallados que serán logrados a través de la aplicación de los planes, procedimientos y políticas para alcanzar una meta específica.

• Las estrategias las políticas especificas, procedimientos/las pautas a ser llevadas a cabo, para lograr los objetivos fijados.

• Las tareas y lista de personal que serán responsable para su realización.

• Se usan metas y objetivos para proporcionar una identificación de los métodos:

¿Qué nosotros estamos haciendo?

¿Cómo nosotros vamos a hacerlo?

¿Cuánto tiempo tomará?

¿Cuánto costará?

• Establezca el Criterio de la Medida:

Mida el logro de objetivos y metas.

Supervise la adhesión a las estrategias escogidas.

Evalúe si asignó las tareas y están trabajando.

Estrategia de ejecución

Durante el desarrollo de la parada de planta los trabajos de ejecución como el control del plazo conocimiento del proceso, la situación de los equipos críticos del proceso, el alcance de trabajo etc., le permitirán a los integrantes de la planificación desarrollar las pautas y estrategias para una ejecución especificas.

• a. Los problemas conocidos, los trabajos de duración más largos, problemas desconocidos identificados por el proceso durante el funcionamiento(los requisitos del proceso).

• b. Lasa reparaciones (el material en el sitio), duración del trabajo; equipo que va fuera de sitio, los requisitos del contratista (como convenido, la parte de la estrategia de la ejecución).

• c. Equipo requerido primero para la inspección, duración del trabajo, las reparaciones mayores.

• d. Los equipos requeridos para la inspección del proceso.

• e. El equipo y trabajo que no afectan otros equipos.

SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD DE LA PARADA DE PLANTA

Para desarrollar la preparación de los trabajos de parada de planta se debe analizar cada uno de los trabajos a ejecutar sobre cada equipo, estudiando las actividades elementales en la cual se ha dividido el trabajo.

Para cada equipo deberá prepararse un documento al que llamaremos CCIE (control de calidad inspección de equipos) donde deberán reflejarse todas aquellas actividades que por sus características se considere que deben ser inspeccionada por los especialista además de los propios ejecutores. También, deberá establecerse y reflejar en el CCIE, si la inspección a realizar supondrá la paralización o no de los trabajos.

Otra cosa establecer y que también debe figurar en el documento son los criterios de indicación exigido en cada inspección, para marcar al inspector cuando deba aceptar o rechazar el trabajo efectuado, analizando las condiciones mínima que debe tener el trabajo para conseguir el objetivo de la parada.

En el documento que se prepare para gestionar la aplicación del control de calidad durante la ejecución, debe figurar junto a cada inspección requerida un espacio para la firma del inspector asignado, estando prevista su identificación en el propio documento.

Cuando la inspección requiera del uso de un medio u equipo de control calibrado deberá indicarse en este documento con las exigencias de precisión requerida y dejar un espacio para poder apuntar la exigencia de los aparato s finalmente usados.

Periodos de trabajos de parada

Una vez efectuada la movilización del personal participante hay que impartir por parte de la estructura de gestión de calidad asignada y la formación de individualizada establecida.

Durante los trabajos el personal de calidad deberá realizar las funciones de control e inspección que se las ha asignado directamente en el plan de calidad de aplicación siguiendo el Planning así mismo establecido y controlar que todo el resto del personal esta cumpliendo con las suyas, por otra parte deberán ocuparse también sobre la marcha de los aspectos relativos a la calidad de los trabajos que vayan incorporándose, de manera similar al tratamiento dada a los conocidos.

Especial importancia tiene su labor a la final de la parada, para organizar de la forma establecida toda la documentación que el plan de calidad elaborado considerada necesaria, antes de dar por finalizado su trabajo de parada.

PERIODO DE PARADA

Una vez efectuada la movilización del personal que va a intervenir en la pajarada, hay que formarlo de acuerdo a lo que se haya establecido en la preparación y situar en la planta, en los puntos previstos, los medios para segregación y recogida de los desechos, tales como bidones, contenedores, etc., que en el propio plan prevé.

Durante este periodo la labor a realizar es de control de que se esta cumpliendo lo establecido en el plan, efectuar la toma de las mediciones, controlar los medios dispuestos para que este enteramente operativos y llevar el control documental que fija el plan.

Conclusiones

• Un programa de paradas de plantas es extensible con menor o mayor medida a toda tipo de industria.

• Para preparar y planificar efectivamente una parada, el alcance de los trabajos tiene que ser identificado y evaluado claramente.

• EI objetivo clave debe ser dar el tiempo de preparación suficiente para cada parada. Este sencillo logro, por sí mismo, justificará el enfoque de la planificación corporativa.

• Una vez que se instala y mantiene un sistema óptimo de Parada, se continuarán obteniendo beneficios durante el tiempo que dicho sistema se encuentre en uso.

• EI primer paso en este proceso está en reconocer las necesidades de paradas y en crear un plan corporativo a largo plazo (3 a 5 años por ejemplo). Tal plan sería dinámico por naturaleza ya que necesitará ser flexible para poder introducir los cambios de demanda de producción en el mercado.

• Planificación no es simplemente un sistema para organizar y controlar el alcance de trabajo en una parada.

• Un gran beneficio de este plan fundamental es que involucra a todos los departamentos relevantes

Bibliografía

• 1. PARADA DE PLANTA

http://www.analitica.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html [Consulta: 10/05/06].

• 2. PARADA DE PLANTA

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/tfinman2.htm [Consulta: 10/05/06].

• 3. Luis José Amendal. Dirección y Gestión de Parada de Planta. Edit. Escuela de Plata

Autor:

Comes Raul

Gamboa Yugly

Ordenes Moris

Palacios Lisne

PROF.

ING. SCANDRA MORA

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSE DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

PUERTO ORDAZ, SEPTIEMBRE DE 2006