Carga unitaria (página 2)

Control administrativo del sistema de almacenaje:

Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentra el sistema de control administrativo. Éste se encarga de lo siguiente:

• Documentación de la recepción de materiales para fines contables.
• Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos.
• Actualización de los registros de inventario para que se muestren los bienes recibidos.
• Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento.
• Actualización de los registros de inventario para que muestren los embarques.
• Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que éste realice la facturación.

Muchos sistemas de control administrativo son automatizados o se controlan por medio de computadoras. Que dichos sistemas resulten más económicos que los manuales dependerá de los factores siguientes:

• El número de artículos de línea almacenados.
• El número de clientes a quienes se atiende.
• El volumen de bienes embarcados.

En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes, en lo que a costo se refiere, para las instituciones y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos en línea de almacenamiento, y muchos puntos para distribuir las ayudas humanitarias.

Estructura y manejo de Bodegas:

Figura 3. Almacenamiento en Bodegas.

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible4.

 Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén:

 En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes4: 

• El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación

con sus holguras correspondientes.

• Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las

mismas.

• Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
• El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y

descarga, salidas de emergencia.

 Anchura de pasillos:

 La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos: 

• Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y

recorridos en un solo sentido.

• Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y

recorridos en ambos sentidos.

• Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido.
• Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.

 La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del lado del pallet que se utilice como principal4.

Figura 4. Ancho de pasillos y altura de anaqueles en función de los equipos de movilización.

Para calcular el número de hileras de huecos para estibas que caben en un almacén conviene considerar un módulo de almacenaje compuesto por un pasillo más dos estibas más el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que considerar si la manipulación de las estibas se realiza por su lado mayor o por el menor. Normalmente se logra una mayor utilización del espacio cuando las hileras de estanterías se colocan en la misma dirección que la mayor dirección del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el número de módulos de almacenaje que caben en un almacén se divide su anchura (menor dimensión) por el ancho del módulo.

 La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Aquí hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del anaquel superior.

 La altura de cada espacio será4:

Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.

En consecuencia, el número de alturas en las cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la cubierta. También debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona de pasillos.

 Conviene destacar que la altura común para todos los huecos solamente estaría justificada en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La altura de cada hueco debe estar en función de los artículos que se van a almacenar en él.

Figura 5. Altura de espacios disponibles para almacenaje.

Distribución en bodega con elementos en anaqueles:

La distribución en planta de un almacén en el cual los artículos se colocan sobre anaqueles se determina de una forma similar a la anteriormente expuesta.

En este caso, el módulo de almacenaje consta de:

Superficie del anaquel + pasillo + superficie del anaquel.

La anchura del pasillo dependerá de las actividades que se realice en él y del tipo de equipo empleado. Habitualmente la reposición de los anaqueles es manual y, en consecuencia, el radio de giro de la carretilla no condicionará la anchura del pasillo.

A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que tener en cuenta el tamaño de los artículos que se van a almacenar y los niveles de inventarios previstos. Al igual que en el caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilización del espacio empleando anaqueles de diferente tamaño, aunque esto originará una pérdida de flexibilidad.

Pasillos transversales:

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación. Es deseable que las estanterías no sobrepasen los 30 m de longitud, pues disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese valor, empiezan las dificultades para localizar las estibas y las equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos inútiles.

Zonas de recepción y despacho de elementos:

Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepción y despacho también deben ser centro de interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.

No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los siguientes factores:

• Tipos y tamaños de vehículos.
• Medios de acceso a la zona.
• Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.
• Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.
• Características de las unidades de carga.
• Número de muelles de carga y descarga necesarios.

Otras zonas:

Además de las áreas principales de trabajo, también es necesario destinar espacio para las oficinas de bodega, aseos, carga de baterías. Hay tendencia a olvidarse de estas zonas y tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del trabajo para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de baterías tienen que estar ventiladas y tener un tamaño suficiente.

También es importante señalar que el espacio necesario para estas actividades no debe extraerse del destinado específicamente a almacenaje.

Restricciones impuestas al edificio bodega4:

Al configurar la distribución en planta del equipo, oficinas y demás servicios de un almacén y dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se debe intentar minimizar el número de factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan tareas con una duración considerable. Cuando se está planificando una nueva instalación, el diseño del edificio se ajustará a las necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un almacén ya existente hay que adaptarse a las características del edificio. En este último caso, debe considerarse los siguientes aspectos:

• Restricciones: pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia del suelo.
• Espacio no útil para almacenaje: oficinas, aseo, botiquín.
• Flujo de productos existentes.
• Actividades de manipulación y almacenaje.
• Volumen disponible: máximo y tasa de utilización.
• Zonas de congestión y causas de dicha congestión.

Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:

• Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.
• Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.
• Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos ligeros.
• Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores.
• Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo.

También habrá que considerar los siguientes factores:

Legislación sobre seguridad e higiene:

• Zonas de seguridad.
• Ayudas visuales.
• Equipo.
• Simulacros de emergencias.
• Manejo de mercancías peligrosas.
• Señales y carteles.
• Disponibilidad de trajes protectores.
• Primeros Auxilios.

Figuras 6 y 7. Mantener salidas despejas y sistemas contra incendio de fácil acceso.

Legislación contra incendios: 

• Sistema de pulverización del agua (srpinkler).
• Sistema de alarma.
• Equipo contra incendios.
• Salidas de emergencia.
• Instrucción y procedimientos contra incendio.
• Categoría del riesgo.
• Zonas con prohibición de fumar.
• Señales.

 Instalaciones del edificio: 

• Puntos de acceso (vehículos y personas).
• Caminos.
• Iluminación.
• Tamaño, forma y ubicación de instalaciones.
• Seguridad.
• Pisos y cargas que soportan.
• Equipo de acceso a espacios de almacenamiento.
• Energía y calefacción.
• Altura de trabajo disponible y azoteas.
• Oficina e instalaciones de servicio.

 Instalaciones del lugar: 

• Accesos y salidas.
• Seguridad.
• Carreteras y zonas de servicio.
• Vías de acceso para los bomberos.
• Muelles y zonas de giro.
• Desagües, instalaciones en sótanos y terrazas.
• Temas legales y medioambientales.
• Posibilidad de expansión.

Manejo adecuado de inventarios.

El manejo de materiales dentro de almacenes y bodegas a menudo es más costoso que su manejo durante un proceso, pues con frecuencia se requieren grandes extensiones de espacio, equipo costoso, mucha mano de obra y computadoras pares el control. Se requieren actividades, instalaciones, equipo y personal de almacenamiento en ambos extremos del proceso, en el lado de recepción o inicial para recibir materia prima, donaciones y piezas para almacenarlas y en el otro extremo para almacenamiento y embarque de productos terminados y elementos para entrega. Estas funciones tienen la ayuda de diversos subsistemas y equipo, algunos sencillos y poco costosos y otros, complejos y muy costosos.

Es esencial la identificación rápida y exacta de los materiales. La puede hacer una persona sólo con sus sentidos o bien con la ayuda de aparatos o puede ser automatizada por completo. Los códigos de barras se han convertido en un sistema muy aceptado y confiable para identificar materiales y artículos, además de dar entrada a esos datos a un sistema de información y control.

El material se retiene, apila o transporta en equipos sencillos, como estanterías, casilleros, tolvas, cajas, canastas, bandejas para carga, tarimas y patines o en sistemas complejos y costosos controlados por computadora, tales como los sistemas automáticos para almacenamiento y retiro.

Se necesita identificar los materiales con marcas legibles para las personas o para aparatos detectores automáticos a fin de:

• Medir la presencia o el movimiento.
• Cualificar y cuantificar las características que interesen.
• Vigilar las condiciones existentes a fin de retroalimentar acciones correctivas.
• Accionar los aparatos marcadores correspondientes.
• Accionar mecanismos de clasificación.
• Dar entrada a los sistemas de cómputo y control, actualizar las bases de datos y preparar análisis y resúmenes.

Para lograr lo anterior, el material debe tener o hay que ponerle un código o clave, símbolo, marca o característica especial exclusivos que se pueda detectar o identificar. Si este símbolo está en clave en el material, debe ser: 

• Producido fácil y económicamente.
• De lectura fácil y económica.
• Tener muchas permutaciones exclusivas.
• Compacto, de acuerdo con el tamaño del paquete.
• Resistente a errores: escasa oportunidad de leerlo mal.
• Duradero.

 La lectura de los códigos se puede hacer mediante aparatos de contacto o sin él, sensores móviles o fijos, o personas o aparatos lectores.

Almacenamiento de medicamentos.

Tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

· Deben almacenarse en áreas alejadas de alta contaminación.

· La zona de almacenamiento debe facilitar la movilidad de cajas.

· Asignar áreas específicas para los medicamentos que requieran refrigeración y control especial.

· El método de ordenamiento debe ser adecuado para facilitar el control de las fechas de vencimiento.

· Debe observarse cualquier evidencia de inestabilidad de los medicamentos: precipitados, turbidez, crecimiento de hongos, separación de fases en emulsiones, cambios de color, indicios de oxidación.

· Los medicamentos fotosensibles deben almacenarse protegidos de la luz.

· Los medicamentos termolábiles deben almacenarse a temperaturas adecuadas, sin que las mismas varíen mucho.

· Los medicamentos inflamables deben almacenarse en sitios que posean una adecuada ventilación, temperatura y humedad controladas.

· Para aquellos medicamentos que requieran de refrigeración, los cuartos fríos, los refrigeradores y los congeladores deben protegerse contra los apagones mediante generadores eléctricos de emergencia.

 Contenedores:

Uno de los principios básicos del manejo de materiales es que éstos deben convertirse siempre que sea posible a cargas unitarias para evitar su manejo manual. Una carga unitaria se define como un paquete contenedor estándar que contiene uno o más artículos que pueden manejarse en la forma habitual. El principio de carga unitaria sugiere que entre mayor sea la carga que se vaya a manejar o mover, menor será el costo total del manejo. Para lograr este objetivo, los sistemas de manejo de materiales deben diseñarse para manejar el volumen de material dentro de las restricciones impuestas por el tamaño de la carga, así como por las propiedades del material involucrado en el ciclo de proceso de atención de emergencias. Las decisiones relacionadas con el tamaño, forma y configuración de la carga unitaria, también deben tomar en cuenta la compatibilidad.

Algunos lineamientos para especificar los tamaños de carga unitaria que conduce al diseño de métodos de uso de contenedores y del equipo para transportar y almacenar materiales incluyen:

• Utilice la misma tarima o contenedor a través del sistema o, por lo menos, estandarice un número limitado de contenedores siempre que sea posible.
• Planee el uso de materiales extraídos directamente del contenedor original.
• Utilice contenedores apilables que permitan organizarlos sin la necesidad de utilizar racks.
• Considere el uso de contenedores plegables para ahorrar espacio y costos de flete, si es que se emplearán como contenedores de embarque retornable.
• Utilice objetos que encajan dentro de otros.
• Asegúrese que la forma y el tamaño de la carga se ajuste de manera eficiente en los remolques estándar.
• Diseñe o seleccione contenedores que puedan manejarse mecánicamente.
• Planee los contenedores de forma que puedan acomodar una gran variedad de productos y piezas.
• Diseñe los contenedores de forma que ajusten a la forma del edificio o bodega.
• Diseñe contenedores que no necesiten una orientación especial para lograr moverlos.
• Use el material más ligero posible.
• Considere el empleo de materiales reciclables y reutilizables para reducir el desperdicio.
• Utilice contenedores a través de los cuales pueda identificarse el contenido.
• Mantenga el diseño sencillo y económico.

Tarimas estándar:

Las tarimas se emplean ante todo como soportes, como superficies de transporte o como estructuras para almacenar cargas unitarias. El material que se utiliza con mayor frecuencia es la madera y pueden conseguirse tarimas en muchas variedades diferentes de maderas duras y blandas. El tipo de madera como cualquier otro material especificado, dependerá de la capacidad y de las necesidades de carga, de la durabilidad y del ambiente de manejo y almacenamiento. En general las tarimas de madera blanda son más ligeras y adecuadas como tarimas de embarque, en tanto que las tarimas de madera dura son más fuertes, tienen una vida más larga y son menos susceptibles al desgaste y a roturas ocasionadas por movimientos dentro de la bodega. Siempre que sea posible deben identificarse maderas nativas de la localidad, con el fin de minimizar los costos.

Figura 8. Estiba de madera estándar.

Propiedades de resistencia de las maderas comerciales empleadas para tarimas:

Grupo 1:

 Maderas que casi no se agrietan al clavarlas, moderada retención de clavos y resistencia a los golpes, ligera, fácil de trabajar, mantienen bien su forma y son fáciles de secar:

Grupo 2:

Grupo 3:

Tienden más a agrietarse cuando se les clava, buena retención de clavos y resistencia a los golpes, resistentes como vigas:

Grupo 4: 

Especies de maderas duras más pesadas, máxima retención de clavos y resistencia como vigas, máxima capacidad para resistir golpes, máxima tendencia a agrietarse con los clavos, difícil de secar.:

Figura 9. Tarima plástica de alta resistencia para trabajo pesado.

Mantenimiento y reparación:

 Deben establecerse procedimientos dentro del sistema que permitan identificar las tarimas gastadas que necesitan repararse o desecharse. Para realizar esto de manera efectiva, debe marcarse la fecha de compra en la tarima y las tarimas más viejas deben inspeccionarse periódicamente para detectar su desgaste.

 Los lineamientos para las operaciones de reparación son: 

• Nunca repare una tarima por segunda vez.
• Nunca repare más de tres tablas de la plataforma. Si el reemplazo promedio es mayor de 1 ½ tablas por tarima, la reparación no es económica.
• La productividad debe promediar 100 tarimas reparadas por trabajador en un turno de 8 horas, para aquellos que están en la línea de reparación, excluyendo al personal de apoyo y supervisión.
• El costo de reparación no debe exceder la mitad del precio de una tarima similar nueva.

  

  Figura 10. Tipos de estibas y tarimas.

  Tarimas para uso con montacargas:

  Tarimas desechables de madera: Estas tarimas se utilizan para soportar una carga unitaria sólo una vez y en un solo viaje. Estas tarimas deben especificarse con la capacidad suficiente para soportar una carga unitaria, pero no necesitan la durabilidad de las tarimas que pueden usarse en repetidas ocasiones. La tarima de una sola cara es la que se utiliza para este fin. Con frecuencia se utilizan superficies de madera contrachapada para las tarimas desechables.

  Tarimas metálicas: Estas tarimas pueden fabricarse con acero corrugado, metal desplegado, alambre de acero, aluminio y combinaciones de metal y madera. Las tarimas de metal son más costosas que las de madera y su uso principal es para mover materiales dentro de la bodega en donde se necesiten resistencias adicionales.

  Bases de tarimas de metal corrugado: Con frecuencia estas tarimas son parte integral en el diseño de contenedores de acero corrugado que tienen varias características adicionales. Esto permite una gran versatilidad para manejar y almacenar piezas en la bodega. Las variaciones de estilo disponibles son similares a las de sus contrapartes de madera con el fin de permitir el movimiento con montacargas y transportadores de tarimas por medio de bases con dos y cuatro entradas.

  Tarimas completas de acero de una sola cara: Estas tarimas que se encuentran soportadas en tres largueros , están diseñadas para manejar cargas y contenedores pesados.

  Tarimas de una pieza de metal formado: Estas tarimas tienen integrada la característica de que se pueden embonar, lo cual permite almacenar una buena cantidad de tarimas vacías y son muy útiles cuando se tiene poco espacio para almacenarlas.

  Tarimas de malla metálica: Estas tarimas utilizan secciones de plataformas de acero o de aluminio galvanizado o pintado, con estructuras de soporte formadas y corrugadas y que utilizan cuando es necesario obtener durabilidad y poco peso.

  Tarimas de cartón corrugado: Estas tarimas son útiles para cargas unitarias ligeras de menos de 1500 lb y para cargas estibadas menores de 1000 lb por cada tapa de la tarima. Estas tarimas deben tomarse en consideración cuando se realiza movilización manual de carga. Estas tarimas tienen un costo muy bajo y pueden reciclarse. Debido a su bajo peso, las tarimas también ahorran dinero en costo de embarque o de flete aéreo.

  Tarimas de plástico: Estas tarimas son más costosas que las de madera y, en algunos casos, más que las metálicas. Sin embargo, las tarimas de plástico, ya sean buenas o rotas, pueden reciclarse. En ocasiones una tarima rota puede repararse. Muchos fabricantes garantizan que la vida de la tarima puede ser de 5 a 10 veces mayor que la de una tarima de madera ordinaria. Su empleo ha sido en la industria alimenticia y farmacéutica, en donde se necesitan altos estándares de higiene.

Contenedores metálicos:

Contenedores de malla de metal soldado: Estos contenedores se fabrican con alambres soldados con el fin de contener materiales. Se les agregan secciones estructurales adicionales para darles una mayor resistencia. Las ventajas asociadas con este tipo de contenedor son:

• Es ligero en comparación con otros contenedores metálicos.
• Permite la visibilidad del producto con una identificación fácil y rápida.
• Los desperdicios caen por sí mismos. Se limpia solo.
• En ocasiones el material puede procesarse en el contenedor, por ejemplo, desengrasar, limpiar y secar con aire.

Figura 11. Tipos de contenedores.

Contenedores de acero corrugado: Estos son quizás los más fuertes contenedores metálicos disponibles, ya que los corrugados permiten utilizar una mayor superficie de material, para un contenedor de tamaño dado, que cualquier otro método de construcción, además se fabrican con aceros soldados en caliente de 2.7 a 4.6 mm de espesor.

Bases para contenedores: Las bases de los contenedores se utilizan para facilitar su movimiento superficial y pueden clasificarse como tarimas metálicas debido a que permiten el acceso de 2 o 4 entradas a los montacargas y a otros equipos para el manejo de materiales.

Material protector de empaque:

El material protector de empaque se refiere a los métodos o los materiales protectores utilizados para proteger el contenido de los contenedores contra posibles daños. Esto se realiza evitando el movimiento del contenido o amortiguando los golpes con medios acolchados. Los plásticos y otros materiales derivados del petróleo se emplean como protectores debido a su ligereza y baja densidad:

• ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno): Presenta alta absorción al impacto, buena resistencia a la compresión, más costoso que otros termoplásticos.
• Polietileno de alta densidad: Excelente rigidez, excelente rango de temperatura de operación –71 a 51°C, comúnmente utilizado en aplicaciones con alimentos.
• Polipropileno de alto impacto: Más durable que el polietileno, pero no tan rígido. Tiende a agrietarse a temperaturas inferiores a –32°C.
• Poliestireno de alto impacto: Extremadamente rígido, excelente resistencia a cargas de compresión, buen rengo de temperatura, tiende a agrietarse con facilidad con impactos fuertes, poca resistencia a solventes y aceites.
• FRP (Poliéster reforzado con fibra de vidrio): Excepcional resistencia a cargas de compresión; puede ser resistente al calor, al fuego y al desgaste.

El empaque de burbujas está formado por dos hojas delgadas de polietileno que, cuando se laminan, el aire queda atrapado dentro de las secciones de burbujas.

Equipo móvil para el manejo de materiales en bodegas9:

Figura 12. Equipo móvil en bodegas.

El conjunto de equipos que se describe como equipo móvil para manejo de materiales está constituido por máquinas que para moverse dependen, en esencia, de su propia fuente de potencia y que son independientes en su trayectoria de movimiento. Estos equipos, al ser transportadores integrados para materiales, proporcionan un enlace flexible y relativamente económico entre las diferentes secciones de una bodega. Esta clasificación general de equipos incluye desde las carretillas más sencillas de dos ruedas hasta los transportes muy complejos que se controlan por medio de computadoras.

En el grupo de equipo móvil para manejo de materiales existe una amplia gama de configuraciones de vehículos de uso general y especializados. El equipo móvil se clasifica en dos grandes categorías básicas. El equipo motorizado depende de una fuente de potencia integrada para su funcionamiento, mientras que los equipos no motorizados dependen de un motor primario que puede desconectarse. Los equipos menos complejos sirven como medio de transporte entre dos puntos, pero no tienen la capacidad de colocar o elevar el material. Oros transportes, además de colocar la carga, la elevan y pueden darle cierta colocación. Los transportadores con ejes múltiples mueven la carga y también tienen capacidad para ubicarla a lo largo de dos o más ejes para efectuar maniobras de carga y descarga.

Por su naturaleza el equipo móvil para manejo de materiales se clasifica en cinco grupos así: 

• Carretillas y carros de mano.
• Montacargas motorizados.
• Carros transportadores.
• Tractores y trenes con tractor.
• Grúas industriales móviles.

 Uso y selección de equipo:

 De acuerdo con la información disponible, el nivel de uso del equipo móvil es, con frecuencia, bajo. Es común que el equipo motorizado se utilice más allá de su vida económica, lo cual genera costos por los inventarios de refacciones, en mantenimiento y en productividad. Se ha calculado que el promedio de la duración económica de los vehículos motorizados es de cinco a siete años, siempre y cuando se les proporcione el mantenimiento adecuado. El hecho de conservar un montacargas por más tiempo del considerado óptimo, aumenta los costos de mantenimiento entre un 30 y un 40%. La buena capacitación del operario, que es un requisito exigido por la U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), puede aumentar la eficiencia y, además, reducir los costos de mantenimiento. Si se lleva un registro de costos y uso, es posible reducir el tamaño de la flotilla de montacargas pues, a menudo, dos montacargas viejos se pueden reemplazar por uno nuevo. 

Las siguientes son otras consideraciones generales que sirven para establecer los requisitos del equipo: 

• Condiciones y tamaño de la carga unitaria, así como los centros de carga.
• Terreno, condiciones ambientales y ancho de los pasillos en las áreas de movimiento.
• Longitud, tipo y frecuencia de los movimientos.
• Requisito de colocación de las cargas.
• Ahorros en la operación y mantenimiento.
• Estandarización del equipo.
• Naturaleza crítica de la operación realizada.