Diseño de un Plan de Mantenimiento basado en MCC (página 3)

Tabla 32: Resumen resultados análisis de criticidad para los equipos del Tren B sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1

Fuente: Propia

Tabla 33: Lista de Equipos Tren B sistema Deshidratación/Desalación, jerarquizada de mayor criticidad a mediana criticidad

Fuente: Propia

Luego de realizar el análisis de criticidad se concluye lo siguiente:

• Al considerar el factor de frecuencia de fallas, y estimar el nivel de riesgo en el estudio anterior, se obtuvieron los siguientes resultados: Nueve (9) equipos con alta criticidad y once (11) con mediana criticidad por Índice de Criticidad Global.

• Para el Tren A los Equipos de alta criticidad están centrados en los equipos rotativos (bombas de proceso): P-202A y P-202C.

• Para el Tren B los Equipos de alta criticidad están centrados tanto en los equipos rotativos (bombas de proceso) como en lo equipos estáticos: DM-201B, DS-201C, DS-201D, DS-202C, DS-202D, P-202E y P-202F.

• Los resultados de alta criticidad para el Tren A y el Tren B, se ven justificados en el hecho de que actualmente no existe un plan de mantenimiento establecido para dichos equipos que permita garantizar la disponibilidad de estos activos, con lo cual se disminuiría la ocurrencia de las fallas.

• Se observa que el nivel de criticidad en los equipos se ve influenciado directamente por el registro de fallas.

• Todas Las Bombas asociadas al sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 (P-202A/B/C/D/E/F y P-203A/B/C/D), cuentan con un equipo de respaldo (FRP= 1).

• En el Capítulo V se realizó el AMEF (Análisis de modos y efectos de fallas), para el tipo de equipo más crítico (P-202A, DS-201C y DM-201B) en base a los resultados del análisis de criticidad (Ver tablas 30,31,32 y 33), cantidad de fallas (Ver tablas 23, 24 y 25). Los modos de Fallas que se obtenidos en las mesas de trabajo, pueden ser extrapolados al resto de equipos del sistema de Desalación y Deshidratación de la MPE-1.

CAPÍTULO V

Aplicación de la metodología mcc en el sistema de deshidratación/desalación de la MPE-1

A continuación en el Capítulo V se desarrolló la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (Ver figura 13), para determinar los modos y efectos de fallas de los equipos asociados al sistema de Deshidratación y Desalación de la MPE-1 seleccionados como más críticos según los resultados del Capítulo IV. Los elementos a analizar en cada equipo serán seleccionados de la norma ISO 14224 Adicionalmente se definieron tareas de mantenimiento que permitieron maximizar la disponibilidad y/o mejorar la mantenibilidad en los equipos de la MPE-1.

Fuente: Propia

Figura 13: Esquema de la metodología MCC

Con la realización del análisis de modos y efectos de fallas se obtuvo la información necesaria para proponer tareas preventivas que evitan las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actúan sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias.

• 1 INFORMACIÓN RECOPILADA PARA EL AMEF

• Diagramas de flujo y proceso de la estación MPE-1.

• Hojas de datos y registros de fallas de los equipos asociados al sistema.

• Registros de operaciones como puesta en marcha, paradas y emergencia, entre otros.

• Procedimientos detallados del proceso.

• Opiniones de entes especialistas.

• Item mantenibles para los equipos dinámicos y estáticos según norma ISO 14224.

• 2 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO

El Equipo natural de trabajo estuvo conformado por las mismas personas que trabajaron en el análisis de criticidad desarrollado en el Capítulo IV.

Desde un principio, cada miembro estuvo comprometido con los acuerdos del equipo, lo cual propició que la misión y visión fuera compartida por todos. En este sentido la tendencia siempre fue sacarle provecho a los desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los miembros a fin de lograr soluciones efectivas.

La comprensión fue un compromiso compartido en el equipo natural de trabajo. Además cada miembro tuvo la habilidad de distinguir entre: puntos de vista, interpretaciones y los hechos, ello permitió a cada miembro, coordinar y divulgar su propio punto de vista, y a considerar el punto de vista de los demás, es decir ver las cosas, como lo ve la otra persona, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de la realidad operacional.

Desde un principio siempre hubo una gran confianza en que cada integrante iba a desempeñar sus responsabilidades de manera óptima, y en que cada uno iba a buscar insumos requeridos para la toma de decisiones, consolidando la proactividad individual.

• 3 ANÁLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

Para definir los modos y efectos de fallas en el sistema de Deshidratación y Desalación de la MPE-1, se seguirá la siguiente secuencia:

• Explicar las funciones de los activos del área seleccionada y sus respectivos estándares de ejecución.

• Definir los ítems mantenibles para cada equipo en estudio.

• Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional.

• Establecer los efectos o las consecuencias asociadas a cada modo de falla.

El Equipo natural de trabajo sometió a cada componente del sistema al siguiente conjunto de preguntas:

• ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional?

• ¿En qué forma falla el equipo, con respecto a la función que cumple en el contexto operacional?

• ¿Qué causa cada falla funcional?

• ¿Qué ocurre cuando sucede una falla?

• ¿Cómo impacta cada falla?

• ¿Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional?

• ¿Que puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención adecuada a esta falla?

La norma ISO 14224 establece una clasificación taxonómica para cada parte y sub-parte a de cada equipo, y define límites dentro de lo cuales se ubican dichas partes las cuales son objeto de estudio en este trabajo de grado.

Cada integrante del Equipo respondió indicando el efecto de cada modo de falla sobre el sistema, proponiendo posibles medios para minimizar esos efectos.

Teniendo ya definidos los diagramas EPS (Ver capítulo IV), se estableció para cada componente las fallas funcionales que al ocurrir no permiten que el activo alcance el estándar de ejecución esperado en el contexto operacional en el cual se desempeña. Se debe tener claro que de acuerdo a los estándares de ejecución definidos en los EPS, se conoce si un componente no cumple su función o la cumple de forma ineficiente.

Una vez definidas las fallas funcionales, se determinaron las causas físicas o modos de falla que originan su aparición.

El equipo natural de trabajo define el nivel de detalle que se requiere para hacer el AMEF. Se acordó que el nivel de detalle para la identificación de los modos de falla será siempre mayor que el nivel de detalle al cual se identificaron las fallas funcionales. Adicionalmente, se tomó en cuenta el hecho de que cada falla funcional puede tener uno o más modos de fallas asociados.

En el registro de los modos de fallas se excluyeron aquellos cuya probabilidad de ocurrencia es muy baja, y se consideraron los siguientes:

• Modos de falla asociados a un activo, ocurridos anteriormente en un contexto operacional similar o parecido.

• Modos de fallas asociados a un activo que tienen una alta probabilidad de falla (identificada estadísticamente).

• Modos de fallas asociados a un activo, cuyos efectos sean severos para la seguridad humana, el ambiente o las operaciones.

Para el análisis de los modos de falla, se ubicó información utilizando las siguientes herramientas:

• Los operadores y mantenedores que tiene larga experiencia con los activos a analizar.

• Los fabricantes y vendedores de los equipos bajo estudio.

• Los registros técnicos existentes de cada activo.

• La base de datos existente en la organización.

• Los modos de avería referenciados en la norma ISO 14224.

Se registraron los niveles de ocurrencia de los modos de falla basados en evidencia registrada en el histórico de fallas, experiencia del Equipo Natural de Trabajo o una combinación de ambas fuentes de información.

Se establecieron los efectos y consecuencias asociadas a cada modo de falla. Para ello, el Equipo Natural de Trabajo determinó como se evidencia que el modo de falla ha ocurrido. La descripción del efecto de falla incluyó si la ocurrencia del modo de falla se evidencia a partir de una señal luminosa o sonora y/o si la señal se presenta en un panel de control. Igualmente que efectos físicos aparecen, tales como: ruidos, fuego, humo, escapes de vapor, olores característicos o derrame de fluidos, entre otros.

Para continuar con el análisis, el Equipo Natural de Trabajo definió la afectación de cada modo de falla a la seguridad humana, el ambiente, así como, a la producción y a las operaciones. En este último aspecto, los modos de falla que impactan las operaciones y la producción actúan de la manera siguiente:

• Parando completamente los procesos.

• Reduciendo la rata de producción.

• Reduciendo la calidad del producto.

• Aumentando los costos del proceso por la aparición de modos de falla no previstos.

En el Apéndice B (Ver tablas 41,42 y 43 respectivamente), se muestra el formato y los resultados obtenidos por el Análisis de Modos y efectos de fallas para la bomba centrifuga P-202A, Separador mecánico DM-201B y Deshidratador DS-201C y su plan de mantenimiento asociado.

Discusión de resultados

4.1 BOMBA CENTRIFUGA P-202A

El análisis AMEF demostró que para la bomba centrifuga P-202A, existen 17 causas que generan las fallas funcionales. El equipo de trabajo utilizó la ecuación 2.1 (Falla _ mas _ critica= S*O*D ) para obtener las fallas funcionales más críticas del sistema. El evento que obtuvo la máxima puntuación (350 puntos, Ver Tabla 34) es Cojinetes dañados, luego le siguen Desgaste en la zona de instalación del rodamiento y mala lubricación en los cojinetes de empuje.

Tabla 34: Resumen fallas funcionales con mayor puntaje en el para la Bomba P-202A

Fuente: Propia

El equipo natural de trabajo determinó que la falla funcional con mayor puntaje (atascamiento de cojinetes), tiene asociada una severidad de 7 puntos lo cual puede generar un producto severamente afectado con sistema en función segura en dichas bombas del sistema de Deshidratación y Desalación de la MPE-1. Este tipo de fallas tiene una ocurrencia certera de 10 puntos es decir la falla ocurre casi siempre según lo analizado en la mesa de trabajo y lo mismo coincide con el registro de fallas. Actualmente su detección tiene 5 puntos, ocurre realizando ensayo en la producción misma.

Si se realiza una comparación entre las 3 fallas funcionales de la tabla 34 con mayor puntaje en la Bomba P-202A se obtiene con menor puntaje la de mala lubricación (cojinete radial), lo cual representa una severidad con Producto y sistema inoperable, medianamente ocurren fallas de este tipo en dichos equipos y los ensayos se realizan en la producción misma.

Lo dicho anteriormente, permite inferir que la falla en atascamiento de cojinetes se debe a la no aplicación de una plan de mantenimiento que contemple el mantenimiento preventivo o en su defecto el reemplazo oportuno, por lo que dichos accesorios progresivamente se deterioran.

• Equipo Deshidratador DS-201C

La falla funcional que obtuvo mayor puntaje para el Deshidratador DS-201C según el MCC realizado es: Fallas mecánicas en accesorios asociados al sistema de tubería (Ver Tabla 35).

Tabla 35: Resumen Fallas funcionales en el Deshidratador DS-201C

Fuente: Propia

El equipo natural de trabajo determinó que la falla funcional con mayor puntaje (Cableado averiado, desajuste de conexiones eléctricas, Breaker dañado, 360 puntos), tiene asociada una severidad de 5 puntos lo cual tiene un Moderado efecto en la producción (rendimiento). Este tipo de fallas tiene una ocurrencia de 8 puntos es decir dicha falla tiene altas posibilidades de ocurrir lo cual va en concordancia con el registro de fallas. Actualmente su detección tiene 9 puntos, es decir se tienen técnicas poco confiables. Las fallas ocurridas en el Deshidratador DS-201C están justificadas en el hecho de que no existan estrategias preventivas, sumado a ello, no se realizan reemplazos (Mtto preventivo) periódicamente. Lo dicho anteriormente, permite inferir que la falla en los accesorios como válvulas bridas, empacaduras se debe al no reemplazo oportuno los cuales progresivamente se deterioran. Esta falla tiene mayor impacto a medida que aumenta el tiempo de operación del sistema en general. Es por ello, que dentro de las actividades del plan de mantenimiento se incluyó la verificación de todo el sistema de tubería tanto de entrada de producto como de salida.

• Separador Mecánico DM-201B

En el Separador mecánico DM-201B, el evento que obtuvo la máxima puntuación (168 puntos, (Ver Tabla 36) es Falla en el sistema de control de la válvula (Modulo de control en actuador, modulo de control al PLC).

Tabla 36: Resumen Fallas funcionales en el Separador mecánico DM-201B

Fuente: Propia

En base a la cantidad de número de fallas, la forma de detectar la falla y la severidad con que ocurre, el equipo natural de trabajo asignó a los parámetros de Ocurrencia, severidad y detección, 8,7 y 3 de la fallas Falla en el sistema de control de la válvula (Modulo de control en actuador, modulo de control al PLC). Al igual que el caso de la Bomba P-202A y el Deshidratador DS-201C no se realizan reemplazos de manera temprana y no se tiene ningún control o programación sobre la realización de estos

5 PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

A continuación se presenta el Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para el sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1. El plan está constituido por tres (3) partes principales, las cuales se enumeran a continuación:

• 3.2 Plan de mantenimiento preventivo.

• 3.2 Programa de control del plan de mantenimiento

• 3.2 Acciones complementarias del plan de mantenimiento

• PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Plan de mantenimiento de los sistemas estudiados se muestra en el Apéndice B, en las tablas 41, 42 y 43. A continuación se explica el método de selección de la actividad de mantenimiento para cada falla asociada:

En principio una vez identificadas las consecuencias por cada modo de fallas el equipo natural de trabajo identificó el tipo de actividad de mantenimiento apoyados en el árbol lógico de decisión del MCC (Ver figura 14),

Fuente: Carlos Parra

Figura 14: Flujograma de selección de las actividades de mantenimiento

Una vez identificada la tarea de mantenimiento adecuada para cada modo de falla asociado a los Equipos del sistema de Deshidratación y Desalación de la MPE-1, se estableció la frecuencia de ejecución de las distintas acciones seleccionadas. Este paso es de gran importancia dentro del proceso del MCC, ya que constituye un elemento indispensable para la definición de programas y/o planes de mantenimiento a mediano y largo plazo.

En base a la figura 14 el MCC clasifica las actividades de mantenimiento a ejecutar en dos grandes grupos, las actividades preventivas y las correctivas, estas últimas, tomadas en cuenta únicamente de no existir una actividad efectiva de mantenimiento preventivo.

La frecuencia de las tareas de mantenimiento fueron establecidas en base a las experiencias del grupo natural de trabajo, mejores prácticas y recomendaciones de fabricantes, sin embargo estas deben ser ajustadas a medida que en la estación se empiece a llevar formalmente un registro de fallas.

Otro factor clave para la definición de programas de mantenimiento es la identificación del personal responsable de la ejecución de las tareas de mantenimiento seleccionadas. Esta asignación debe hacerse para cada una de las acciones derivadas del árbol de decisión del MCC, y debe reportarse en conjunto con los resultados de la aplicación de esta metodología.

Los reemplazos a realizar cada 3 meses se pueden realizar en paradas programadas de mantenimiento general.

La aplicación del MCC no se concluye hasta que las tareas de mantenimiento producto del análisis, hayan sido implantadas y se ejecuten según el plan.

Para efectuar cada actividad de ejecución se requiere una cuadrilla de instrumentistas, dos inspectores de equipos electroinstrumentos, una cuadrilla mecánica, dos inspectores de equipos mecánicos a dedicación exclusiva, para poder cumplir con la cantidad de tareas. Se recomienda llevar el control del tiempo de ejecución de las actividades para definir con mayor exactitud la base cero del personal requerido.

Las actividades de mantenimiento definidas en este estudio de MCC se deberán cargar como operaciones en órdenes SAP-PM tipo PM-02 (Mantenimiento Preventivo), para que los costos se reflejen como mantenimiento preventivo.

• PROGRAMA DE CONTROL DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Para llevar el control de las actividades, se propone realizar el cronograma del plan por sistema en una hoja de cálculo (Excel), la cual servirá para realizar la programación semanal y diaria a los departamentos de Mantenimiento Operacional e Ingeniería de Mantenimiento. Igualmente se debe realizar en el formato del cronograma una hoja de cálculo que totalice las actividades reales y ejecutadas, las cuales deben tener trazabilidad con las órdenes de mantenimiento (SAP-PM) y los formatos de actividades ejecutadas en campo. Para determinar el porcentaje de cumplimiento mensual, se divide el total de las actividades ejecutadas entre las actividades planificadas y se multiplica por cien (100).

% de Cumplimiento = (Actividades Ejecutadas / Actividades Planificadas) x 100.

Fuente: Propia

Figura 15 Formato modelo para actividades programadas vs. Planificadas del Deshidratador DS-201C

Fuente: Propia

Figura 16 Formato modelo para Gráfico de barras de actividades programadas vs. Planificadas

• ACCIONES COMPLEMENTARIAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

A continuación se listan acciones a considerar para la correcta ejecución del plan de mantenimiento propuesto:

• Renovar la existencia de repuestos de los equipos que conforman al sistema de Hornos de la EPT-1. Extrapolar esto a todos los demás sistemas de la EPT-1.

• Recolectar datos de tiempos de reparación e inspección de los equipos de forma detallada y precisa, con la finalidad de establecer intervalos en las actividades que conforman el plan.

• Adiestramiento del personal con la finalidad de certificarlos y calificarlos para efectuar inspecciones, diagnósticos, reparaciones, alteraciones y/o modificaciones al sistema. Además se debe establecer una estrategia para adiestrar al personal de Mantenimiento Operacional y Custodios en la aplicación del MCC. Igualmente se recomienda formar especialistas certificados que sirvan de asesores internos dentro del Distrito Morichal, evitando la dependencia de firmas externas.

• Empezar a llevar registros de mantenimiento y de todos los cambios que se efectúen ya que actualmente no se llevan.

• Disposición de procedimientos y herramientas de trabajo para el mantenimiento, acordes con las recomendaciones del fabricante.

• Contar con un inventario de partes y repuestos disponibles.

Conclusiones

A continuación se enumera las conclusiones finales, producto del trabajo realizado al sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1:

• 1. Mediante el análisis de criticidad de Tony Ciliberty efectuado se obtuvieron nueve (9) equipos con alta criticidad y once (11) con mediana criticidad por Índice de Criticidad Global. Para el Tren A los Equipos de alta criticidad están centrados en los equipos rotativos: P-202A y P-202C y para el Tren B los Equipos de alta criticidad están centrados tanto en los equipos rotativos como en lo equipos estáticos: DM-201B, DS-201C, DS-201D, DS-202C, DS-202D, P-202E y P-202F. Esto permitió el logro de uno de los objetivos, jerarquizando los equipos en estudio, definiendo su nivel de criticidad, en cuanto a frecuencia de fallas, impacto operacional, seguridad y ambiente. Además se observó que el nivel de criticidad en los equipos se ve influenciado directamente por el registro de fallas.

• 2. En el estudio de confiabilidad, realizado, a través del software WEIBULL++ 7, la Bomba P-202A resultó ser la menos confiable luego de operar 5000 Horas una vez ocurrida la última falla con 14,21% de confiabilidad.

• 3. Según el AMEF realizado y utilizando la norma ISO 14224 para definir los items mantenibles, el equipo natural de trabajo determinó 17 modos de fallas que pueden afectar la integridad de la Bomba P202A, 13 en el Deshidratador DS201C y 11 para el Separador Mecánico DM-201B. Dicho estudio, permitió detectar, la causa de cada falla funcional y sus consecuencias respectivas (Mecanismo de degradación), lo que facilitó la identificación de la necesidad de mantenimiento del sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1.

• 4. El equipo natural de trabajo determinó en base a la ocurrencia de la falla, la forma de detectarla y la severidad con que ocurre, para la bomba P-202A, valores de 7,10 y 5 puntos, para las fallas funcionales de desalineación (Cojinetes dañados) y mal ajuste del rodamiento, obteniendo 350 puntos, siendo este el mayor puntaje para un modo de fallas en dicho equipo. Para el Deshidratador DS-201C se obtuvieron valores de 5,8 y 9 puntos respectivamente, obteniendo un total de 360 puntos para la falla funcional Cableado averiado, desajuste de conexiones eléctricas, Breaker dañado. Para el Equipo DM-201B la Falla en el sistema de control de la válvula (Módulo de control en actuador, módulo de control al PLC se obtuvo un puntaje de 8,7 y 3 para un total de 168 puntos.

• 5. Para las Bombas de recirculación de agua salada, se definieron 30 tareas de mantenimiento "a condición" y 25 tareas de mantenimiento de "reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica". Para el Deshidratador DS-201C se definieron 13 tareas de mantenimiento "a condición" y 10 tareas de mantenimiento de "reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica". Para el Separador Mecánico DM-201B se definieron 10 tareas de mantenimiento "a condición" y 7 tareas de mantenimiento de "reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica".

• 6. En las mesas de trabajo realizadas se determinó con que frecuencia se debe aplicar mantenimiento preventivo y predictivo a los equipos de la estación del sistema de Deshidratación/Desalación, también se describió el tipo de actividad asociado a cada unos de ellos.

• 7. Los resultados obtenidos en la aplicación de la metodología MCC, permitirán disminuir la ocurrencia de fallas y concentrar los esfuerzos en aquellos sistemas o equipos establecidos como críticos, según los parámetros de estudio considerados.

Recomendaciones

Del trabajo realizado en el sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1, se recomienda lo siguiente:

• 1. Se recomienda la completa implantación de los planes basados en la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad propuestos y evaluar sus resultados, permitiendo esto mejorarlos de ser necesario. Contemplar en los presupuesto de gastos del próximo año las acciones de mantenimiento e inspección arrojadas por la aplicación de la metodología.

• 2. Proporcionar una continuidad en los programas de mantenimiento, éstos deben llevarse a cabo por el personal de mantenimiento operacional e ingeniería de mtto, en las frecuencias establecidas lo cual pretende minimizar al máximo, las ocurrencias de fallas en los equipos.

• 3. Fortalecer la cultura y unificar criterios en cuanto a la captura y suministro de data confiable, así como, optimar el uso de las técnicas de procesamiento de datos utilizadas actualmente. Darle uso adecuado al SAP PM.

• 4. Llevar indicadores tales como: Tiempo Promedio Operativo (TPO) y Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). Así como índices probabilísticos del comportamiento de las fallas: Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad de equipos y sistemas. Aplicar los índices de fallas a los equipos y sistemas críticos y en especial a los modos de fallas repetitivos.

• 5. Tomar en consideración los modos de fallas más recurrentes, como base para el cálculo de los niveles adecuados de existencia de cada uno de los repuestos, estableciendo máximos y mínimos y reservas de aseguramiento que deben tenerse en almacén para cubrir las actividades de mantenimiento correctivo con el mínimo impacto a las operaciones y a la producción.

• 6. Elaborar un catálogo de Modos de Fallas (utilizando un código y denominación única), con el fin de facilitar en la captura de datos la caracterización de los eventos. Dirigir los Planes de Mantenimiento hacia la prevención de los modos de falla y no de los efectos de falla.

• 7. Codificar los nombres de los equipos en el sistema SAP-PM para llevar a cabo el plan por medio de dicho sistema administrativo.

• 8. Adiestrar al personal en la ejecución de las tareas de mantenimiento e inspección en las diferentes disciplinas, así como en el manejo del SAP-PM.

• 9. Crear un grupo natural de trabajo especialistas en confiabilidad operacional, el cual se encargue de atacar mediante las diferentes metodologías (MCC, Análisis de Fallas, Análisis de Criticidad), los equipos o sistemas en donde surjan mayor números de fallas de la MPE-1.

• 10. Motivar al personal que ejecuta las labores de mantenimiento a través de charlas, y programas innovadores de mantenimiento para crear una cultura sobre mantenibilidad de los equipos resaltando la importancia de ésta y el impacto en la Seguridad, Higiene, Ambiente y Calidad.

Bibliografía

DEDICATORIA

A Dios todo poderoso.

A mi madre Carmen Noguera.

A mi padre Rafael Ramírez.

A mi esposa e Hija Urica y Valentina

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo no se hubiera realizado sin la valiosa colaboración de personas, que con sus conocimientos, amor y esfuerzo dedicaron parte de su tiempo en dicho proyecto.

A mi Padre que desde el cielo vigila mis pasos.

A mi madre, Esposa e hija que con su amor me llenan de optimismo y fe para seguir adelante.

A mi tutor Ronny Romero y al Ing. Emerson Pimentel, gracias por su asesoría y orientación.

A PDVSA Distrito Morichal por darme la oportunidad de hacer la tesis.

A mis compañeros de estudio y labores, por su hospitalidad.

Autor:

Ing. Ely Rafael Ramírez Noguera

(Agosto 2008).

Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre". Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Dirección de Postgrado, Investigación y Desarrollo. Especialización en Gerencia de Mantenimiento. Tutor: Ing. Ronny Romero, M.Sc.

TUTOR: ING. RONNY ROMERO M.Sc

PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2008

Enviado por:

Iván José Turmero Astros