Determinación de la fuerza laboral mano de obra directa en el complejo II de la gerencia de reducción (página 3)

• Traslado de Crisol al área de desnatado: Consiste en trasladar la carreta con el crisol lleno de aluminio hasta el área de desnatado.

• Traslado de crisol lleno desde complejo II hasta sala de colada: Consiste en trasladar la carreta con el crisol lleno de aluminio hasta la sala de colada.

• Actividades realizadas en sala de colada:

• Pesaje del crisol lleno de metal líquido (peso bruto) en la balanza.

• Medición de temperatura y chequeo del estado del crisol.

• Toma de muestra de aluminio.

• Trasladar el crisol de la balanza al sitio indicado.

• Llevar muestra de aluminio a la sala de control de balanza.

• Pesar el crisol vacío antes de salir de la sala de colada.

• Traslado de crisol vacío desde sala de colada hasta complejo II: Consiste en trasladar la carreta con el crisol vacío hasta el complejo de celdas II.

• Traslado de crisol desde complejo II hasta servicio de crisoles: Consiste en trasladar el crisol vacío a servicio de crisoles para su limpieza.

• Traslado de tapas de crisoles desde complejo II hasta servicios de crisoles y viceversa: Consiste en trasladar la tapa del crisol a servicio de crisoles para su limpieza y regresar con una tapa limpia.

• Buscar crisoles en servicio de crisoles: Es realizada cuando hay crisoles pertenecientes a la línea que están por mantenimiento y estos hacen falta para el trasegado.

6.5.2 Tiempo promedio de duración de las actividades

Tabla Nº 20

Tiempo promedio de ejecución de las actividades

6.5.3 Demoras Evitables

Tabla Nº 21

Demoras Evitables

6.5.4 Demoras Inevitables

Tabla Nº 22

Demoras Inevitables

6.5.5 Frecuencia de ejecución de las actividades

• Traslado de Crisol al área de desnatado: De acuerdo con el plan de producción esta actividad tiene una frecuencia de 12 veces por turno en cada línea.

• Traslado de crisol lleno desde complejo II hasta sala de colada: De acuerdo con el plan de producción esta actividad tiene una frecuencia de 12 veces por turno en cada línea.

• Actividades realizadas en sala de colada: De acuerdo con el plan de producción esta actividad tiene una frecuencia de 12 veces por turno en cada línea.

• Traslado de crisol vacío desde sala de colada hasta complejo II: De acuerdo con el plan de producción esta actividad tiene una frecuencia de 12 crisoles por turno en cada línea.

• Traslado de crisol desde complejo II hasta servicio de crisoles: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Traslado de tapas de crisoles desde complejo II hasta servicios de crisoles y viceversa: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Buscar crisoles en servicio de crisoles: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

6.5.6 Tiempo Total de Trabajo y Atención

Tabla Nº 23

Tiempo Total de Trabajo y Atención

6.5.7 Carga de Trabajo

6.5.8 Requerimiento de la Fuerza de Trabajo

Aplicando el factor de vacaciones se obtuvo:

Para obtener el requerimiento por grupo se tiene que:

6.6 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA LABORAL ESTANDAR PARA EL OPERADOR INTEGRAL DE REDUCCIÓN. (OPERADOR DE EQUIPO/MONTACARGAS) 6.6.1 Actividades realizadas por el operador Montacargas

• Distribución de madera: Consiste en buscar madera en le depósito y trasladarla al área asignada para luego ser distribuidas en cada una de las salas.

• Distribución de estibas: Consiste en ubicar las estribas en las celdas asignadas para depositar material (baño frío de cabos) en las mismas.

• Buscar canal de vaciado: Consiste en trasladar el canal de vaciado hasta la celda asignada para la realización del vaciado de baño caliente.

• Trasegado de baño caliente en crisolito: Consiste en trasladar el crisolito has la celda correspondiente y sostenerla durante el trasegado de la misma.

• Adicción de baño caliente: Consiste en trasladar el crisolito lleno con el baño caliente hasta la celda que va ser adicionada con el mismo, donde el montacargas sostiene el crisolito mientras el contenido de este se adiciona a la celda a través del canal de vaciado.

• Traslado de estiba con material de desnatado de crisol: Consiste en buscar la estiba llena de material de desnate de crisol en el área de desnatado y vaciarla en el deposito.

• Mover crisolito: Consiste en colocar el crisolito en la parte de afuera del complejo, una vez que ha sido utilizado en el trasegado de baño caliente.

• Buscar aditivos en almacén: Consiste en buscar los aditivos (fluoruro de aluminio, criolita, carbonato de sodio) que van a ser utilizados para hacer las adiciones necesarias a las celdas.

• Adición de materiales: Consiste en colocar los aditivos al inicio de las celdas asignadas para su posterior adición.

• Llevar crisolito a servicio generales: Consiste en llevar el crisolito desde el complejo de celdas hasta servicios de crisoles para realizarle alguna reparación o mantenimiento.

• Buscar baño frío en servicio generales: Consiste en buscar la tolva con baño frío en servicios generales.

• Distribuir carrito para medir ánodos: Esta actividad consiste en colocar el carrito medidor de ánodos en las celdas asignadas las cuales le van hacer cambio de ánodos.

• Otras Actividades: Se refiere a todas las actividades eventuales que se presentan en el área de trabajo y que requieren de la utilización del montacargas.

6.6.2 Tiempo promedio de duración de las actividades

Tabla Nº 24

Tiempo promedio de ejecución de las actividades

6.6.3 Demoras Evitables

Tabla Nº 25

Demoras Evitables

6.6.4 Demoras Inevitables

Tabla Nº 26

Demoras Inevitables

6.6.5 Frecuencia de ejecución de las actividades

• Distribución de madera: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Distribución de estibas: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Buscar canal de vaciado: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Trasegado de baño caliente en crisolito: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Adicción de baño caliente: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Traslado de estiba con material de desnatado de crisol: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Mover crisolito: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Buscar aditivos en almacén: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Adición de materiales: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Llevar crisolito a servicio generales: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Buscar baño frío en servicio generales: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Distribuir carrito para medir ánodos: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

• Otras Actividades: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:

6.6.6 Tiempo Total de Trabajo y Atención

Tabla Nº 27

Tiempo Total de Trabajo y Atención

6.6.7 Carga de Trabajo   6.6.8 Requerimiento de la Fuerza de Trabajo

Aplicando el factor de vacaciones se obtuvo:

Para obtener el requerimiento por grupo se tiene que:

6.7 ANALISIS DE LOS RESULTADOS

6.7.1 Carga de Trabajo

De acuerdo al seguimiento y análisis realizado a las actividades ejecutadas para los diferentes cargos del operador integral de reducción, los cuales son: operador de grúa, operador de celdas, operador de limpieza y operador de equipo (remolcador y montacargas) se calculó la Carga de Trabajo, obteniéndose lo siguiente:

Tabla Nº 28

Carga de Trabajo

En la tabla anterior se puede observar que los cargos de operador de grúa, operador de celdas y operador de remolcador poseen una carga de trabajo que sobrepasa el estándar establecido por CVG VENALUM, el cual es de un 80%.

6.7.2 Total Fuerza Laboral Requerida

De acuerdo al seguimiento y análisis realizado a las actividades ejecutadas por el operador de grúa, operador de celdas, operador de limpieza y operador de equipo (remolcador y montacargas) se calculó el Requerimiento de Fuerza Laboral Estándar, obteniéndose lo siguiente:

Tabla Nº 29

Total Fuerza Laboral Requerida

En función al cuadro anterior se requiere sesenta y cuatro (64) operadores de grúa, cuarenta y ocho (48) operadores de celdas e igual cantidad para los operadores de limpieza y ocho (8) operadores de equipos; dos (2) remolcadores y dos (2) montacargas. Comparando los resultados obtenidos con la fuerza laboral aprobada en estructura por CVG VENALUM se considera que no existe un déficit de personal, por lo que no se debe incrementar la fuerza laboral.

6.8 ANÁLISIS DE COSTOS

Tabla Nº 30

Costos de Mano de Obra Directa

En la tabla se puede observar que el costo total de la mano de obra directa que posee la empresa es de 10.524.559,25 Bs.F al año, mientras que el costo con la mano de obra requerida es de 7.556.094 Bs.F al año, lo que genera un exceso de 2.968.465,5 Bs.F al año. Evidenciando que el exceso de mano de obra requerida tiene un impacto significativo en los costos de la empresa y en la productividad de la misma. Cabe destacar que los valores obtenidos son valores aproximados y no los valores reales, ya que existen factores que incrementarían los costos y que no se tomaron en cuenta para estos cálculos, como lo son: prima por turno, prima por domingos trabajado, bono nocturno, bono vacacional, etc.

6.9 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Figura 8

Diagrama Causa-Efecto

Fuente/ Elaboración Propia

En el diagrama Causa-Efecto se pueda observar que el exceso de personal es originado por tres aspectos; sobrecarga de trabajo, ausentismo laboral y por la cantidad de personal inactivo. Teniendo la sobrecarga de trabajo un papel importante ya que los operarios están expuestos a un ambiente que contiene polvos, gases de fluoruro y altas temperaturas que contribuyen a un mayor desgaste físico, sumado a esto los equipos no se encuentran en condiciones optimas de operatividad, ya que presentan fallas en su funcionamiento, no existe una respuesta rápida en cuanto a los repuestos de los equipos y no se ejecutan adecuadamente las operaciones de mantenimiento.

Otra de las causas que generan este exceso de personal es la gran cantidad de personal inactivo presente en la estructura de la empresa, tanto por la cláusula 67 y 68 del contrato colectivo como personal condicionado, lo que origina un déficit de personal, viéndose la empresa de la contratación de personal, sin embargo muchos operarios aprovechan estas condiciones para evadir sus responsabilidades laborales, presentando personal en estado ocioso, pues como personal condicionado cumplen horario pero sin ejecutar las operaciones propias del proceso productivo. Esta situación se presenta por la falta de seguimiento medico al trabajador y verificación de los problemas físicos que estos presentan.

Anudado a todo esto se presenta también un ausentismo laboral considerable, ya que en algunas ocasiones las actividades no comenzaban a la hora prevista por el horario de trabajo, a causa de esto se paralizaba y atrasaba el proceso productivo, acumulando trabajo a las personas que rotaban en el turno siguiente.

Conlusiones

Culminada la investigación referente a la determinación de la fuerza laboral para el Cargo de Operador Integral de Reducción en la Superintendecia de Reducción II se concluye:

• 1. El requerimiento de fuerza laboral mano de obra directa en el complejo de celdas II es de ciento sesenta y ocho (168) operadores integral de reducción. Distribuidos de la siguiente manera:

• Sesenta y cuatro (64) operadores de grúa.

• Cuarenta y ocho (48) operadores de celdas.

• Cuarenta y ocho (48) operadores de limpieza.

• Cuatro (4) operadores de remolcador.

• Cuatro (4) operadores de montacargas.

• 2. No existe un déficit de personal, con respecto a la cantidad que actualmente se encuentra disponible para realizar las actividades de producción.

• 3. La carga de trabajo del operador de grúa, operador de celdas y operador de remolcador corresponde a mas del 80% con un 131,63%; 105,28%; 91,90% respectivamente para cada trabajador, por lo representa una sobrecarga de trabajo que afecta la realización de las actividades operativas. Mientras que para el operador de limpieza y operador de montacargas no exceden el estándar establecido por la empresa.

• 4. Los operadores se encuentran expuestos a condiciones a temperaturas elevadas y ambientes polvorientos, lo que aumenta el agotamiento físico causando daños a su salud por exposiciones muy prolongadas.

• 5. Existe un ausentismo generado principalmente por problemas de salud (enfermos ocupacionales, condicionados, etc) lo que trae como consecuencia una sobrecarga de trabajo al turno siguiente, así como también que el supervisor de turno tenga que ejecutar actividades de producción desviando las labores propias de supervisión y control.

• 6. Los equipos móviles no se encuentran en buen estado, ya que al momento de realzarle el mantenimiento el taller automotriz no cuenta con los repuestos necesarios.

• 7. Las grúas presentan muchas fallas durante la ejecución de las actividades retrasando las demás actividades de producción, lo que representa una demora significativa en los planes de producción.

• 8. Los departamentos no tienen todas las herramientas e instrumentos disponibles por lo que realizan procedimientos impropios que conllevan a pérdidas de tiempo en la realización de las actividades y genera situaciones inseguras para el trabajador.

Recomendaciones

En base a los resultados y conclusiones obtenidas durante este estudio se procede a recomendar lo siguiente:

• 1. Realizar una evaluación minuciosa del personal en condiciones especiales para lograr disminuirlo.

• 2. Exigir el funcionamiento adecuado de los equipos móviles así como también de las grúas al departamento de mantenimiento para mantener la disponibilidad necesaria y cumplir con los planes de producción.

• 3. Proporcionar y verificar la utilización de los equipos de protección personal a todos los trabajadores para evitar posibles enfermedades o lesiones graves.

• 4. Mantener las cargas de trabajo equilibradas para obtener mayor eficiencia en las actividades productivas.

Bibliografía

• Industria Venezolana de Aluminio, C.A. Manual de Inducción C.V.G VENALUM. Trabajo no publicado, Puerto Ordaz: Autor.

• NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. Editorial Alfa Omega. 6ta Edición. Impreso en México.

• ROJAS, Rosa. Orientaciones Prácticas para la Elaboración de informes de investigación. Ediciones UNEXPO. Segunda Edición 1997.

• Industria Venezolana de Aluminio, C.A., VENALUM. (2006, Septiembre 04). [Página Web en línea]. Disponible: http://www. Venalumi.com [Consulta: 2007, Octubre 15]

Dedicatoria

Dedico este trabajo a Dios Todopoderoso, por haberme dado la vida y momentos grandiosos en ella, y por darme fuerza, valor y voluntad en los momentos más difíciles.

A mis padres: Isbelia y Armando Pérez. Por su dedicación, amor y perseverancia incansable en mostrarme el camino correcto.

A mis hermanos: Javier, Rubén y Ángel por el apoyo que me dieron las veces que necesite de su ayuda incondicional. A mi sobrina Rosangel, por la alegría que me ha traído.

A toda mi familia. Aunque se encuentren lejos, siempre han estado pendientes, brindándome todo el apoyo posible.

A mis compañeros de clases y profesores por brindarme su apoyo.

Armando R. Pérez Y.

Agradecimientos

A DIOS todopoderoso, que siempre nos acompaña y protege en todo momento.

A mi familia por siempre permanecer conmigo apoyándome.

A mi tutor Académico, Ing. Iván Turmero por su valioso aporte durante la realización de este trabajo.

A mi tutor Industrial, Ing. Jesús Zúñiga por su apoyo durante mi estadía en la empresa.

A la UNEXPO por permitirme formarme como profesional y como ser humano.

A la Industria Venezolana del Aluminio, C.A. (CVG VENALUM), por darme la oportunidad de realizar mí Practica Profesional en sus instalaciones.

A todos mis compañeros de clases y amigos que me ayudaron en todo momento y en especial a Grechy Carrasquel, Adriana Ovalle y Deiyelin Guzmán.

Armando R. Pérez Y.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL

Tutor Industrial: Ing. Jesús Zúñiga

Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero

Fecha: Enero 2009.

Autor:

Armando R. Pérez Y.