Ingeniería de Métodos: Manual de Tutsi (página 2)

• Propósitos.
• -Importancia de los Propósitos.
• -Características.
• –Investigación.
• -Premisas.
• –Objetivos.
• -Lineamientos.
• –Estrategias.
• –Políticas para Establecer Objetivos.
• -Importancia.
• -Lineamientos para Establecer Estrategias.
• -Clasificación de las Políticas.
• -Lineamientos para Elaborar un Programa.
• –Presupuestos.
• -Características Distintivas.
• -Clasificación de los Presupuestos.
• -Planes.
• –Técnicas de planeación.

ORGANIZACIÓN.

Etapas de Organización

• División del Trabajo.
• -Jerarquización.
• –Departamentalización.
• –Descripción de Funciones, Actividades y Obligaciones.
• –Coordinación.
• -Tipología de la Organización.
• -Organización Lineal o Militar.
• -Organización Funcional o de Taylor.
• -Organización Lineo-Funcional.
• -Organización Staff.
• -Organización por Comités.
• -Clasificación.
• -Organización Matricial.

Técnicas de Organización

• Organigramas.
• –Manuales.
• -Formato e Índice de los Manuales.
• -Manuales de Organización.
• -Manuales Departamentales.
• -Manuales Inter Departamentales.
• –Diagramas de Procedimiento o de Flujo.
• -Simbología.
• -Secuencia para Elaborar un Diagrama de Procedimiento.
• –Carta de Distribución de Trabajo o de Actividades.
• -Formulación.
• –Análisis de Puesto.

DIRECCION

Etapas de Dirección

• -Toma de Decisiones.
• –Integración.
• -Reglas.
• –Motivación.
• –Teorías de Contenido.
• -Teorías del Enfoque Externo.
• –Comunicación.
• -Requisitos de la Comunicación Efectiva.
• –Autoridad.
• -Delegación.
• -Mando.
• -Reglas para el Mejoramiento de la Comunicación.
• –Liderazgo–supervisión.

CONTROL.

Características

• -Reflejar la Naturaleza de la Estructura Organizacional.
• -Oportunidad.
• -Accesibilidad.
• -Ubicación Estratégica.
• -Factores que Comprenden el Control.
• -El control y su Periodicidad.

Las etapas de control se presentan en el siguiente cuadro:

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Las técnicas de control son las herramientas de las que se auxilia el administrador para llevar a cabo el proceso de control. A continuación se muestran algunas de las técnicas de control más usuales:

Control por Áreas Funcionales

Control de Producción.

-Control de Calidad.

-Control de Inventarios.

-Control de Compras.

-Control de Mercadotecnia.

-Control de Ventas.

-Control de Finanzas.

-Control Presupuestal.

-Control Contable.

–Costos.

-Auditoria.

-Control de Recursos Humanos.

-Auditoria de Recursos Humanos.

–Evaluación de la Actuación.

-Evaluación de Reclutamiento y de Selección.

-Evaluación de Capacitación y Desarrollo.

-Evaluación de la Motivación.

-Evaluación de Sueldos y Salarios.

-Evaluación sobre Higiene, Seguridad y Servicios.

PLANEACIÓN.

PROBLEMA 1.

A TUTSI Se le ha hecho un pedido de 5000 Kg de confitado el cual se debe entregar el 15 de Julio del presente. El día de hoy es 25 de Abril y se supone que en inventario solo hay disponibles 500 Kg de producto.

El gerente de producción ha decidido evaluar entre dos alternativas:

1. Aumentar Operarios.
2. Pagar Tiempo Extra.

De hecho en todos los subprocesos existen máquinas que no son utilizadas al 100% de su capacidad, por lo que si se aumentaran operarios no habría problema.

¿Sí usted fuera el gerente de producción, que alternativa escogería?

Solución:

Después de haber hecho el pasteo, con el cual no hay mayor problema, pues siempre hay un excedente, o sea, subproducto en inventario, se encuentran los siguientes procesos y sus tiempos estándar:

Dadas condiciones en que en este momento se encuentran operando:

Entonces cada 54.4 minutos sale un bombo, excepto en la primera producción, cuya tardanza es de 101.6 minutos.

La eficiencia con la que se trabaja se considera del 95%.

La producción en línea al cabo de 11 días (del 1° al 15 de junio) es:

Plínea = (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (54.4min/bombo)

Plínea = 74.91 bombos

Como cada bombo tiene la capacidad de 50 kg de confitado:

Plínea = 3745.86 kg de confitado

Lo anterior ocasiona que nos falten 754.14 kg de confitado 0 15.08 bombos de producto

Evaluando las opciones propuestas:

a) Tiempo Extra:

Para calcular el tiempo extra necesario se multiplica la producción faltante por el tiempo asignado y se divide la eficiencia:

(15.08 bombos)(54.4min) / 95% = 863.52 min = 14.39 hrs = 15 hrs

Nuestra producción en línea aumentado las 15 hrs extra, las cuales pagan a la doble es:

Plínea = [ (6.5 hrs/día)(11 días) +15 hrs (1hr)(95%)]

(54.4min/bombo).

Plínea = 85.75 bombos = 4287.68 kg

El costo de aumentar 15 horas extra es:

Costoh-extra = [ (9)(51)(11)] + 2[ (15)(9 X 51) ]

(3745.86)

Costoh-extra = $ 3.80 kg

b ) Aumentar Operarios:

Necesitamos hacer un nuevo balanceo para ver en donde se pueden aumentar operarios. Los operarios están en función del número de máquinas, entonces el número de máquinas requeridas es:

Nmaq = (4500 kg/50kg) (761 min) / (4290 min)(95%)

Nmaq = 168 = 17 máquinas

Nuestro nuevo balanceo en vez de aumentar disminuye operarios:

Nota: Tiempos medidos en minutos.

La producción en línea para este balanceo es:

Plínea = (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (56min/bombo)

Plínea = 72.77 bombos = 3638.83 kg

Esto hace que nos falten 862.16 kg o 17 bombos

Entonces lo que necesitamos hacer es aumentar operarios de manera que también aumentan el número de máquinas trabajando:

Nota: tiempos medidos en minutos.

La producción en línea para este nuevo balanceo es:

Plínea = (6.5 hr/día)(11 días)(60 min/hr)(95%)/ (36.26 min/bombo)

Plínea = 112.39 bombos = 5619.82 kg

El costo unitario con esta reasignación de línea de balanceo es:

Costoop= (7 op)($51)(11 días) + (22 maq)($70)(11 días) / (5619.82 kg)

Costoop = $3.71/kg

PROBLEMA 2.

El gerente de producción se ha dado cuenta de que el departamento de jarabes, que se encarga de dar un insumo a las diferentes líneas que integran el confitado, continuamente hace esperar a el subproceso de engomado.

¿Qué se puede hacer para solucionar el problema?

Solución:

De acuerdo al estudio de muestreo de trabajo, la producción del tiempo que jarabes hace esperar a la línea de engomado es de 4.1 % de su tiempo asignado.

Para hacer algo hay que tomar en cuenta lo siguiente:

1. No hay suficientes espacio para ampliar el departamento de jarabes, pero de las 38 máquinas disponibles para el confitado, solo se ocupan 22.
2. La maquinaria (bombos) está parada es del 40% en todo el proceso de confitado.
3. Cada máquina ocupa 2 X 1.5 metros.
4. Para ampliar la zona de jarabes se necesita un área de 2X3 metros.
5. El costo de cada bombo actualmente es de (ya devaluado) es de $ 8300.00
6. El costo de la maquinaria nueva para jarabes es de $25000.00
7. Los costos estimados para instalar una máquina de jarabes es de $2000.00
8. El tiempo que jarabes hace esperar a la línea de engomado es de 2.23 minutos por cada ciclo.

Con la redistribución de línea (ver problema 1 de planeación) nos percatamos que la cantidad óptima de maquinaria ya distribuida en la línea es:

Nota: tiempos medidos en minutos.

Haciendo una relación en vez de 19 maquinas trabajando, suponemos que se trabaja al 100% de la capacidad de la planta, ósea, que trabajan la cantidad óptima de máquinas disponibles. Hacemos un nuevo balanceo:

Nota: tiempos medidos en minutos

Entonces la tardanza de la línea es de 22.7 minutos.

Bajando el tiempo de 36.26 a 22.7 minutos la línea se optimiza en un 59%, pero este no es el caso estudiado.

Entonces con lo anterior nos damos cuenta que tenemos un excedente de 3 bombos, los cuales se pueden vender para comprar nuevo equipo para el departamento de jarabes, además deja libre el espacio necesario para ampliar dicho departamento y aún sobra un poco más de espacio.

El costo de cada bombo es de $8,300.00 entonces si vendiéramos tres máquinas tendríamos $24,900.00 para la adquisición del equipo de nuevo del departamento de jarabes. El costo de dicho equipo es de $25,000.00 y la estimación de los gastos de instalación equivale a $2,000.00. esto hace que el costo faltante para hacer el cambio sea $2,100.00

Con esta reasignación sobran aún 4 máquinas más, o sea, si se vendieran también, se tendría $33,200.00 más, lo que cubre el faltante de los gastos para la adquisición e instalación del nuevo equipo y aún nos quedan $31, 100.00

PROBLEMA 3.

La industria TUTSI es una chocolatería y como tal, existen periodos en que no recibe mucha demanda, que es en épocas de calor, pero cuando la tiene los trabajadores y la maquinaria deben trabajar excesivamente.

¿Se puede hacer algo para evitar estas altas y bajas en la producción?

Solución:

Se tienen 38 máquinas, de las cuales no funcionan el 40% en épocas de poca demanda, las cuales son usadas como almacén de materia en proceso. Los operarios de igual manera, en épocas de poca demanda trabajan muy livianamente, mientras que cuando hay demanda se ven presionados.

Con ayuda de un estudio tiempos se puede asegurar que el factor de calificación cuando el operario está en ambas épocas es de:

Cuando hay demanda: 100%—de septiembre a Abril.

Cuando no hay demanda 60%—–de Mayo a Agosto.

De acuerdo con el comportamiento que arrojan las ventas de los 5 años pasados, se pronostica que las ventas en el año pasado entrante (según su calendario de producción que comienza en septiembre) serán de:

• *Una semana de vacaciones.
• **Dos semanas de mantenimiento.

De acuerdo con los datos de los pronósticos, se puede planear la producción e inventarios para el año entrante.

La producción semanal para un 60% y 100% de eficiencia, con las condiciones actuales (ver problema 1 de planeación, línea de balanceo para las condiciones actuales) es:

Plínea = (6.5 hr/día)(5 días)(60 min/hr)(100%)/ (54.4 min/bombo)

Plínea = 35.84 bombos = 1792 kg 

Plínea = (6.5 hr/día)(5 días)(60 min/hr)(60%)/ (54.4 min/bombo)

Plínea = 21.50 bombos = 1075 kg

Nuestro plan de producción es:

El mantenimiento mensual de un kilogramo de confitado cuesta $ 0.09, entonces el costo de este inventario sería de:

Costo = (19527 kg) ($ 0.09 ) = $1727.43

Ahora, si planeamos la producción, procurando mantener la eficiencia del operario en un 95% durante todo el año, además empezamos el año de producción en julio y cambiamos una semana de mantenimiento de abril a mayo, nuestro nuevo plan de producción sería:

Plínea = (6.5 hr/día)(5 días)(60 min/hr)(95%)/ (54.4 min/bombo)

Plínea = 34.04 bombos = 1702 kg

El mantenimiento mensual de un kilogramo de confitado cuesta $ 0.09, entonces el costo de este inventario sería de:

Costo = (50703 kg) ( $ 0.09)= 4563.27

PROBLEMA 4.

El gerente de producción a notado que el rendimiento de los operarios es época de calor se reduce (a parte la demanda de producción es baja) por que el aire de la planta es muy impuro.

Se ha pensado en instalar un sistema de aire acondicionado, con lo que se estima que la eficiencia del operario en la épocas calurosas aumentaría de un 60% a un 75%. El costo del sistema para acondicionar es aire es de $375000.00 y el gato se absorbe en diez años.

¿Conviene el sistema de aire acondicionado?

Solución:

Se sabe por el estudio de tiempos que la eficiencia a comparar es de un 100% para tiempos fríos y 60% para épocas de calor. Para la resolución de este problema, necesitamos saber cual es nuestro plan de producción, el cual ya hicimos en el inciso anterior.

Nuestro plan de producción es:

El mantenimiento mensual de 1 Kg de confitado cuesta $0.09, entonces el costo de este inventario sería de :

Costo = (19527Kg) (%0.09) = $1757.43

Ahora bien, vamos a aumentar la eficiencia del operario y por lo tanto la de la capacidad de la planta, de un 60% a un 75%, necesitamos hacer nuestro nuevo plan de producción.

Nuestro plan de Producción es:

El mantenimiento mensual de un kg de confitado cuesta $ 0.09, entonces, el costo anual de este inventario sería de:

Costo = (30901 kg)($ 0.09) = $ 2781.09

Además, el costo de implementar el sistema de aire acondicionado anual sería de

($ 275 00.00)/(10 años) = 37 500.00 anuales

ORGANIZACIÓN.

PROBLEMA 1.

La empresa TUTSI requiere producir bicicletas (sobres de lunetas) siguiendo una curva de aprendizaje del 80% y requiere 11 horas 45 minutos para que el primer sobre se complete. Se quiere saber el tiempo requerido para la decimosexta unidad de la serie.

Unidad Mano de Obra

(Bicicletas) (hrs/unidad)

0 11.75

2 9.4

4 7.52

8 6.016

16 4.8128

Información: La bicicletas son una nueva presentación en volumen de la lunetas. La causa de su introducción fue un estudio de mercado reciente. Cada caja empacada contiene 16 bicicletas.

Justificación: Para realizar este interesante estudio se escogió la producción de bicicletas o sobres de lunetas, debido a que recientemente se contrató personal en esta línea.

Objetivo: El gerente de Producción quiere conocer el tiempo requerido que le tomará al operario realizar la decimosexta unidad para saber:

• Se es necesario una capacitación adicional.
• La capacidad de entrega de esta nueva presentación al cliente.

Un aspecto fundamental que unifica el análisis es el enfoque en el tiempo que es un periodo consistente medido, en el cual varía la disponibilidad de los recursos.

Cuando es usado eficazmente, la visión del tiempo es útil, pero cuando es usado equivocadamente, representa un costo de oportunidad. El cálculo es medio de describir la tasa de cambio de las actividades en el tiempo. Las curvas de aprendizaje muestran el incremento de la producción sobre el tiempo.

El efecto de la curva de aprendizaje o mejoramiento es la reducción en el tiempo por unidad para realizar actividades específicas.

Para la decimosexta unidad se requiere de aproximadamente de 5 horas.

La ecuación que nos ayuda a resolver éste problemas es:

Y1 = tiempo para producir la unidad N-ésima

H = primer tiempo para producir la unidad 1

N = ciclos o unidad

c = pendiente

en donde también, tenemos que

;

conociendo Y1 = 11.75 hrs, N = 16 determinamos el valor de la pendiente c

por lo tanto:

PROBLEMA 2.

Al equipo #5 de UPIICSA se le proporcionaron, gracias al analista, datos entre el tiempo estándar de reparaciones de maquinaria sobre un periodo de 72 horas como se muestra a continuación.

• La máquina Mexpae hace los sobre para las bicicletas.
• La máquina Envaflex hace las tiras de cacahuate y sobres grande para un contenido neto de producto de 259 g.

Actualmente la empresa cuenta con 3 técnicos de mantenimiento y carga su tiempo (trabajo u ocioso) a $5 por hora a cada uno. El tiempo de espera de la máquina de la producción perdida, es estimado en $ 210 por hora

Se quiere saber:

a) El costo de servicio de mantenimiento.

b) El costo de mantenimiento correctivo.

c) El costo total de mantenimiento.

1. El costo de servicio de mantenimiento es:

CSM = (3 técnicos)($5/hr)(72hr) = $ 1080

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