Evaluación de la productividad efectiva de la empresa SIDOR C.A. (página 3)

La empresa cuenta en la actualidad con un sistema que permite determinar los periodos de tiempo en los cuales la línea ha estado trabajando en un rango de velocidad menor a la programada. La distribución de velocidades para la línea de Temple II se muestra en la tabla 6.8

Tabla 6.8. Distribución de velocidades (Temple II)

En la tabla 6.8 se observa que la velocidad nominal se encuentra en el rango 5 (entre 1000-1250), en el rango 0 la línea está completamente detenida, el rango 7 corresponde a los cambios de bobina y entre los rangos 1 al 4 se consideran como bajos ritmos, cuando la línea está procesando entre 40 y 1000 m/min.

• c. Microdemoras.

Para el tren de Temple II, las microdemoras constituyen retrasos en el proceso de una duración menor de 1.5 min. (90 seg.). El estándar de microdemoras existente en la actualidad corresponde al 15% de los Tiempos Muertos.

C.1 Descripción De las principales microdemoras.

Las principales microdemoras que se presentan durante el proceso de Temple I, se muestra en la figura 6.7 a través de un diagrama Causa-Efecto.

Figura 6.7 Diagrama Causa – Efecto de las microdemoras surgidas durante el proceso (Temple II).

A continuación se describen la microdemoras reflejadas en la figura 6.7:

Máquinas e Instalaciones.

Bobina no detectada por el sistema:

En algunas oportunidades, el equipo no detecta la bobina introducida en el desenrollador. Esto genera retrasos durante el enhebrado, puesto que se debe esperar que el equipo reconozca la nueva bobina para procesarla.

Fallas en el rodillo presionador de banda:

Este rodillo tiene como función principal, mantener la banda presionada para que ésta sea introducida en la brida de entrada; sin embargo, este elemento del equipo puede presentar fallas y no cumplir su función, con lo cual se dificulta la introducción de la banda para el enhebrado.

Factor Humano

Operadores distraídos o fuera del sitio de trabajo:

En ocasiones, los operadores no están atentos al desarrollo del proceso generando retrasos en este por no realizar su labor en el momento oportuno, bien sea introducir la bobina en los mandriles desenrolladores, activar la cizalla para el retiro del remanente o realizar el enhebrado manual, entre otros. Además, los operadores usualmente se retiran de su puesto de trabajo para recibir instrucciones, consultar con el resto de los operadores o por necesidades personales.

Falta de comunicación entre los operadores de entrada y salida:

Durante el proceso se presentan serias deficiencias de comunicación entre los operadores de entrada y salida, puesto que en ocasiones, se originan detenciones del proceso por parte del operador de salida y éste no informa al otro operador de la situación que generó la detención.

Métodos, técnicas y procedimientos.

Enhebrado manual:

El enhebrado manual constituye una de las principales fuentes de microdemoras, en virtud de que para realizar el enhebrado manual el operador debe detener y aplicar tensión a la banda en reiteradas oportunidades para ajustarla adecuadamente en el enrollador.

Materiales y Partes

Las situaciones que generan disminución de la Productividad Efectiva asociadas al material son las siguientes:

Descarte por cambio de espesor (Cabeza gruesa):

La cabeza gruesa se presenta cuando el primer tramo de la bobina posee un espesor mayor al resto de la banda. Esta es producida durante el proceso de reducción de espesores en las líneas de Tandem. Es la longitud necesaria para la regulación de la línea y el espesor nominal de la bobina, esta variación de espesor se origina al inicio y al final de la bobina durante la aceleración y desaceleración.

La abertura de los cilindros de trabajo está regulada de acuerdo al espesor de la bobina. Por tanto, si la punta de la bobina presenta un mayor espesor surgen problemas para enhebrarla puesto que es difícil introducirla en los bastidores. Esto ocasiona que el enhebrado se realice manualmente y requiera una mayor cantidad de tiempo y esfuerzo para llevarse a cabo.

Descarte para evitar daños en los cilindros (Puntas deformadas):

Cuando la punta de la banda está deteriorada es necesario separarla del resto del material a laminar a fin de prevenir daños en los cilindros de trabajo por esta causa. Esto ocasiona microdemoras en el enhebrado de la banda.

Roturas de banda:

Al producirse roturas de banda, se generan retrasos en los tiempos muertos, puesto que es necesario retirar el material del enrollador y volver a enhebrar en material que resta en el desenrollador.

Bordes pegados:

El material puede presentar deformaciones en los bordes provocando que estos se adhieran entre sí. Esto ocasiona dificultades durante el ciclo; puesto que el enhebrado debe realizarse a menor velocidad para evitar que por efecto de los bordes pegados la banda pueda rasgarse al aplicarle una mayor velocidad y tensión.

Diámetro interno deformado:

Las deformaciones en el diámetro interno de la bobina impiden que el proceso de posicionado se realice de forma rápida puesto que se generan problemas para introducir la bobina en los mandriles desenrolladores y el operador debe realizar varios intentos antes de introducir con éxito la bobina.

• LÍNEA DE LAMINACIÓN TEMPLE III.

Actualmente la Productividad Efectiva de la línea de laminación de Temple III se encuentra muy por encima del estándar. Lo cual puede presentarse porque los estándares que posee la línea en la actualidad no se corresponden a las condiciones operativas del equipo. Esto ha originado la necesidad de que se evalúe la vigencia de los estándares relacionados con la Productividad Efectiva.

Cálculo de la Productividad Efectiva Estándar.

En la tabla 6.9 se indican las ecuaciones empleadas para el cálculo de la Productividad Efectiva Estándar de la línea de Temple III.

Tabla 6.9. Ecuaciones para el cálculo de la Productividad Efectiva (Temple III)

Variables que afectan la Productividad Efectiva de la línea de Temple III.

Seguidamente, se detalla cómo afectan cada una de las variables el valor de la Productividad Efectiva en el tren de Temple III.

• a. Tiempos Muertos.

a.1. Estándares actuales de los Tiempos Muertos.

Actualmente, la línea de Temple III cuenta con un estándar de Tiempos Muertos de 285 seg. Estos comprenden la preparación, enhebrado, aplicación de fuerzas inspección, desenhebrado y despeje. En la tabla 6.10 se muestra de manera detallada la composición de los tiempos muertos del proceso de Temple III con el estándar respectivo.

Tabla N° 6.10. Estructura de Tiempos Muertos (Temple III).

a.2. Definición de los Elementos del Proceso Productivo.

El estudio de los Tiempos Muertos del proceso comprende los siguientes eventos:

• Posicionado: este elemento abarca desde que se activa del carro transportador N° 1 que traslada la bobina desde la cadena de entrada hasta que se posicionan sobre ella los rodillos presionadores.

• Primer Enhebrado: este se inicia cuando cae el rodillo presionador de banda sobre la bobina hasta que la banda se detiene sobre la mesa guía N° 2.

• Aplicación de fuerzas: Esta etapa se realiza con la finalidad aplicar fuerzas de presión y tensión al material para calibrar los husillos del prensabandas. Se inicia cuando la banda se detiene sobre la mesa guía hasta que empieza a moverse nuevamente.

• Segundo Enhebrado:

El segundo enhebrado se inicia en el momento en que la banda se mueve nuevamente hacia el mandril enrollador y finaliza en el instante en que se retira la correa enhebradora.

• Inspección inicial: se inicia cuando la correa enhebradora se retira de la banda hasta que el operador imprime velocidad a la línea.

• Aceleración: Intervalo de tiempo que se inicia con el aumento de la velocidad de la línea y culmina cuando se estabiliza la velocidad del equipo.

• Proceso: es el proceso de laminación en sí. Se inicia cuando se estabiliza la velocidad del equipo y finaliza en el momento en que empieza a disminuir la velocidad.

• Desaceleración: se inicia cuando la velocidad de la línea disminuye y finaliza cuando el equipo alcanza la velocidad de desenhebrado (60 m/min).

• Desenhebrado: Comienza en el momento en que el equipo alcanza la velocidad de desenhebrado y finaliza cuando la cizalla corta el remanente.

• Despeje: este se inicia cuando la cizalla corta el remanente y finaliza cuando se activa el carro transportador de bobinas N° 1 con la próxima bobina a laminar.

En la figura 6.8 se muestra la división de los elementos del proceso de Temple I utilizada para el cálculo de la Productividad Efectiva estándar anterior.

Figura 6.8 División de elementos del proceso para el estudio de tiempos (Temple III).

La línea de Temple III, posee además una máquina chatarrera cuya función es realizar el descarte del material deteriorado de la punta para evitar retrasos en el proceso por este aspecto.

• b. Velocidades de laminación.

b.1. Estándares actuales.

Actualmente, el estándar de velocidad de proceso que posee la línea de Temple III se clasifica de acuerdo al destino del material: materiales venta directa (VD) y materiales semi-terminados (Bobinas comerciales), al igual que para la línea de Temple IIII. Ver tabla 6.11.

Tabla 6.11. Estándares de velocidad (Temple III)

Esta clasificación se establece en virtud de que las bobinas venta directa en su mayoría, por especificaciones del cliente, requieren que se les agregue aceite durante el proceso por especificaciones de los clientes y; por tanto, es necesario procesarlas a una velocidad de 800 m/min para que la máquina aceitadora pueda difuminar adecuadamente el líquido sobre la banda. Por esta razón, deben ser procesadas a una menor velocidad en comparación con las bobinas de material semi-terminado.

b.2 Factores que generan el incumplimiento de las velocidades de laminación

Sin embargo, durante el proceso se presentan situaciones que impiden al equipo alcanzar la velocidad programada de laminación. Para analizar estas situaciones se elaboró un Diagrama causa efecto (Ver figura 6.9) en el cual se evidencian las razones por la cuales la línea, en ocasiones, no procesa a la velocidad establecida.

Figura 6.9 Diagrama Causa – Efecto para el incumplimiento de la velocidad de laminación programada (Temple III).

Máquinas e Instalaciones:

Fallas en la línea (mecánicas – eléctricas):

Existen gran cantidad de fallas que puede presentar la línea que generan vibraciones en ella. En general, cuando el equipo tiende a vibrar, estas vibraciones se acentúan con el aumento de la velocidad, lo cual produce ondulaciones en el material procesado. Por esta razón, debe diminuirse la velocidad de la línea para evitar que el material presente defectos después de ser procesado.

Factor Humano:

La aceleración del tren de Temple III se realiza manualmente y, en ocasiones, los operadores encargados de imprimir velocidad a la línea se encuentran recibiendo instrucciones o consultando con el resto de los operadores y, por consiguiente no dan velocidad a la línea en el momento oportuno, por lo cual la línea procesa durante algún tiempo a baja velocidad.

Métodos, técnicas y procedimientos:

Inspecciones no previstas:

En ocasiones, durante el proceso, es necesario realizar inspecciones adicionales para verificar daños en los cilindros de trabajo, detectar la presencia de impurezas en la superficie de la banda u otro tipo de defectos en el material que pueda comprometer la calidad del mismo, esto se lleva a cabo a fin de corregir o minimizar estos problemas para optimizar la calidad del material una vez procesado. Estas inspecciones se realizan a baja velocidad para que el operador pueda visualizarlas adecuadamente.

Criterio del operador:

Cuando se detecta que el material presenta este tipo de defectos, el operador procesa el material a una velocidad menor a la nominal para mejorar la calidad del material a la salida de la línea. Sin embargo, no existe actualmente un criterio estandarizado que establezca de manera objetiva la velocidad a la cual se debe procesar el material defectuoso, si no que, por el contrario, queda a completo juicio del operador, quien en base a su experiencia determinará la velocidad más adecuada para mejorar la calidad del material.

Materiales o partes:

Enrollado flojo:

Cuando el enrollado del material no se realiza adecuadamente, al momento de ser procesado en la línea de Temple III, se generan vibraciones en el desenrollador, lo cual origina, a su vez, ondulaciones en el material. Por tanto, se debe disminuir la velocidad de proceso para atenuar las vibraciones en la entrada.

Falta de reservas de cilindros:

En el caso de que no se cuente con reservas de cilindros de trabajo, el operador de salida, encargado de imprimir velocidad a la línea, procesa a menor velocidad de la establecida para prevenir daños en los cilindros actuales y así, evitar detenciones de la línea por no poseer cilindros de trabajo.

Diámetro interno deformado:

Las deformaciones en el diámetro interno provocan que el material del diámetro sea retenido entre los mandriles desenrolladores, originando vibraciones en el mismo. Por lo cual, se hace necesaria la reducción de la velocidad de proceso.

Una vez finalizada la descripción del diagrama Causa efecto, se prosigue con la descripción de la distribución de velocidades. En la línea de Temple III, el rango de velocidades permite identificar en el sistema de Interrupciones si la línea está procesando a una velocidad menor a la programada. A continuación se definen los intervalos de velocidades establecidos para el tren de Temple III:

b.3. Distribución de velocidades (Bajos Ritmos).

Los rangos de velocidad de la línea de Temple III son los siguientes:

Tabla 6.12. Distribución de velocidades (Temple III)

En la tabla 6.12 se observa que la velocidad nominal para el material semi-terminado se encuentra en el rango 6, en el rango 0 la línea está completamente detenida, el 7 corresponde a los cambios de bobina. Los rangos comprendidos entre el 1 hasta el 3 constituyen bajos ritmos de la línea para todos los materiales. El rango 4 se establece como un bajo ritmo cuando el material es semi-terminado; sin embargo, la velocidad nominal para el material de venta directa está ubicada en este intervalo.

• c. Microdemoras.

Para el tren de Temple III, las microdemoras constituyen retrasos en el proceso de una duración menor de 1.5 min. (90 seg.). El estándar de microdemoras existente en la actualidad corresponde al 15% de los Tiempos Muertos, al igual que para el resto de las líneas de Temple.

c.1. Descripción de las principales microdemoras.

Las principales microdemoras que se presentan durante el proceso de Temple III, se muestra en la figura 6.10

Figura 6.10 Diagrama Causa – Efecto para la disminución de la Productividad Efectiva (Temple III).

A continuación se describen la microdemoras reflejadas en la figura 6.10

Máquinas e Instalaciones.

Las frecuentes fallas que se presentan en la línea afectan el desarrollo normal del ciclo, esto genera que el proceso se extienda y, por consiguiente, la Productividad Efectiva de la línea se vea diminuida. Algunas fallas generan sólo pequeños retraso en el proceso, las más comunes son:

Fallas en la máquina aceitadora N° 3:

Cuando se presentan fallas para trasladar la máquina aceitadora, se generan retrasos en el proceso puesto que, obligatoriamente el material venta directa debe ser aceitado para cumplir con requerimientos del cliente. Es necesario esperar que la máquina se posicione correctamente para dar continuidad en el proceso.

Fallas en el sistema hidráulico:

Las fallas en el sistema hidráulico provocan la detención del proceso, puesto que se requiere el buen funcionamiento del sistema de temple húmedo para procesar el material con los requerimientos predefinidos.

Factor Humano

Operadores distraídos o fuera del sitio de trabajo:

Ocasionalmente, los operadores no están completamente concentrados en sus actividades, generando retrasos de poca duración en comparación con el proceso. En algunos casos, los operadores abandonan su lugar de trabajo por razones de diversa índole: conversaciones entre operadores, consultas con el supervisor, necesidades personales, etc., con lo cual se alarga el tiempo de ciclo del proceso, puesto que, algunas de las etapas del proceso se realizan manualmente, y por tanto se requiere la presencia de los operadores en la línea.

Métodos, técnicas y procedimientos.

Silla de la cadena de entrada vacía:

La línea de producción de Temple III, realiza campañas de material semi-terminado y material venta directa por separado. En algunos casos, se detectan errores en el programa de producción, puesto que se intercala una bobina venta directa con material semi-terminado o viceversa. Lo cual obliga a los operadores a retirar la bobina incluida por error de la cadena de entrada, quedando vacía la silla ocupada por esta bobina. Esta situación ocasiona retrasos en el proceso, puesto que debe esperarse a que el equipo requiere una nueva bobina en el desenrollador para mover la cadena de entrada. Además, se espera a que la silla vacía realice el recorrido y es posteriormente, cuando se procede a posicionar la bobina siguiente.

Registro del programa de producción:

Los operadores constantemente interrumpen el proceso para registrar los números de identificación de las bobinas que se encuentran en la cadena de entrada. Esto se debe a que ellos deben apuntar los valores de algunos parámetros durante el proceso (valores de tensión, fuerza, velocidad, etc.)

Materiales y Partes

Las situaciones que generan microdemoras asociadas al material son las siguientes:

Descarte de punta deformada:

Los defectos en la punta de la banda pueden ocasionar daños a los cilindros de trabajo, para evitar esto, se hace necesario realizar el descarte del material de la punta de la banda.

Diámetro interno deformado:

Las deformaciones en el diámetro interno de la bobina generan retrasos durante el posicionado, puesto que impide que el operador introduzca la bobina en el mandril desenrollador de manera inmediata, sino que, por el contrario debe realizar varios intentos antes de lograrlo.

Descarte del núcleo mal enrollado:

Cuando las espiras del núcleo de la bobina procesada no se enrollan adecuadamente o presentan pliegues, se realiza el descarte de este material para evitar defectos de enrollado que generen problemas en la próxima línea que procesará el material.

Choque de banda:

Esta microdemora ocurre durante el enhebrado, cuando la punta de la banda choca con algún elemento del equipo ocasionando que se detenga momentáneamente el proceso y generando además el descarte de la punta de la banda.

• LÍNEA DE LAMINACIÓN TANDEM II.

Actualmente, la línea de reducción de espesores Tandem II, presenta una Productividad Efectiva Real considerablemente inferior al estándar de Productividad Efectiva. A continuación se describen los factores que inciden en el valor de este indicador.

Cálculo de la Productividad Efectiva Estándar

En la tabla 6.8 se indican las ecuaciones empleadas para el cálculo de la Productividad Efectiva Estándar de la línea de Tandem II.

Tabla 6.13. Ecuaciones para el cálculo de la Productividad Efectiva (Tandem II).

Variables que afectan la Productividad Efectiva de la línea de Tandem II.

Seguidamente, se define cómo afectan cada una de las variables al valor de la Productividad Efectiva la línea de reducción de espesores Tandem II.

• a. Tiempos Muertos.

a.1. Estándares actuales de los Tiempos Muertos.

Actualmente, la línea de Tandem II cuenta con un estándar de Tiempos Muertos de 200 seg. Estos comprenden la preparación de punta, enhebrado, aplicación de fuerzas, inspección, aceleración, desaceleración, desenhebrado y despeje. En la tabla 6.14 se muestra de manera detallada la composición de los tiempos muertos del proceso de Tandem II con el estándar respectivo.

Tabla N° 6.14 Estructura de Tiempos Muertos (Tandem II).

a.2 Definición de los Elementos del Proceso Productivo.

La división de elementos establecida para la realización de esta investigación contempla lo siguiente:

• Preparación de Punta: Tiempo que transcurre desde que entre la bobina al primer bastidor hasta que aumenta la tensión en el bastidor 1.

• Enhebrado: Tiempo que transcurre desde que la banda se posiciona en el quinto bastidor hasta que la punta de la banda sale del quinto bastidor.

• Enhebrado superior: Intervalo que se inicia cuando la banda se posiciona en el quinto bastidor y finaliza cuando el operador aumenta la velocidad de la línea.

• Aceleración: Intervalo de tiempo que se inicia con el aumento de la velocidad de la línea y finaliza en el momento en que se alcanza la velocidad de laminación. Esta actividad puede realizarse en una rampa o en varias dependiendo de las condiciones del material.

• Proceso: El proceso es el tiempo en el cual el tren de laminación está trabajando a la velocidad nominal. Es el intervalo de tiempo que transcurre desde que la línea alcanza la velocidad nominal hasta que empieza a desacelerar.

• Desaceleración: Tiempo que transcurre desde que se inicia la disminución de la velocidad hasta que la línea alcanza la velocidad de desenhebrado.

• Desenhebrado: Intervalo que se inicia cuando la línea alcanza la velocidad de desenhebrado hasta que sale la cola de la banda del primer bastidor.

• Punta y Cola: Tiempo que transcurre desde que la cola de la banda de la bobina procesada sale del quinto bastidor hasta que la próxima bobina se posiciona en el primer bastidor.

Figura 6.11. División de elementos del proceso para el estudio de tiempos. (Tandem II).

• b. Velocidades de laminación.

b.1. Estándares Actuales.

La velocidad estándar del tren de laminación Tandem II, en este momento, está clasificado de acuerdo al tipo de material. En la tabla 6.15 se muestra la clasificación de materiales para la línea de laminación Tandem II.

Tabla 6.15. Clasificación de materiales para el cálculo de la Productividad Efectiva (Tandem II).

Esta clasificación se establece debido a que los estos materiales tienen un comportamiento distinto durante el proceso y, por tanto requieren un tratamiento diferente en el transcurso del proceso de reducción de espesor.

Las velocidades estándar actuales para la línea de Tandem II se muestran en la tabla 6.16

Tabla 6.16. Estándares de velocidad (Tandem II)

Tabla 6.17 Clasificación de las velocidades por tipo de material (Tandem II)

b.2. Factores que generan el incumplimiento de las velocidades de laminación.

En el desarrollo del proceso, surgen situaciones que impiden al equipo alcanzar la velocidad programada de laminación. Para analizar estos escenarios se elaboró un Diagrama causa efecto (Ver figura 6.12) en el cual se evidencian las razones por la cuales la línea no procesa a la velocidad establecida.

Figura 6.12. Diagrama Causa – Efecto para el incumplimiento de la velocidad de laminación programada (Tandem II).

Seguidamente se describen las causas principales del incumplimiento de las velocidades de laminación:

Máquinas e Instalaciones:

Las reiteradas fallas que sufre el tren de laminación exigen que la velocidad de laminación se disminuya.

Vibraciones en la línea:

Uno de los problemas que se presenta con mayor frecuencia son las vibraciones de la línea. Para evitar que estas vibraciones se hagan más fuertes y puedan causar la rotura de la banda, el operador se ve en la necesidad de reducir la velocidad del proceso, con el propósito de evitar pérdidas de tiempo mayores y que se generen defectos graves en el material, además del incremento del consumo de los cilindros de trabajo y apoyo.

Falta de lubricación:

Por otro lado, la falta de lubricación del material genera el aumento de la presión en los bastidores y esto a su vez, puede ocasionar ondulaciones en el material. Para prevenir esta situación, es necesario disminuir la velocidad de laminación para que también las presiones se reduzcan.

Factor Humano:

Operadores fuera del sitio de trabajo:

En ocasiones, los operadores de cada bastidor no se encuentran en su sitio de trabajo, esto ocurre cuando la línea reestablece el proceso después de un detención temporal. En estos casos, el operador principal debe esperar que todas las mesas guía entre los bastidores y que la línea está preparada en todos los aspectos para iniciar el enhebrado de las siguiente bobina, para ello, los operadores deben estar ubicados en los bastidores, de no ser así, se generan ciertos retrasos en el proceso.

Operador principal no experimentado:

Durante ciertos períodos del año, los operadores titulares se retiran temporalmente de su puesto de trabajo por vacaciones, quedando como suplentes otros de los operadores de los bastidores, los cuales no poseen la experiencia necesaria para manejar adecuadamente el equipo. Esto incide directamente en las velocidades a las que se procesa el material puesto que el nuevo operador pose un criterio distinto para determinar la velocidad a la cual será procesado el material.

Métodos, técnicas y procedimientos:

Inspecciones no previstas:

En ciertas circunstancias, se requiere disminuir la velocidad de laminación durante el proceso para realizar inspecciones no previstas, que pueden deberse a la sospecha de defectos en el material (ondulaciones, pliegues, etc.). Estas inspecciones se realizan a baja velocidad para que el operador pueda visualizarlas adecuadamente.

Cambio en las dimensiones del material:

Por otro lado, cuando se presenta un cambio en el ancho del material, deben ajustarse manualmente el ancho del prensabandas de cada bastidor, puesto que no se cuenta con un sistema automático de ajuste de ancho. Además este arreglo se realiza de manera subjetiva a criterio del operador, debido a que no se posee un medio que permita la medición del ancho del prensabandas de manera objetiva. El ajuste de ancho del prensabandas se realiza durante el enhebrado para evitar que la banda se desvíe y sufra algún daño o deteriore los cilindros de trabajo del tren.

Criterio del operador:

Cuando se detecta que el material presenta defectos, el operador procesa el material a una velocidad menor a la nominal para mejorar la calidad del material a la salida de la línea. Sin embargo, no existe actualmente un criterio estandarizado que establezca de manera objetiva la velocidad a la cual se debe procesar el material defectuoso, si no que, por el contrario, queda a completo juicio del operador, quien en base a su experiencia determinará la velocidad más adecuada para mejorar la calidad del material.

Materiales o partes:

Material delgado:

Cuando se está procesado material ultra fino, el operador actúa con mayor cuidado, puesto que este material presenta una gran propensión a la rotura. Por tanto la velocidad a la cual se lamina este tipo de material es menor para evitar las roturas de la banda durante el proceso. Además de prevenir cualquier tipo de deformaciones del material.

Material defectuoso:

Igualmente, los materiales defectuosos (ondulaciones, pliegues), afectan directamente la velocidad de laminación, puesto que estos materiales son laminados a una velocidad menor a la programada, para así prevenir rotura de banda durante el proceso y tratar de mejora la calidad del material a la salida de la línea.

Falta de reservas de cilindros:

En el caso de que no se cuente con reservas de cilindros de trabajo, el operador de salida, encargado de imprimir velocidad a la línea, procesa a menor velocidad de la establecida para prevenir daños en los cilindros actuales y así, evitar detenciones de la línea por no poseer cilindros de trabajo.

Asimismo, después del cambio de la pareja de cilindros de trabajo del primer bastidor, el operador realiza la aceleración en varias etapas y procesa las primeras tres bobinas a una velocidad reducida para observar el comportamiento del material durante el proceso. Si el material es procesado sin problemas, entonces la siguiente bobina será procesada a velocidad normal. Esta operación también está completamente bajo el criterio propio del operador, quien de acuerdo a sus conocimientos y experiencia determina la velocidad a la que laminará las primeras bobinas después del cambio de material. Por otro lado, la rugosidad elevada en los cilindros de trabajo del quinto bastidor, impide que la línea procese a la velocidad nominal puesto que se incrementa la fuerza en el bastidor, originando que el material salga con ondulaciones.

Una vez finalizada la descripción del diagrama Causa efecto, se prosigue con la descripción de la distribución de velocidades. La línea de Tandem II posee un rango de velocidades que permite identificar en el sistema de Interrupciones si la línea está procesando a una velocidad menor a la programada.

b.3. Distribución de velocidades (Bajos Ritmos).

Los rangos de velocidad de la línea de Tandem II son los siguientes:

Tabla 6.18. Distribución de velocidades (Tandem II)

En la tabla 6.18 se observan los bajos ritmos de la línea de Tandem II, los cuales se ubican dentro de los intervalos comprendidos entre 8 y 95% de la velocidad nominal establecida para cada tipo de material. En el rango 6, se ubica la velocidad nominal y las velocidades correspondientes a más del 95% de ésta.

• c. Microdemoras.

c.1 Descripción de las principales microdemoras.

En el caso de la línea de Tandem II, las microdemoras constituyen retrasos en el proceso de una duración menor de 2.0 min. (120 seg.). El estándar de microdemoras existente en la actualidad corresponde al 1% de los Tiempos Muertos para el material Blando y 3% para el material perteneciente al grupo 3 y el material de hojalata. Las principales microdemoras que se presentan durante el proceso de Tandem II, se muestra en la figura 6.13 a través de un diagrama Causa-Efecto.

Figura 6.13 Diagrama Causa – Efecto de las microdemoras surgidas durante el proceso (Tandem II).

A continuación se describen la microdemoras reflejadas en la figura 6.13:

Máquinas e Instalaciones.

Algunas fallas generan pequeños retraso en el proceso, las más comunes son:

Fallas en el carro transportador de bobinas:

en ocasiones se presentan fallas en el carro transportador de bobinas N° 1, el cual no envía la señas adecuada al sistema para que reconozca la siguiente bobina a ser procesada, mientras esto no ocurra el proceso estará detenido, puesto que se prolonga el tiempo de introducción de la bobina en el mandril desenrollador.

Cabe destacar que existe una innumerable cantidad de fallas en el equipo que pueden originar microdemoras, e incluso detenciones del proceso durante un intervalo superior a los 2 min. Establecidos como límite para ser considerados microdemoras y convertirse en demoras.

Factor Humano

Operadores distraídos o fuera del sitio de trabajo:

El factor humano es uno de los más importantes dentro del proceso, puesto que los operadores encargados de mantener el equipo trabajando pueden ocasionar interrupciones del proceso. En general, los operadores abandonan su lugar de trabajo por razones de diversa índole: conversaciones entre operadores, consultas con el supervisor, necesidades personales, etc., con lo cual se alarga el tiempo de ciclo del proceso. Puesto que, los operadores de cada bastidor no se encuentran en su sitio de trabajo, esto ocurre cuando la línea reestablece el proceso después de un detención temporal. En estos casos, el operador principal debe esperar que todas las mesas guía entre los bastidores estén posicionadas y que la línea está preparada en todos los aspectos para iniciar el enhebrado de las siguiente bobina, para ello, los operadores deben estar ubicados en los bastidores

Métodos, técnicas y procedimientos.

Limpieza del centrador de bandas:

El centrador de bandas es el dispositivo encargado de mantener la banda procesada en posición adecuada para ser laminada. Este cuanta con un visor que detecta cuando la banda se desplaza de la posición preestablecida y con ello, es capaz de devolverla a la posición original. Debido a la gran cantidad de lubricantes que se requieren en el proceso, el visor del centrador se mancha y es necesario retirar las impurezas de este elemento. Con lo cual se detiene el proceso momentáneamente.

Revisión de maderas:

Se producen detenciones del proceso para la verificación del estado de las maderas ubicadas en las guías de aluminio de cada bastidor. Esto se realiza con el propósito de evitar choque de la banda en las maderas, cuando estas presentan astillas producidas por el material.

Ajuste manual del prensabandas:

Cuando se presenta un cambio en el ancho del material, durante el enhebrado, debe ajustarse manualmente el ancho del prensabandas de cada bastidor, puesto que no se cuenta con un sistema automático de ajuste de ancho. Además este arreglo se realiza de manera subjetiva a criterio del operador, debido a que no se posee un medio que permita la medición del ancho del prensabandas de manera objetiva. El ajuste de ancho del prensabandas se realiza durante el enhebrado para evitar que la banda se desvíe y sufra algún daño o deteriore los cilindros de trabajo del tren.

Materiales y Partes

Las situaciones que generan microdemoras asociadas al material son las siguientes:

Choque de banda:

Este elemento ocasiona la extensión del enhebrado, en virtud de que se debe retroceder la banda para intentar introducirla con éxito en los bastidores. Asimismo, puede deteriorar las maderas de los bastidores y con ello, generar rayas en la banda durante el proceso. Los pegues de la punta de la banda pueden originarse por maderas deterioradas, deformaciones en la punta de la banda o por el espesor excesivo del material.

Roturas de banda:

Cuando se presenta la rotura de la banda que se está procesando, se generan retrasos en el procesos puesto que se requieren cortes de la punta de la banda que no se ha procesado, repetir el proceso de enhebrado de la banda, aceleración proceso y desaceleración, lo cual ocasiona la extensión del proceso. Además, se efectúan revisiones de los cilindros de trabajo que pudieron haber sufrido algún daño durante la rotura de la banda. En caso de que la banda rota haya marcado los cilindros debe detenerse el proceso para reemplazarse. Las causas mas comunes de roturas de banda son las vibraciones de la línea, disparos eléctricos y problemas propios de la materia prima. Por otro lado, una rotura de banda puede ocasionar graves daños en el equipo y disminuir las condiciones de operatividad del mismo.

Descarte de punta deformada:

Los defectos en la punta de la banda pueden ocasionar daños a los cilindros de trabajo, para evitar esto, se hace necesario realizar el descarte del material de la punta de la banda.

CAPÍTULO VII

Resultados

A continuación se presentan los resultados obtenidos durante el estudio realizado en las líneas de acabado Temple I, Temple II y Temple III, así como la línea de reducción de espesores Tandem II:

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE I.

• REGISTRO DE TIEMPO DE LOS ELEMENTOS DEL PROCESO.

Durante el registro de tiempos de los elementos que conforman el proceso, se empleó el método continuo, para una muestra conformada por 100 observaciones (ver Apéndice 1). Además de los tiempos del proceso, fueron registrados los datos de cada bobina procesada (ancho, espesor) y la velocidad real de laminación. El formato empleado para la recolección de datos se muestra en el Apéndice 2.

El registro de los Tiempos Muertos se llevó a cabo para verificar la validez de los estándares actuales, puesto que esta es una de las variables de incidencia directa sobre el valor de la Productividad Efectiva. La duración de los Tiempos Muertos afecta directamente la duración del tiempo efectivo requerido para procesar una bobina de determinada longitud y peso. Los Tiempos Muertos se caracterizan por ser los elementos necesarios para extraer la bobina procesada y preparar la siguiente bobina a procesar.

Evidentemente, para determinar la cantidad de observaciones necesarias para otorgarle validez al estudio de Tiempos Muertos se hizo necesario determinar el tamaño óptimo de la muestra. Para ello, se tomó una muestra piloto conformada por 100 observaciones y se aplicó el criterio del intervalo de confianza comparado con el intervalo de la muestra.

• CÁLCULO DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA MUESTRA.

Para determinar el número de ciclos a estudiar se empleó el método estadístico basado en la distribución normal, puesto que la muestra piloto consistió en 100 observaciones (mayor a las 30 observaciones establecidas para la distribución t de Student). Asimismo, se estableció un coeficiente confianza (c) de 95%. Las fórmulas empleadas en la determinación del Intervalo de Confianza y el Intervalo de la Muestra se presentan a continuación. Ver Tabla 7.1

Tabla 7.1. Fórmulas empleadas para determinar el tamaño óptimo de la muestra

Los resultados obtenidos del Intervalo de Confianza y de la Muestra se presentan en la tabla 7.2, especificando los valores de cada elemento por separado. Tal como se aprecia, todos los valores del Intervalo de la muestra son menores que el Intervalo de confianza; por tanto, se considera que las muestras obtenidas, para cada elemento del ciclo, en el estudio inicial satisfacen el estudio. Con lo cual se descarta la necesidad de realizar mediciones posteriores para garantizar la fiabilidad del estudio realizado.

Tabla 7.2. Determinación del tamaño óptimo de la muestra. (Temple I)

Una vez determinada la confiabilidad de la muestra para realizar el estudio se realizó la representación gráfica de los datos para observar el comportamiento estadístico de estos.

• ANÁLISIS DE TIEMPOS MUERTOS.

Representación Gráfica de los Datos.

Seguidamente, se muestran los histogramas para los tiempos muertos del proceso desarrollado en la línea de Temple I. además, se realiza el análisis de los gráficos representados para cada elemento. Inicialmente, se presentan los histogramas del posicionado y el primer enhebrado.

De acuerdo con el gráfico 7.1, se puede apreciar que a pesar de que un extenso rango de valores (72 seg.), el 68% de los valores se concentran alrededor de los 59.5 seg. Además se aprecia que los datos presentan una desviación estándar considerable (14.76 seg.), comparada con la media de la población (65.1 seg.), ésta representa aproximadamente el 22% de la media. Así pues se hallan pequeños grupo de observaciones de una duración superior a los 83 seg. originados principalmente por la descoordinación de los operadores de la entrada y de preparación para lograr el posicionamiento de la bobina. La elevada desviación estándar refleja la falta de uniformidad de los operadores para colocar la bobina en el mandril desenrollador. Sin embargo, se observa claramente en el gráfico que la duración de este elemento está cerca de los 72 seg. para evitar las desviaciones derivadas de la dispersión de los datos respecto a la media, se tomará en cuenta el valor de la moda, puesto que este es el valor que se presenta con mayor frecuencia y por tanto, el que se ajusta en mayor grado al valor real.

Por otro lado, en el gráfico 7.2, se refleja una mayor dispersión de los datos, puesto que a pesar de que se muestra un rango menor que el gráfico anterior, sólo el 28% de los valores se concentran alrededor de 45 seg., siendo éste el valor que se presenta con mayor frecuencia dentro de los datos recolectados. Al igual que para el posicionado, la desviación estándar de los datos obtenidos para el primer enhebrado, es alta, en vista de que representa el 28.5% de la media de la muestra. Comparado con el elemento del posicionado de la bobina, el primer enhebrado de la banda refleje una dispersión mayor, puesto que, tal como se evidencia en el histograma el grupo que concentra la mayor cantidad de observaciones sólo posee el 18% de los datos. Al igual que para el elemento anterior se tomará al valor de la moda como la duración de tiempo que más se asemeja a la realidad, dejando de lado los valores extremos de las observaciones que sólo afectan el valor de la media de la muestra. En este elemento también se aprecia las diferencias notables entre los valores extremos que se originan por inconvenientes para llevar a la banda hacia el mandril enrollador a través de los bastidores. Estos surgen por los pegues de la banda en las mesas guía de entrada y salida del tren.

En relación al gráfico 7.3, se observa que para el elemento de aplicación de fuerzas, existe un rango de valores de 63 seg., sin embargo, se visualiza una tendencia del 48 % de los datos hacia los 33 seg. de duración. La desviación estándar de los datos representa el 30% de la media, esto se debe a que existen algunos valores extremos (tal como se refleja en el gráfico), mayores a 60 seg. que provocan un aumento en el rango de las observaciones y por consiguiente el aumento de la desviación.

El elemento de aplicación de fuerzas por definición debería tener una duración uniforme durante el proceso puesto que se trata de calibrar las tensiones en los batidores. Esto refleja la inconsistencia de los operadores al momento de realizar dicha operación puesto que los valores de mayor duración se presentan cuando los operadores no están atentos para iniciar el segundo enhebrado de la banda, dejando pasar algunos segundos importantes por estar distraídos o realizando alguna actividad paralela.

En cuanto al gráfico 7.4, a pesar de que se presenta una rango mayor de valores (90 seg.), el 97% de los datos se encuentran entre 10 y 40 seg., siendo 15 y 25 seg. el intervalo que abarca la mayor cantidad de observaciones (45%). Para este elemento, se hace más evidente la incidencia de los valores extremos sobre el valor de la desviación estándar, puesto que, sólo el 3% de los valores se encuentran por encima de 50 seg. estos valores extremos pueden ser originados por los pegues de banda en la mesa guía que se encuentra antes del mandril enrollador o bien por un mal enrollado de la banda.

En el gráfico 7.5, se observa un amplio rango de tiempos (90 seg.), además se refleja que el intervalo que abarca la mayor cantidad de datos se ubica en 5 y 15 seg., el cual constituye el rango de menor duración. Además, los datos presentan una desviación estándar considerable, la cual constituye el 74% de la media de la muestra considerada. Esto se debe a que en reiteradas oportunidades (38% de las observaciones) los operadores de Temple I no llevaban a cabo la inspección del material y, por tanto, estas observaciones tienen un tiempo de duración mínimo (entre 5 y 15 seg.), lo cual ocasiona que los valores presenten una dispersión elevada.

Se evidencia claramente que los valores se concentran alrededor de los 10 seg. lo cual se origina por que en ocasiones los operadores no realizaban la inspección del material, si no que, por el contrario imprimían velocidad a la línea una vez que se desplazaba la correa enhebradora. Esta situación, a pesar de mejorar los tiempos muertos del proceso para este elemento, genera a la larga, problemas relacionados con la calidad del material, en virtud de que, al no inspeccionar el material procesado en la línea puede que este presente algún tipo de defecto no detectado y la bobina, sea retenida en la instalación próxima, afectando, de este modo, la productividad de la línea; puesto que, se requiere que el material cumpla con las especificaciones tanto en calidad como en cantidad.

En el gráfico 7.6, se aprecia claramente que gran parte de las observaciones (50%) se ubican en el rango comprendido entre 20 y 30 seg. Igualmente, se observa una desviación estándar elevada en comparación con la media de la muestra ya que ésta representa el 58% de la media. Sin embargo, este valor está influenciado por valores extremos, menores a 13 seg. y mayores a 62 seg. que provocan un incremento en el valor de la desviación estándar.

Gráfico 7.7. Histograma del retiro de remanente.

Finalmente, en relación al gráfico 7.7, a pesar de que se presenta un incremento de la desviación estándar (37.5 seg.). Sin embargo, se observa claramente que el 61% de los valores se acercan a los 43 seg. de duración. Los valores de duración superior a 62 seg. se generaron por el agarre inadecuado del remanente con la grúa extractora.

En general, se observa que las desviaciones de los datos son elevadas en comparación con la media de las muestras tomadas, por lo cual puede afirmarse que los operadores no poseen una metodología de trabajo uniforme. En vista de esto, se empleó la moda de la muestra para el establecimiento de los Tiempos Muertos Reales; por ser éstos, los valores que se presentaron con mayor frecuencia y minimizar, de este modo, la influencia de los valores extremos sobre la media de la muestra. Además se evidencia que los valores de la moda, se encuentran por debajo de los estándares de tiempo actuales. Esto se puede apreciar con mayor detalle en el siguiente apartado.

Comparación del estándar actual con los resultados obtenidos.

Los valores obtenidos durante el registro de los tiempos son los siguientes: (Ver tabla 7.3).

Tabla 7.3. Comparación del estándar actual con los valores reales.

En la tabla 7.3 se evidencia que los tiempos muertos reales obtenidos durante el estudio son menores en 74 seg. (25%) considerando los valores que se presentan con mayor frecuencia (Moda). Por tanto, se puede afirmar que los Tiempos Muertos generan ganancias en la Productividad Efectiva de la línea. Con lo cual se refleja que los estándares de tiempos muertos están sobrevaluados y no se corresponden con las condiciones operativas de la línea. Además, esta situación repercute directamente sobre el valor de la Productividad Efectiva, puesto que se produce una ganancia de toneladas producidas respecto al tiempo requerido para procesarlas. En consecuencia, la duración de los Tiempos Muertos no es la variable que está provocando la disminución de la Productividad Efectiva real en relación a la programada. Es por ello, que deben analizarse la velocidad de laminación y las microdemoras para determinar cuál de ellas y en qué grado está afectando el valor de este indicador.

• VELOCIDADES DE LAMINACIÓN.

Para evaluar esta variable se registraron las velocidades reales del proceso y fueron comparadas con la velocidad estándar, posteriormente fueron analizadas las causas que generaron las bajas velocidades de proceso a través del sistema de interrupciones, el cual muestra los bajos ritmos de la línea y las causas descritas manualmente por los operadores, para determinar las causas más importantes que originan pérdida de productividad de la línea por bajos ritmos.

Comparación de la velocidad real con la velocidad estándar de laminación.

Como se mencionó anteriormente la velocidad de laminación o de proceso constituye una de las variables que tiene incidencia directa en el valor de la Productividad Efectiva. Las velocidades reales de laminación fueron tomadas directamente en el área de trabajo. En el Apéndice 3, se presentan las velocidades programadas y reales del proceso. En el gráfico 7.8 se muestran las velocidades reales, programadas para cada bobina estudiada.

Gráfico 7.8. Velocidad de proceso real y estándar (Temple I).

En relación al gráfico 7.8 se observa que sólo el 29% de los valores correspondientes a la velocidad real se acercan al valor de la velocidad estándar (1000 m/min). Por otro lado, sólo el 25% de las observaciones se encuentran por encima de los 800 m/min. El 46% de los valores restantes son velocidades menores de los 800 m/min. Por tanto, es evidente que la velocidad de laminación constituye una de las variables que afecta en mayor proporción de la Productividad Efectiva del tren de Temple I; puesto que, al no alcanzar la línea la velocidad estándar, se requiere un tiempo mayor procesar la misma cantidad de material y, en consecuencia, el tiempo efectivo se incrementa, haciendo que la Productividad Efectiva disminuya en relación directa a la disminución de la velocidad.

Análisis de bajos ritmos.

Una vez constatado el incumplimiento de las velocidad estándar de laminación, es necesario evaluar las causas por las cuales el equipo estuvo procesando el material a baja velocidad. Esto se realizó a través de la Base de Datos Informacional de la empresa generada por el sistema de Interrupciones, en el cual se registra la duración, causa y el rango de velocidad al cual estuvo trabajando la línea. Posteriormente, se realizó un Diagrama de Pareto para establecer el grado de incidencia de cada una en el no cumplimiento de las velocidades programadas. (Ver gráfico 7.9). El estudio de bajos ritmos se realizó considerando los días de estadía en la línea de Temple I, los cuales se extienden desde el 01/09/2003 hasta el 15/09/2003.

Gráfico 7.9. Causas de bajos Ritmos de laminación (Temple I).

Como se aprecia en el gráfico 7.9, las causas que presentan mayor incidencia sobre la baja velocidad en el Tren de Temple, son las ondulaciones en el material. Puesto que el 50% del tiempo en que la línea estuvo procesando a baja velocidad, fue originado por las ondulaciones del material. Cuando el material presenta ondulaciones fuertes, es necesario procesarlo a baja velocidad para mejorar la calidad del material después de ser procesado. En segundo orden de importancia se encuentra el mal enrollado de la banda, la cual representa el origen del 20% del tiempo en que la línea estuvo procesando a baja velocidad.

Seguidamente, se encuentra las deformaciones del diámetro interno de la bobina. Esto genera vibraciones en el mandril desenrollador que pueden provocar ondulaciones en el material; por lo cual, se hace necesaria la disminución de la velocidad. Asimismo, se localizan las inspecciones de calidad del material, las cuales deben realizarse abaja velocidad para poder observar detalladamente las condiciones en que se encuentra el material. Finalmente, se presentan los bajos ritmos por arranque de línea. Después de que la línea ha estado detenida por varias horas, se requiere procesar las primeras bobinas a baja velocidad para observar el comportamiento de la línea y, de esta manera, verificar las condiciones operativas de la misma.

En el gráfico anterior se muestra con claridad que la fuente principal de bajos ritmos en la línea proviene de defectos en el material proveniente de las instalaciones anteriores (líneas de recocido).

Al finalizar el análisis de las velocidades de laminación se realiza el estudio de las microdemoras surgidas durante el proceso productivo para determinar las causa principales de estas y así, proponer medidas que permitan reducirlas a su mínima expresión.

• MICRODEMORAS

Para La línea Temple I, las microdemoras constituyen retrasos en el proceso con una duración menor a 1.5 min. (90 seg.). Estos eventos que interfieren en el normal desarrollo del proceso pueden deberse a una gran variedad de causas. Por esta razón, se hizo necesario agrupar las microdemoras de acuerdo a su naturaleza: microdemoras relacionadas con el material, con el equipo, con la mano de obra y otras.

Material:

Las microdemoras observadas durante el estudio que son atribuidas a defectos en el material son las siguientes:

• Deformación del diámetro interno de la bobina, que genera retrasos al momento de posicionar la bobina en el mandril desenrollador.

• Mal Enrollado de la punta de la banda, provocando su retroceso para intentar nuevamente realizar el enrollado en forma correcta.

• Marcas en el material, estas generan retrasos durante las inspecciones, haciendo que estas se prolonguen más allá del tiempo estimado.

• Pliegues en la banda, pueden causar daños en los cilindros de trabajo, por tanto, el enhebrado debe realizarse a una velocidad menor y en forma interrumpida.

• Rotura de banda, estas generan interrupciones durante el enhebrado, puesto que, cuando ocurre una rotura se debe terminar de enrollar y extraer el material que se encuentra en el enrollador, cortar la punta de la banda y proceder a enhebrar el material que quedó en el desenrollador. Además, las roturas de banda pueden causar daños a los cilindros de trabajo, que requieren el reemplazo de éstos.

El Pegue de banda en la mesa guía de entrada o salida, provoca pequeñas interrupciones durante el enhebrado de la banda. Pueden originarse por deformaciones en la punta de la banda.

• Corte de punta deformada de la banda, cuando la punta de banda está deformada se debe cortar para evitar que al pasar por los bastidores deteriore los cilindros de trabajo.

Equipo:

Las microdemoras relacionadas con el funcionamiento del equipo son las siguientes:

• Mesa guía de entrada con accionamiento manual, el accionamiento de forma manual de la mesa guía de entrada obliga al operador a detener la banda durante algunos segundos para bajar la mesa y subir el rodillo presionador.

• Agarre inadecuado del remanente con la grúa extractora, las mandíbulas de la grúa extractora no se encuentran niveladas lo cual provoca microdemoras al momento de extraer el remanente, en virtud de que se deben realizar varios intentos para lograr retirar el material del mandril desenrollador.

Mano de Obra:

Asimismo, durante el estudio se observaron microdemoras atribuibles a la mano de obra, estas se describen a continuación:

• Operadores fuera del lugar de trabajo, los operadores pueden generar interrupciones en el desarrollo del proceso por no encontrase en su lugar de trabajo por asuntos personales o por estar recibiendo instrucciones del supervisor o estar consultando con otros operadores.

Otros:

En este grupo se incluyen todas las situaciones que no entran en las clasificaciones anteriores, tales como: inspecciones imprevistas, introducción manual de la banda en el segundo bastidor, entre otras.

El análisis de las microdemoras se basó en un Diagrama de Pareto donde se consideraron el tiempo de duración y el tipo de microdemora de acuerdo con la clasificación anterior. En el gráfico 7.10 se muestra el Diagrama de Pareto correspondiente a las microdemoras observadas en la línea de Temple I durante el estudio.

Gráfico 7.10. Diagrama de Pareto de las microdemoras observadas (Temple I).

Tal como se aprecia en el gráfico 7.10, la causa principal de las microdemoras está directamente relacionada con defectos en el material. Puesto que esta corresponde al 43% del tiempo total en que el tren de temple estuvo detenido en intervalos menores a 1.5 min. En segundo lugar, se encuentran las microdemoras vinculadas al funcionamiento inadecuado del equipo, con el 22.71%; seguidamente se ubican las interrupciones por causa de la mano de obra, con un 17.91% y finalmente, se encuentran las microdemoras inherentes a inspecciones no previstas, entre otras, con el 17.05% del total.

Luego de haber analizado las tres variables que inciden sobre el valor del indicador de Productividad Efectiva (Tiempos Muertos, Velocidades de laminación y microdemoras), se procede a calcular este indicador para observar las desviaciones existentes entre el valor real y el valor estándar.

• CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

Cálculo de la Productividad Efectiva Estándar.

En el cálculo de la Productividad Efectiva Estándar de cada bobina estudiada, es necesario conocer el ancho, el espesor y el peso de salida. Puesto que el cálculo de la Productividad Efectiva Estándar se basa en la relación existente entre el material procesado (T) y el tiempo efectivo (H). El peso del material procesado fue obtenido a través de la Base de Datos Informacional (BDI) de la empresa, empleando para ello el número de bobina registrado durante el estudio. Los anchos y espesores del material se obtuvieron directamente en el área durante el registro de los tiempos. Asimismo, la densidad del acero se estima en 7.81 t/m3.

Relación de Velocidades.

Los valores de las velocidades estándar empleados son los que se muestran en la tabla 7.4.

Tabla 7.4. Ecuaciones para el cálculo de velocidades del proceso de Temple I.

Relación de Longitudes.

La determinación de la relación de longitudes se inicia con el cálculo de la longitud de la bobina, la cual se establece de acuerdo a las siguientes ecuaciones: (ver tabla 7.5).

Tabla 7.5. Ecuaciones para el cálculo de longitudes (Temple I).

Cálculo De La Productividad Efectiva Real.

El cálculo de la Productividad Efectiva Real se realizó con el peso de salida obtenido a través de la BDI (Base de Datos Informacional) y el tiempo de ciclo total registrado durante el estudio.

Así pues, los valores de Productividad Efectiva Real y Estándar obtenidos se presentan en el Apéndice 3.

Comparación de la Productividad Efectiva Real con la Productividad Efectiva Estándar.

Para visualizar las diferencias de Productividad Efectiva se representaron gráficamente los valores calculados. A continuación se muestra la gráfica con los valores de la Productividad Efectiva Real y estándar. (Vera gráfico 7.11)

Gráfico 7.11. Productividad Efectiva Real y Estándar (Temple I)

De acuerdo con el gráfico 7.11, se comprobó que existen discrepancias entre los valores de la Productividad Efectiva, en virtud de que se aprecia que los valores de la Productividad Efectiva Real, para la mayoría de las bobinas (aproximadamente el 69%), se encuentra, en mayor o menor grado, por debajo del estándar establecido, el 25% restante posee una valor mayor en comparación con el estándar. Por tanto, es necesario evaluar cuáles son las variables que están afectando la Productividad Efectiva de esta línea.

• IMPACTO SOBRE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.