Evaluación de la productividad efectiva de la empresa SIDOR C.A. (página 4)

Para evaluar la magnitud del impacto de las variables que afectan la Productividad Efectiva se tomó una bobina con dimensiones y peso promedio y se calculó la Productividad Efectiva Estándar y la real. Para realizar el cálculo del impacto de los Tiempos Muertos en el valor de la Productividad Efectiva Real, se asignaron los tiempos reales obtenidos durante el estudio, así pues, para el cálculo de la incidencia de la velocidad, se asignó la velocidad promedio de todas las observaciones y finalmente, se estima que el impacto de las microdemoras es el porcentaje restante de diferencia entre las productividades. Ver tabla 7.6

Tabla 7.6. Impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva (Temple I)

En el gráfico 7.12 se presenta gráficamente el impacto de las velocidades reales de laminación, duración de los Tiempos Muertos y la Microdemoras surgidas durante el proceso sobres el valor de la Productividad Efectiva Real del tren de Temple I.

Gráfico 7.12.Impacto de las variables en la Productividad Efectiva (Temple I).

De los resultados obtenidos en la tabla 7.6, se afirma que existe una pérdida de Productividad Efectiva en la línea de Temple I de 1.4 TN/h en relación al estándar establecido (Ver gráfico 7.12). Así pues, la velocidad de proceso provoca en mayor grado la pérdida de la Productividad Efectiva de la línea Temple I, puesto que provoca una pérdida de 3.2 TN/h. Los Tiempos Muertos, por su parte generan una aumento en la Productividad Efectiva de 2.0 TN/h aproximadamente, ya que los tiempos reales son menores al estándar y finamente, las microdemoras generan afectan negativamente el valor de ésta, pero en un grado menor comparado con la velocidad.

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE II.

• REGISTRO DE TIEMPO DE LOS ELEMENTOS DEL PROCESO.

Al igual que para la línea de Temple I, se utilizó el método continuo para el registro de los datos. La muestra estuvo conformada por 100 observaciones (Ver Apéndice 4). De la misma forma fueron registradas las características de cada bobina (ancho y espesor) y la velocidad real de laminación. El formato utilizado para el registro de los datos se muestra en el Apéndice 5.

A fin de evaluar las tres variables que afectan la Productividad Efectiva del tren de Temple II, se llevó a cabo inicialmente, el registro de los Tiempos Muertos, puesto que la duración de éstos incide directamente en la Productividad de la línea. Asimismo, se tomaron los tiempos del proceso en sí, constituido por el tiempo de aceleración, el tiempo en velocidad nominal y el tiempo de desaceleración de la línea para obtener el tiempo efectivo real de proceso de cada bobina perteneciente a la muestra seleccionada.

• CÁLCULO DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA MUESTRA.

Para establecer la validez del estudio se determinó el tamaño óptimo de la muestra. En el cálculo del número de ciclos a estudiar fue empleado el método estadístico basado en la distribución normal, en virtud de que la muestra piloto consta de 100 observaciones.

De la misma forma, se estableció un coeficiente confianza (c) de 95%. Las fórmulas empleadas en la determinación del Intervalo de Confianza y el Intervalo de la Muestra son las que se emplearon para el cálculo del tamaño de la muestra de la línea Temple I (Ver Tabla 7.7).

Tabla 7.7. Fórmulas empleadas para determinar el tamaño óptimo de la muestra

Así pues, los resultados obtenidos en la determinación del tamaño óptimo de la muestra para cada elemento por separado se presentan en la tabla 7.8.

Tabla 7.8. Determinación del tamaño óptimo de la muestra.

En la tabla 7.8 se aprecia que los valores del intervalo de la muestra son inferiores a los definidos para el intervalo de confianza. Por tanto, se puede constatar que la muestra piloto obtenida satisface el estudio, es decir, la muestra inicial se considera confiable para realizar el estudio, garantizando, de esta forma la fiabilidad de la investigación desarrollada.

Luego de establecer que la cantidad de ciclos registrados son suficientes para realizar el estudio, los datos fueron representados gráficamente para observar el comportamiento estadístico de los mismos.

• ANÁLISIS DE TIEMPOS MUERTOS.

• Representación Gráfica de los Datos.

Para evaluar el comportamiento de los Tiempos Muertos presentes durante el proceso de laminación se elaboraron histogramas de cada elemento medido. Seguidamente, se muestran las gráficas de los elementos que conforman los Tiempos Muertos:(Ver gráficas 7.13 y 7.14).

El gráfico 7.13 presenta el histograma del posicionado de la bobina. La amplitud de la curva de distribución normal refleja que existe una dispersión elevada de los datos en relación a la media. Los valores registrados presentan una dispersión de 14.42 seg. Además, se visualiza que el rango de los datos abarca aproximadamente 60 seg. Por otro lado. se presentan pequeños grupos de datos con valores superiores a los 81.3 seg. que son originados por problemas al introducir la bobina en los mandriles desenrolladores, debido a deformaciones en el diámetro interno. A través del histograma se observa que los datos presentan una considerable dispersión surgida por las diferencias en la forma de operar el equipo de los operadores pertenecientes a las distintas cuadrillas y de los propios operadores, los cuales presentan poca uniformidad en la introducción de la bobina en los mandriles.

En cuanto al gráfico 7.14 se observa una mayor dispersión de los datos, puesto que el grupo que concentra la mayor cantidad de observaciones sólo representa el 15% del total. De la misma manera, se muestra un rango de datos de 130 seg. aproximadamente, con una dispersión de 35.05 seg. de las observaciones en comparación con la media. La considerable desviación estándar que se refleja para el enhebrado se debe a que durante el estudio éste se realizó de manera manual, donde cada operador de las diferentes cuadrillas llevaban a cabo el enhebrado de manera interrumpida para lograr la tensión óptima que proporcionara el ajuste más adecuado de la banda en el mandril. Los operadores de salida de la línea poseen un criterio distinto par realizar el enhebrado manual de la banda dependiendo de las condiciones que presente el material.

La curva de distribución normal del gráfico 7.15 presenta una desviación estándar de 29.09 seg. con un rango de valores de 100 seg. aproximadamente, lo cual indica un dispersión elevada si se coteja con la media de los datos registrados. La variabilidad de los valores para la inspección inicial, se origina por el procesamiento de materiales con defectos que comprometen su calidad (tales como ondulaciones o pliegues) o bien por daños sufridos pro los cilindros de trabajo durante el proceso que generan inspecciones prolongadas. La desviación de los datos presentados en el histograma es elevada puesto que los grupos que concentran la mayor cantidad de observaciones sólo abarcan el 13% de los valores registrados cada uno, con esto se evidencia la inexistencia de un criterio uniforme para llevar a cabo las inspecciones de calidad del material.

El rango de valores asociado al gráfico 7.16, se ubica en los 70 seg. aproximadamente, esto se visualiza en la amplitud de la curva normal, la cual expresa una desviación estándar de 19.68 seg. que constituye el 45% de la media. Del mismo modo, el grupo que abarca la mayor cantidad de observaciones representa sólo el 18% del total de datos. Esto se debe a que los operadores deciden el momento en que debe detenerse la línea para cortar el remanente del material y esto va a depender exclusivamente de la apreciación de éstos.

En relación al gráfico 7.17, a pesar de que se refleja una desviación estándar incrementada, es evidente que el 66% de los valores registrados se ubican entre 6 y 13 seg. el resto de los grupos presentan una cantidad de observaciones inferior a 10%. Los valores extremos en la preparación de punta de salida se producen por los retrocesos realizados para el corte de la banda en la toma de muestras. A pesar de la elevada desviación estándar que presentan los datos se evidencia claramente que las observaciones (68% de los valores) se concentran alrededor de los 8 seg. de duración. Sin embargo, para evitar la influencia de los valores superiores a los 15 seg. sobre la media de la muestra tomada, se tomará como válido el valor representado por la moda.

Para el despeje, representado en el gráfico 7.18, la dispersión de los datos representa el 23% al cotejarse con la media. Asimismo, se refleja un rango de valores de 106 seg. para este elemento se observa una variabilidad superior de los datos puesto que el intervalo que concentra la mayor cantidad de observaciones sólo abarca el 18& del total de datos registrados. Los valores de mayor duración se originan por problemas para la extracción del remanente, puesto que la grúa extractora posee un magneto que, en ocasiones se adhiere a otras parte metálicas del equipo, debido a un agarre inadecuado del remanente.

Al igual que para la línea de Temple I, se observó, en líneas generales que las desviaciones de los datos obtenidos para cada elemento representan un elevado porcentaje al ser cotejadas con la media de las muestras estudiadas. De lo cual se deduce que la metodología de trabajo de los operadores no es uniforme. Por esta razón, se hizo necesario tomar en cuenta los valores que se presentaron con mayor frecuencia (Moda) para el establecimiento de los Tiempos Muertos Reales del proceso para minimizar la influencia de los valores extremos sobre el promedio de la muestra seleccionada.

Una vez analizado el comportamiento de los datos registrados para cada elemento que conforma los Tipos Muertos, se comparan con los estándares actuales que posee la empresa para el tren de Temple II, a fin de determinar las desviaciones entre el desempeño real y el esperado, además de establecer si ésta variables afecta de manera negativa al valor de la Productividad Efectiva de la línea. En el siguiente apartado se muestra la comparación de los valores reales y el estándar establecido.

• Comparación del estándar actual con los resultados obtenidos.

Los valores reales obtenidos durante el estudio se presentan a continuación: (ver tabla 7.9).

Tabla 7.9. Comparación del estándar actual con los valores obtenidos (Temple II)

Tal como se observa en la tabla 7.9 el total de Tiempos Muertos reales son menores al estándar actual en 62 seg. (14.7%). Sin embargo, es importante resaltar que el ciclo evaluado no contemplaba las actividades de preparación de punta (corte de la punta deformada de la banda para evitar daños en los cilindros) y enhebrado de la brida de la salida.

Además, es necesario destacar que los ciclos estudiados presentaban el enhebrado de entrada de forma manual y para el establecimiento del estándar fue considerado el enhebrado de manera automática. Durante el enhebrado manual, el operador debe detener y aplicar tensión a la banda para lograr un ajuste adecuado en el mandril enrollador. Mientras que en el enhebrado automático la banda se ajusta a medida que avanza en el mandril enrollador, por lo cual no es necesario detener el recorrido de la banda. Es por esta razón que se presenta un incremento considerable en el tiempo de enhebrado real y el estándar.

Existen diversos factores que obligan a los operadores a realizar el enhebrado de manera manual y no en automático cómo está estipulado, estos se deben principalmente a defectos en la punta de la banda, tales como cabeza gruesa, deformaciones, bordes pegados, etc. que requieren mayor cuidado al momento de realizar el enhebrado para evitar daños en los cilindros de trabajo.

En cuanto al posicionado y la inspección inicial se observa que los estándares actuales están por encima de los valores reales, por tanto se evidencia claramente que los estándares de tiempos para estos elementos se encuentran sobrevaluados y, por consiguiente, se genera una ganancia de la Productividad Efectiva Real al ser cotejada con el valor del estándar actual. Por tanto, se observa que la duración de los tiempos Muertos está afectando positivamente el valor de la Productividad Efectiva Real. Consecuentemente, se analizará la incidencia sobre el tiempo efectivo de las otras variables: las velocidades reales de laminación y las microdemoras para establecer el grado de incidencia de éstas.

• VELOCIDADES DE LAMINACIÓN.

Al igual que para la línea de Temple I, las velocidades reales de laminación fueron registradas directamente en el área de trabajo, para compararse con la velocidad nominal (1200 m/min). Asimismo, se analizaron las causas que provocaron los bajos ritmos de laminación a través del Sistema de Interrupciones de la empresa, en el cual se registran la duración y las respectivas causas de los bajos ritmos descritas por los operadores de la línea.

Comparación de la velocidad real con la velocidad estándar de laminación.

En el Apéndice 6, se presentan las velocidades programadas y reales del proceso. En el gráfico 7.19 se muestran las velocidades reales y programadas para las bobinas pertenecientes a la muestra seleccionada.

Gráfico 7.19. Velocidad de proceso real y estándar (Temple II).

En el gráfico 7.19 se reflejan las deficiencias que presenta la línea de Temple II para alcanzar la velocidad programada, la cual se ubica en los 1200 m/min. Puesto que, sólo el 27% de las velocidades reales registradas se encuentran por encima de la velocidad estándar. Asimismo, el 24% de las observaciones se ubican por debajo de los 800 m/min. Esta situación afecta considerablemente la Productividad Efectiva, puesto que se extiende el tiempo de proceso y, por consiguiente también el tiempo de ciclo real. Por tanto, es válido afirmar que la velocidad de laminación está afectando considerablemente la Productividad Efectiva del tren de Temple II, en virtud de que al no alcanzar la línea la velocidad nominal, se emplea una mayor cantidad de tiempo en procesar una bobina que, en condiciones normales requiere un menor tiempo efectivo. Sin embargo existen valores de velocidad de proceso superiores a los 1200 m/min del estándar de velocidad, lo cual constituye una evidencia clara de que la línea puede alcanzar una velocidad de proceso mayor sin comprometer la calidad del material. Las velocidades superiores a los 1200 m/min se presentaron con materiales de buena calidad proveniente de las instalaciones previas.

Análisis de bajos ritmos.

A través de la base de datos generada por el sistema de interrupciones, se clasificaron las causa principales de la baja velocidad de la línea. En el análisis se consideraron los datos que coinciden con el periodo de estadía en la planta. En el gráfico 7.20 se muestra el diagrama de Pareto de las causas que originan los bajos ritmos en la línea de Temple II.

Gráfico 7.20. Causas de bajos ritmos de laminación (Temple II).

En el gráfico 7.20 se evidencia que la causa principal de los bajos ritmos en la línea de Temple II es evitar la presencia de impurezas en el material, en virtud de que ocasionó los bajos ritmos de la línea durante el 58% del tiempo. Esto se origina en vista de que cuando se está corriendo a una velocidad elevada, el equipo tiende a vibrar, lo cual genera el desprendimiento de residuos adheridos en el tren de acabado. Estos residuos, producto de la contaminación de la empresa, llegan a la banda que está siendo procesada y se adhieren a ella. Por tanto, se debe disminuir la velocidad de la línea para minimizar la caída de impurezas sobre la banda.

La segunda causa de bajas velocidades en la línea, está constituida por la ausencia de reservas de cilindros de trabajo; puesto que, al no contar con reservas, se requiere procesar el material a baja velocidad a fin de preservar los cilindros con que se está trabajando para evitar que sufran deterioros y sea necesario reemplazarlos y, de este modo, sea detenida la línea por falta de cilindros de trabajo. La siguiente causa de los bajos ritmos en la línea son las ondulaciones que presentan los materiales, los cuales deben ser laminados a una velocidad menor a la programada a fin de mejorar la calidad del material luego de ser procesado. El resto de las situaciones que generan la disminución de la velocidad son: el arranque programado de la línea (4% del tiempo de procesamiento a baja velocidad), bamboleo (1.8%), reparación de espiras adheridas (1.8%), Prueba y ensayo (0.6%) y reparación de material mal enrollado (0.003%).

Al finalizar el análisis de las velocidades de laminación se procede al estudio de la última variable para la línea de Temple II: las microdemoras surgidas durante el proceso.

• MICRODEMORAS

El tiempo máximo para que una detención sea considerada una microdemora es de 1.5 min. (90 seg.). Los eventos que interfieren en el normal desarrollo del proceso pueden deberse a una gran variedad de causas. Por esta razón, se hizo necesario agrupar las microdemoras de acuerdo a su naturaleza: microdemoras relacionadas con el material, con el equipo, con la mano de obra y otras.

Material:

Las microdemoras observadas durante el estudio que son atribuidas a defectos en el material son las siguientes:

• Material con punta gruesa. El material puede presentar un espesor mayor al espesor del resto de la bobina lo cual ocasiona dificultades par enhebrar, ya que se originan pegues de banda en las mesas guía.

• Deformación del diámetro interno de la bobina, que genera retrasos al momento de posicionar la bobina en el mandril desenrollador.

• Mal Enrollado de la punta de la banda, provocando el retroceso de la banda para intentar nuevamente realizar el enrollado en forma correcta.

• Marcas en el material o en los cilindros de trabajo, que generan retrasos durante las inspecciones, haciendo que estas se prolonguen más allá del tiempo estimado.

• Corte de punta deformada de la banda, cuando la punta de banda está deformada debe cortarse para evitar que al pasar por los bastidores deteriore los cilindros de trabajo.

• Corte del núcleo mal enrollado, la banda de be enrollarse adecuadamente en el mandril, sin formar pliegues, ya que cuando esto ocurre es necesario cortar la parte de la banda que ha formado los pliegues en el mandril y enhebrar nuevamente la bobina.

Equipo:

Las microdemoras relacionadas con el funcionamiento del equipo son las siguientes:

• Mandril enrollador, la estructura del mandril enrollador ocasiona que las primeras espiras del núcleo de la bobina presenten marcas, esto hace necesario que se coloque un manguito de plástico que recubra el mandril para evitar las marcas. La presencia de este dispositivo ocasiona problemas para realizar un enrollado rápido de la banda.

• Agarre inadecuado del remanente con la grúa extractora, la grúa extractora posee un magneto con el que se adhiere al remanente para sacarlo de los mandriles desenrolladores, sin embargo al momento de colocar la grúa sobre el material, ésta puede desviarse y aferrarse de forma inadecuada al remanente o adherirse a otros elementos metálicos del equipo, ocasionando problemas para el proceso de extracción; puesto que, el operador debe realizar varios intentos para extraer el material.

• Falla en la cizalla de entrada. Esto ocasiona interrupciones en el proceso puesto que si la cizalla no funciona, no puede cortarse y extraerse el remanente de la bobina.

• Falla en el rodillo presionador de banda. La función del rodillo es mantener la banda en suposición para facilitar el enhebrado en le entrada de la línea, por tanto, si el rodillo deja de funcionar, el operador debe detener y ubicar manualmente la banda para lograr un enhebrado adecuado.

Mano de Obra:

Asimismo, durante el estudio se observaron microdemoras atribuibles a la mano de obra, estas se describen a continuación:

• Operadores fuera del lugar de trabajo, los operadores pueden generar interrupciones en el desarrollo del proceso por no encontrase en su lugar de trabajo por asuntos personales, por estar recibiendo instrucciones del supervisor o estar consultando con otros operadores.

Otros:

En esta clasificación se encuentran todas aquellas situaciones que no fueron consideradas en las divisiones anteriores, tales como: inspecciones imprevistas, limpieza de cilindros, choque de la banda, entre otras.

Para realizar el análisis de las microdemoras, se elaboró un diagrama de Pareto incluyendo las clasificaciones anteriores, considerando los tiempos de duración de cada una.

La gráfica 7.21 muestra el Diagrama de Pareto correspondiente a las microdemoras observadas en la línea de Temple II durante el estudio.

Gráfico 7.21. Diagrama de Pareto de las microdemoras observadas (Temple II).

Tal como se aprecia en el gráfico 7.21, la causa principal de las microdemoras está directamente relacionada con defectos en el material. Puesto que esta corresponde al 49% del tiempo total en que el tren de temple estuvo detenido en intervalos menores a 1.5 min. Seguidamente, se presentan las microdemoras vinculadas las inspecciones no previstas, choque de la banda durante el enhebrado y limpieza de cilindros de trabajo las cuales abarcan el 24%; inmediatamente se ubican las interrupciones por causa del funcionamiento inadecuado del equipo, con un 16% y finalmente, se encuentran las microdemoras inherentes a la mano de obra, con el 11.05% del total.

Luego de haber finalizado el análisis de las variables que afectan la Productividad Efectiva del tren de Temple se determinan los valores real y estándar de este indicador para establecer el grado de desviación presente.

• CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

Cálculo de la Productividad Efectiva Estándar.

Al igual que para la línea de Temple I, el peso de la bobina, necesario para el cálculo de la Productividad Efectiva se obtuvo a través de la Base de Datos Informacional (BDI) de la empresa, utilizando para ello el número de identificación de la bobina registrado durante la estadía en la línea. Además los datos de ancho y espesor de la bobina se obtuvieron directamente en el área de trabajo durante el estudio. Para calcular la Productividad Efectiva se requiere calcular la relación de velocidades y la relación de longitudes. Los valores estándar para realizar estos cálculos se presentan en los apartados siguientes:

Relación de Velocidades.

Los valores de las velocidades estándar empleados son los que se presentaron en la tabla 7.10.

Tabla 7.10. Ecuaciones para el cálculo de las velocidades de proceso II.

Relación De Las Longitudes.

La determinación de la relación de longitudes se inicia con el cálculo de la longitud de la bobina, la cual se establece de acuerdo a las siguientes ecuaciones: (Ver tabla 7.11)

Tabla 7.11. Ecuaciones para el cálculo de longitudes (Temple II).

Así pues, los valores de Productividad Efectiva obtenidos se presentan en el Apéndice 6.

Cálculo De La Productividad Efectiva Real.

El cálculo de la Productividad Efectiva Real se realizó con el peso de salida obtenido a través de la BDI (Base de Datos Informacional) y el tiempo de ciclo total registrado durante el estudio. Los resultados obtenidos son los siguientes:

Comparación de la Productividad Efectiva Real con la Productividad Efectiva Estándar.

Para visualizar las diferencias de Productividad Efectiva se representaron gráficamente los valores calculados. A continuación se muestra la gráfica con los valores de la Productividad Efectiva Real y estándar. Ver gráfico 7.22

Gráfico 7.22. Productividad Efectiva Real y estándar (Temple II)

En el gráfico 7.22 se evidencia que la línea de Temple II presenta una Productividad Efectiva Real inferior al estándar de Productividad establecido, puesto que sólo el 2% de los valores reales obtenidos superan al estándar. Así pues, a pesar de la disminución considerable de los Tiempos Muertos, a través de ciertas modificaciones del proceso, se mantiene la pérdida de Productividad del tren de temple. Por tanto es necesario evaluar el impacto del resto de las variables que inciden directamente sobre el valor de la Productividad Efectiva de la Línea Temple II.

• IMPACTO SOBRE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

El impacto de cada una de las variables que influyen en la Productividad Efectiva, se evaluó considerando una bobina con dimensiones y peso promedio. Primeramente, se calculó la Productividad Efectiva Estándar. Seguidamente, se calcularon las diferencias de Productividad Efectiva de acuerdo con las variaciones en la Velocidad de proceso y los Tiempos Muertos.

Para realizar el cálculo del impacto de los Tiempos Muertos en el valor de la Productividad Efectiva Real, se asignaron los tiempos reales obtenidos durante el estudio, así pues, para el cálculo de la incidencia de la velocidad, se asignó la velocidad promedio de todas las observaciones y finalmente, se estima que el impacto de las microdemoras es el porcentaje restante de diferencia entre las productividades.

En la tabla 7.12 y en el gráfico 7.23 se muestra el impacto de las diferentes variables sobre el valor de la Productividad Efectiva.

Tabla 7.12. Impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva

Gráfico 7.23. Impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva (Temple II)

De acuerdo con el gráfico 7.23 se observa que la línea de Temple II presenta una Productividad Efectiva Estándar que supera en 1,95 TN/h al valor real, constituyendo la velocidad de laminación la variable que afecta en mayor proporción al valor de Productividad Efectiva; puesto que, origina una perdida de 5.00 TN/h. por otro lado, los Tiempos Muertos generan un aumento de la Productividad Efectiva Real en relación a la Productividad Efectiva Estándar, puesto que aportan 3.9 TN/h a favor. El tiempo de microdemoras genera una ganancia de Productividad de la línea de 0.4 TN/h.

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE III.

• REGISTRO DE TIEMPO DE LOS ELEMENTOS DEL PROCESO.

Durante el registro de tiempos de los elementos que conforman el proceso, se empleó el método continuo, para una muestra conformada por 100 observaciones (Ver Apéndice 7). Además de los tiempos del proceso, fueron registrados los datos de cada bobina procesada (ancho, espesor) y la velocidad real de laminación. El formato empleado para la recolección de datos se muestra en el Apéndice 8.

La evaluación de los Tiempos Muertos se basó en el registro de los Tiempos Muertos reales para ser cotejados con los estándares actuales establecidos para el proceso desarrollado en la línea de Temple III.

Al iniciar el estudio de los Tiempos Muertos se hizo necesaria la determinación del número de ciclos a estudiar para otorgar al estudio la validez necesaria.

• CÁLCULO DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA MUESTRA.

Para determinar el número de ciclos a estudiar se empleó el método estadístico basado en la distribución normal, puesto que la muestra piloto consistió en 100 observaciones (mayor a las 30 observaciones establecidas para la distribución t de Student). Asimismo, se estableció un coeficiente confianza (c) de 95%. Las fórmulas empleadas en la determinación del Intervalo de Confianza y el Intervalo de la Muestra se presentan a continuación. Ver Tabla 7.13.

Tabla 7.13. Fórmulas empleadas para determinar el tamaño óptimo de la muestra

Los resultados obtenidos del Intervalo de Confianza y de la Muestra se presentan en la tabla 7.14, especificando los valores de cada elemento por separado. Tal como se aprecia, todos los valores del Intervalo de la muestra son menores que el Intervalo de confianza; por tanto, se considera que las muestras obtenidas, para cada elemento del ciclo, en el estudio inicial satisfacen el estudio.

Tabla 7.14. Determinación del tamaño óptimo de la muestra (Temple III).

Una vez determinada la cantidad de observaciones necesarias para realizar la evaluación, se realizó la representación gráfica de los datos registrados para observar claramente el comportamiento de los mismos.

• ANÁLISIS DE TIEMPOS MUERTOS.

• Representación Gráfica de los Datos.

Una vez comprobada la no existencia de relación de las variables del proceso se graficaron los valores registrados a través de un histograma para observar el comportamiento de los mismos. Seguidamente, se muestran los histogramas para cada elemento del proceso desarrollado en la línea de Temple III. Estos presentan, además, la desviación estándar, el tamaño de la muestra y el promedio.

En el gráfico 7.24 se refleja que la desviación estándar representa el 33% de la media de la muestra, evidenciada en el rango de los datos, el cual se ubica en los 93.4 seg. esto se puede apreciar en la amplitud de la curva normal. Sin embrago, se observa que la mayor cantidad de valores se concentra alrededor de los 38.3 seg. de duración. Esto constituye una prueba de la influencia de los valores extremos sobre la media de la muestra. Los valores superiores a los 51 seg. fueron originados por deformaciones en el diámetro interno de la bobina las cuales dificultan la introducción rápida de ésta en los mandriles desenrolladotes, la diferencias al momento de operar el equipo por parte de los operadores y la carencia de uniformidad de los operadores al momento de realizar el posicionado de la bobina.

Por otro lado, en el gráfico 7.25 se presenta una mayor dispersión de los datos en relación a la media, puesto que el intervalo que abarca la mayor cantidad de datos concentra el 35% del total. Igualmente, se manifiestan datos de duración superior a los 55 seg. causados por choques de banda durante el enhebrado que provocan el incremento de la media de la muestra seleccionada.

En el grafico 7.26 se observa una considerable desviación estándar, provocada por la existencia de valores de duración mayor a los 28.5. estos valores surgen por las diferencias en los criterios de los operadores al momento de calibrar las tensiones en el bastidor. A pesar de esto se evidencia que la duración se acerca a los 22.5 seg. puesto que el 33% de los datos se ubica en este intervalo.

Para el segundo enhebrado, reflejado en el gráfico 7.27se muestra claramente la incidencia de los valores extremos de duración mayor a los 20.8 seg. originados por los choques de banda en la mesa guía de salida. Igualmente, se expresa la concentración de las observaciones alrededor de los 14 seg.

Para la línea de Temple III se observa una mayor coherencia de los datos registrados para inspección de bobinas (gráfico 7.28), puesto que aproximadamente el 62% de las observaciones se ubican entre los 7 y 15 seg. de duración, presentándose igualmente, ciertos valores superiores a los 23 seg. que originan el incremento de la media de la muestra. Esto constituye una evidencia de la uniformidad de los operadores al momento de realizar la inspección de calidad de la banda procesada.

Para el elemento de desenhebrado, representado en el gráfico 7.29, se observa una mayor dispersión de los datos en relación a la media de la muestra. Esto se produce en virtud de que los operadores de salida son los encargados de realizar la detención de la línea para proceder al retiro del remanente.

Los datos de la Preparación de punta a la salida de la línea (descarte del material de la cola de la banda) del gráfico 7.30, presentan una mayor afinidad entre ellos. Se evidencia que el 64% de las observaciones se encuentran ente los 60 y 80 seg. de duración. Mientras que los valores superiores a los 90seg. se producen por la extracción de las muestras para el control de calidad. Asimismo se manifiesta que la mayor cantidad de datos se acercan a los 70 seg. de duración.

En el gráfico 7.31 se hace más evidente la incidencia de los valores extremos sobre la media de la muestra; puesto que el 84.6% de los valores se encuentra entre los 13 y 23 seg. Los valores de duración mayor a los 29 seg. fueron originados por el abandono temporal del operador de entrada de su puesto de trabajo para buscar el programa de producción o bien por la carencia de bobinas en la siguiente posición de la cadena de entrada, haciendo que tenga que esperarse hasta que la bobina en el segundo puesto de la cadena llegue hasta el carro transportador N° 2. Sin embargo, se refleja claramente que los valores se concentran alrededor de los 23.7 seg.

En líneas generales, se percibe que las desviaciones de los datos son elevadas en comparación con la media de las muestras tomadas, por lo cual puede afirmarse que los operadores no poseen una metodología de trabajo uniforme. En vista de esto, se empleó la moda de la muestra para el establecimiento de los Tiempos Muertos Reales; por ser éstos, los valores que se presentaron con mayor frecuencia y minimizar, de este modo, la influencia de los valores extremos sobre la media de la muestra.

Además, la búsqueda de los programas de producción por parte de los operadores principales genera el incremento de los Tiempos Muertos, en virtud de que estos dejan de desarrollar su tarea para trasladarse a la cadena de entrada a realizar el registro de los números de identificación de las bobinas que serán procesadas. Del mismo modo, se evidencia que se cumple con los criterios para realizar las inspecciones de calidad durante el proceso puesto que se presentan uniformidad en los tiempos de inspección para las bobinas evaluadas.

• Comparación del estándar actual con los resultados obtenidos.

Los valores obtenidos durante el registro de los tiempos son los siguientes:

Tabla 7.15. Comparación del estándar actual con los valores reales

En la tabla 7.15 se evidencia que los tiempos muertos reales obtenidos durante el estudio son menores en 70 seg. (24.5%) considerando los valores que se presentan con mayor frecuencia (Moda). Por tanto, se puede afirmar que los Tiempos Muertos generan ganancias en la Productividad Efectiva de la línea, puesto que los estándares actuales se encuentran sobrevaluados en relación al desempeño real de la línea.

• VELOCIDADES DE LAMINACIÓN.

Comparación de la velocidad real con la velocidad estándar de laminación.

Para evaluar la variable velocidad de laminación en la línea de Temple III, se estableció la distinción entre los materiales de venta directa y el material semiterminado. Esto se realizó en virtud de que los estándares de velocidad son distintos para estos grupos: l material de venta directa posee un estándar de 800 m/min y el semiterminado de 1200 m/min. Al igual que para las líneas anteriores las velocidades reales de laminación fueron tomadas directamente en el área de trabajo.

En el Apéndice 9, se presentan las velocidades programadas y reales del proceso. En los gráficos 7.32 y 7.33 se muestran las velocidades reales, programadas para cada bobina estudiada.

Gráfico 7.32. Velocidad de proceso real y estándar para el material venta directa (Temple III).

Para el material venta directa se observa que la velocidad real de laminación se encuentra por encima del valor del estándar, en vista de que el sólo el 3.3% de los valores se encuentra por debajo a igual al estándar de 800 m/min. El 89.4& restante se encuentra por encima de este valor, llegando, en algunos casos hasta los 1100 m/min. Con lo cual es notable que el estándar de velocidad para éste tipo de material se encuentra subvaluado.

Gráfico 7.33. Velocidad de proceso real y estándar para el material venta directa (Temple III).

Por otro lado, se evidencia a través del gráfico 7.33 que el estándar de velocidad de laminación para el material semiterminado está muy por encima del desempeño real de la línea. Puesto que el 100% de los valores de velocidad real registrados se encuentran por debajo de los 1200 m/min establecidos. Del mismo modo, se observa que el 4.6% de los valores se acercan a los 100 m/min.

Análisis de bajos ritmos.

Al igual que para el resto de las líneas, en el análisis de la velocidad de laminación del tren de Temple III, se determinaron las fuentes principales de los bajos ritmos durante el proceso. Para ello, se empleó la Base de Datos Informacional de la empresa, en donde se especifica el tiempo y las causas por las cuales la línea estuvo procesando a baja velocidad. Inmediatamente, se realizó un Diagrama de Pareto para establecer el grado de incidencia de cada una en el no cumplimiento de las velocidades programadas. El estudio de bajos ritmos se realizó considerando los días de estadía en la línea de Temple II, los cuales se extienden desde el 16/12/2003 hasta el 16/01/2004. Ver gráfico 7.34.

Gráfico 7.34. Causas Bajos Ritmos de laminación (Temple III).

En el gráfico 7.34 se observa que existen diferentes situaciones que originan el procesamiento a baja velocidad del material. La causa principal de bajo ritmo es el diámetro interno deformado, el cual generó el 32% del tiempo en que el tren de Temple III estuvo procesando a una velocidad menor a la programada. Esto se debe a las vibraciones originadas en el mandril desenrollador que pueden generar ondulaciones comprometiendo en el material si se mantiene a una velocidad elevada. En segundo orden de importancia, se ubican las bajas velocidades por procesamiento del material venta directa, la cual originó el 30% del tiempo de proceso a bajo ritmo. esto se debe a que este tipo de material requiere un tratamiento cuidadoso ,puesto que no debe presentar ningún tipo de defectos; por lo cual se hace necesaria la disminución de la velocidad, en especial cuando el material de entrada no posee la calidad esperada) a fin de evitar la presencia de inconformidades en el material después de procesado.

El tercer aspecto que genera bajos ritmos son las inspecciones imprevistas, el cual representa la causa del 15% del tiempo a bajo ritmo de la línea, para las cuales es necesario procesar el material a baja velocidad a fin de que el operador pueda apreciar la calidad del material en la salida de la línea. Estas se realizan cuando se sospecha el deterioro de los cilindros de trabajo o cuando el material de entrada presenta defectos. A estos, les siguen en orden de importancia: ondulaciones en el material, pliegues en la banda, prueba y ensayo, reproceso por ondulaciones, arranque de línea programado, material sucio, entre otros.

• MICRODEMORAS

Las microdemoras constituyen retrasos en el proceso con una duración menor a 1.5 min. (90 seg.). Estos eventos que interfieren en el normal desarrollo del proceso pueden deberse a una gran variedad de causas. Por esta razón, se hizo necesario agrupar las microdemoras de acuerdo a su naturaleza: microdemoras relacionadas con el material, con el equipo, con la mano de obra y otras.

Material:

Las microdemoras observadas durante el estudio que son atribuidas a defectos en el material son las siguientes:

• Deformación del diámetro interno de la bobina, que genera retrasos al momento de posicionar la bobina en el mandril desenrollador.

• Mal Enrollado de la punta de la banda, provocando el retroceso de la banda para intentar nuevamente realizar el enrollado en forma correcta.

• El Pegue de banda en la mesa guía de entrada o salida, provoca pequeñas interrupciones durante el enhebrado de la banda. Pueden originarse por deformaciones en la punta de la banda.

• Corte de punta deformada de la banda, cuando la punta de banda está deformada se debe cortar para evitar que al pasar por los bastidores deteriore los cilindros de trabajo.

Equipo:

Las microdemoras relacionadas con el funcionamiento del equipo son las siguientes:

• Falla en la cizalla, se produce cuando la cizalla ubicada en la entrada de la línea no acciona en el momento requerido, obligando al operario a realizar varios intentos para cortar el material a descartar.

• Falla en el carro transportador N° 3, la elevada velocidad del carro N° 3 encargado de extraer la bobina procesada del mandril enrollador, al detenerse, provoca que se deslicen las últimas espiras de la bobina generando inconvenientes para trasladarla en instalaciones posteriores.

Mano de Obra:

Asimismo, durante el estudio se observaron microdemoras atribuibles a la mano de obra, estas se describen a continuación:

• Operadores fuera del lugar de trabajo, los operadores pueden generar interrupciones en el desarrollo del proceso por no encontrase en su lugar de trabajo por asuntos personales o por estar recibiendo instrucciones del supervisor o estar consultando con otros operadores.

Otros:

En este grupo se incluyen todas las situaciones que no entran en las clasificaciones anteriores, tales como:

• Registro de números de bobinas, durante el estudio se observó en reiteradas oportunidades que los operadores se retiraban de sus puestos de trabajo para proceder al registro de las bobinas ubicadas en la cadena de entrada. Esta actividad se realiza debido a que durante el proceso ellos deben tomar nota de los valores de algunas variables del proceso: tensión en el bastidor, velocidad, fuerzas, etc. Esto genera interrupciones transitorias en el desarrollo del proceso.

• Siguiente silla de la cadena vacía, en ocasiones, los operadores deben extraer alguna de las bobinas que se encuentran en la cadena de entrada de la línea, puesto que se ha filtrado una bobina que no está incluida en el programa de producción, o que estando incluida, no cumple con los parámetros establecidos. Esto es, que se incluye una bobina de material semiterminado cuando se están procesando bobinas de venta directa.

El análisis de las microdemoras se basó en un Diagrama de Pareto donde se consideraron el tiempo de duración y el tipo de microdemora de acuerdo con la clasificación anterior. En la gráfica 7.35 se muestra el Diagrama de Pareto correspondiente a las microdemoras observadas en la línea de Temple III durante el estudio.

Gráfica 7.35. Diagrama de Pareto de las microdemoras observadas (Temple III).

En el gráfico 7.35 se observa que las causas más comunes que generan interrupciones breves del proceso se atribuyen al registro del programa de producción y la extracción de bobinas que no cumplen con los parámetros del proceso, con el 45% del total del tiempo de microdemoras. Seguidamente, se encuentran aquellas interrupciones generadas por defectos en el material, con el 26% de las interrupciones. Posteriormente, se ubican aquella microdemoras relacionadas a fallas en el equipo, con el 18% y, finalmente, con el 11% de las interrupciones, se encuentran las inherentes al desempeño de los operadores.

Sin embargo, es importante señalar que al agrupar el tiempo de microdemoras de las cuatro categorías se tienen 3129 seg. de interrupción de la línea por este concepto, lo cual es insignificante en comparación con el tiempo en que la línea estuvo procesando y en comparación con el resto de las líneas de Temple. Esto trae como consecuencia que el desempeño de la línea, en cuanto a las interrupciones de menos de 90 seg., es excelente.

• CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

Cálculo De La Productividad Efectiva Estándar.

En el cálculo de la Productividad Efectiva Estándar de cada bobina estudiada, es necesario conocer el ancho, el espesor y el peso de salida. (Ver Situación actual). Puesto que el cálculo de la Productividad Efectiva Estándar se basa en la relación existente entre el material procesado (T) y el tiempo efectivo (H). El peso del material procesado fue obtenido a través de la Base de Datos Informacional (BDI) de la empresa, empleando para ello el número de bobina registrado durante el estudio. Los anchos y espesores del material se obtuvieron directamente en el área durante el registro de los tiempos. Asimismo, la densidad del acero se estima en 7.81 t/m3.

Relación de Velocidades.

Los valores de las velocidades estándar empleados son los que se presentaron en la tabla 7.16.

Tabla 7.16.Ecuaciones para el cálculo de las Velocidades del proceso de Temple III.

Relación de Longitudes.

La determinación de la relación de longitudes se inicia con el cálculo de la longitud de la bobina, la cual se establece de acuerdo a las siguientes ecuaciones: (ver tabla 7.17).

Tabla 7.17.Ecuaciones para el cálculo de longitudes (Temple III).

Así pues, los valores de Productividad Efectiva obtenidos se presentan en el Apéndice 9.

Cálculo De La Productividad Efectiva Real.

El cálculo de la Productividad Efectiva Real se realizó con el peso de salida obtenido a través de la BDI (Base de Datos Informacional) y el tiempo de ciclo total registrado durante el estudio. Los resultados obtenidos se presentan en el Apéndice 9.

Comparación de la Productividad Efectiva Real con la Productividad Efectiva Estándar.

Para visualizar las diferencias de Productividad Efectiva se representaron gráficamente los valores calculados. A continuación se muestra la gráfica con los valores de la Productividad Efectiva Real y estándar. Ver gráfico 7.36.

Gráfico 7.36. Productividad Efectiva Real y estándar (Temple III)

De acuerdo con el gráfico 7.36, se comprobó que existen discrepancias entre los valores de la Productividad Efectiva, en virtud de que se aprecia que los valores de la Productividad Efectiva Real, para la mayoría de las bobinas (aproximadamente el 96%), supera los valores del estándar establecido. Sólo el 4% de los valores de Productividad Efectiva real se encuentran por debajo del estándar. Con lo cual se evidencia que los estándares actuales para el cálculo de la Productividad Efectiva del tren de Temple III se encuentran subvaluados, ocasionando que el desempeño real de la línea esté muy por encima del esperado.

• IMPACTO SOBRE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

Para evaluar la magnitud del impacto de las variables que afectan la Productividad Efectiva se tomó una bobina con dimensiones y peso promedio y se calculó la Productividad Efectiva Estándar y la real. Para realizar el cálculo del impacto de los Tiempos Muertos en el valor de la Productividad Efectiva Real, se asignaron los tiempos reales obtenidos durante el estudio, así pues, para el cálculo de la incidencia de la velocidad, se asignó la velocidad promedio de todas las observaciones y finalmente, se estima que el impacto de las microdemoras es el porcentaje restante de diferencia entre las productividades.

El impacto de las variables en la Productividad Efectiva se realizó para el material venta directa y el material semiterminado. A continuación se muestra en la tabla 7.18 el impacto de cada variable para esto materiales.

Material Venta directa

Tabla 7.18. Impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva

Gráfico 7.37.Impacto de las variables en la Productividad Efectiva Material venta directa (Temple III).

Como se aprecia en el gráfico 7.37 existe una ganancia de Productividad Efectiva Real de la línea en relación a la Productividad Efectiva Estándar. Esta ganancia, para esta bobina en particular, alcanza las 32.2 (TN/h y se produce básicamente por la ganancia de 25.37 TN/h de la disminución de los Tiempos Muertos Reales, la cual es la variable que influye en mayor grado sobre el incremento de la Productividad. Seguidamente se encuentra la velocidad de laminación la cual supera en promedio de velocidad en 100 m/min, a la velocidad estándar para este material, lo cual origina un incremento de 6.09 TN/h y, finalmente, se encuentran las microdemoras las cuales se han reducido en 0.18 seg. generando una ganancia de 0.75 TN/h.

Material Semi terminado

En la tabla 7.19 y el gráfico 7.38 se refleja el impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva en la línea a de Temple III.

Tabla 7.19. Impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva Material Venta directa

Gráfico 7.38.Impacto de las variables en la Productividad Efectiva Material semi terminado (Temple III).

De los resultados obtenidos en la tabla 7.19, se afirma que existe una ganancia de Productividad Efectiva en la línea de Temple III para el material semi terminado. Sin embargo, esta ganancia es de 12.0 T/h, la cual representa el 37% al ser cotejada con la ganancia obtenida en el material venta directa. Esto se de al impacto negativo que presenta la velocidad de laminación, que se ve disminuida en 300 m/min (25% aproximadamente). Con esto se produce una pérdida de 13.95 TN/h en relación al estándar establecido. Así pues, la velocidad de proceso provoca en mayor grado la pérdida de la Productividad Efectiva de la línea Temple III. Los Tiempos Muertos, por su parte generan una aumento en la Productividad Efectiva de 25.37 TN/h aproximadamente, ya que los tiempos reales son menores al estándar y finamente, las microdemoras generan una ganancia de 0.7 T/h.

Del análisis anterior se deduce que la línea de Temple III presenta un mejor desempeño en relación al resto de las líneas de Temple. Sin embargo, los estándares de Tiempos Muertos y Velocidad de laminación no se ajustan a las condiciones operativas actuales del tren.

• LÍNEA DE ACABADO TANDEM II.

• REGISTRO DE TIEMPO DE LOS ELEMENTOS DEL PROCESO.

Para el registro de tiempos de los elementos se utilizó el método continuo. La muestra consta de 150 observaciones (Ver Apéndice 10). Asimismo, fueron registradas las características de cada bobina (ancho y espesor) y la velocidad real de laminación. El formato utilizado para el registro de los datos se muestra en el Apéndice 11.

• CÁLCULO DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA MUESTRA.

Para determinar el número de ciclos a estudiar se utilizó la distribución normal, en virtud de que la muestra piloto consta de un total de 150 observaciones.

Igualmente, se estableció un coeficiente confianza (c) de 95%, para la determinación del estadístico. Las fórmulas empleadas en el cálculo del Intervalo de Confianza y el Intervalo de la Muestra son las utilizadas en el cálculo del tamaño de la muestra de la línea Temple I (ver tabla 7.1).

Tabla 7.20. Fórmulas empleadas para determinar el tamaño óptimo de la muestra

Así pues, los resultados obtenidos en la determinación del tamaño óptimo de la muestra se presentan en la tabla 7.21.

Tabla 7.21. Determinación del tamaño óptimo de la muestra

Al igual que para las líneas estudiadas anteriormente, los resultados obtenidos para el Intervalo de confianza son mayores a los valores del intervalo de la muestra; por tanto se considera que la cantidad de muestras obtenidas para el estudio es adecuada.

• ANÁLISIS DE TIEMPOS MUERTOS.

• Representación Gráfica de los Datos.

Para evaluar el comportamiento de los datos se elaboraron histogramas con los valores obtenidos para cada elemento. A continuación se muestran las gráficas de cada elemento del ciclo.

En el gráfico 7.39 se observa que el 45% de los valores registrados se encuentran en un rango comprendido entre los 23 y 35 seg. Aproximadamente. Sin embargo, se evidencia una desviación estándar considerable, puesto que, comparada con la media de la muestra, representa el 43%. Esto se refleja en la amplitud del rango de datos, la cual se aproxima a los 80 seg. Asimismo, se aprecia en el histograma la existencia de pequeños grupos de datos ubicados sobre los 60 seg. de duración, estos son originados por el procesamiento de bobinas pequeñas, para las cuales el tiempo de ciclo es menor al tiempo de preparación de la siguiente bobina (263 seg.). Por esta razón, el tiempo entre la salida de la cola de la bobina procesada y el inicio del enhebrado de la siguiente es superior.

Con respecto al gráfico 7.40se refleja que la mayor cantidad de valores obtenidos durante el estudio (38.6%) se encuentra en un rango de 39 a 43 seg. de duración. Con una desviación estándar que constituye el 28.7% de la media de la muestra. De la misma forma, se observan datos extremos, superiores a los 65 seg. de duración que provocan el incremento de la desviación estándar. Los frecuentes pegues de banda en los bastidores durante el enhebrado provocan el incremento del tiempo destinado para este elemento.

En el gráfico 7.41 se refleja la presencia de una fuerte dispersión entre los datos de la muestra en virtud de que la desviación estándar de los valores respecto a la media es de 15.12 seg. (42.9%). Igualmente se observa que el 21.3% de los datos se aproximan a los 15.5 seg. de duración mientras que el 24% de los datos se acercan a los 42.2 seg.

Respecto al histograma de aceleración 7.42 se puede percibir claramente que el grupo más representativo de datos se encuentra por el orden de los 15 seg. de duración. Además, se presenta una desviación estándar elevada del 58% respecto a la media; no obstante la dispersión de los datos se origina por la presencia de valores extremos, mayores a los 35 seg. de duración, los cuales se originan por la realización manual de la aceleración durante el proceso debida a problemas de tensión en los bastidores.

El gráfico 7.43 representa el histograma de velocidad constante entre la primera y segunda aceleración, en éste se distingue la concentración del 50% de las observaciones entre los 12 y 20 seg. de extensión. La dispersión entre los datos y la media de la muestra se encuentra claramente influenciada por los valores superiores a los 21 seg. los cuales sólo constituyen el 8% de los datos. Estos valores se generan durante la aceleración manual de la línea puesto que los operadores imprimen velocidad de acuerdo a su criterio para poder verificar que los parámetros del proceso se encuentren en condiciones normales de operación.

En el histograma de la segunda desaceleración 7.44, se evidencia del mismo modo la incidencia de la aceleración manual del tren de laminación, en virtud de que se presentan pocos valores superiores a los 32.5 seg. que representan el 30% del total. Esta situación repercute directamente sobre la desviación de estándar de las cantidades registradas, que manifiestan una dispersión de 19.54 seg. en relación a la media de la muestra.

A pesar de que los valores reflejados en el gráfico 7.45 presentan una dispersión considerable de 8.39 seg. se evidencia que una cantidad importante de observaciones están concentradas entre los 11 y 28 seg., constituyendo un 86% del total de mediciones realizadas.

En el gráfico 7.46 se muestra la distribución de los datos para el desenhebrado, es este pude observarse que un 30% de la mediciones aproximadamente se aproximan a los 24 seg. con una dispersión de 5.13 seg. de los valores en relación a la media de la muestra. Asimismo, se observa la influencia de valores extremos sobre la desviación estándar, la cual constituye el 21% comparada con la media calculada. Los valores superiores a los 31 seg. se originan por inspecciones de la cola de la banda, realizadas a 15 m/min, siendo la velocidad normal de desenhebrado superior a los 100 m/min. Para todos los materiales procesados en la línea. Esto origina la expansión del tiempo de desenhebrado considerablemente.

• Comparación del estándar actual con los resultados obtenidos.

Los valores reales obtenidos durante el estudio se presentan en la tabla 7.22:

Tabla 7.22. Comparación del estándar actual con los valores obtenidos

En base a los resultados obtenidos en la tabla anterior se considera que los Tiempos Muertos reales que presenta la línea de laminación Tandem II son menores al estándar establecido actualmente. Los Tiempos Muertos reales han disminuido en un 11.5% respecto al estándar actual. Con lo cual se evidencia una ganancia de Productividad Efectiva por este concepto.

• VELOCIDADES DE LAMINACIÓN.

Para evaluar la variable velocidad de laminación, las velocidades reales de proceso fueron registradas directamente en el área de trabajo.

Comparación de la velocidad real con la velocidad estándar de laminación.

En el Apéndice 12, se presentan las velocidades programadas y reales del proceso. En el gráfico 7.47 se muestran las velocidades reales, programadas y la eficiencia para cada bobina estudiada.

Gráfico 7.47. Velocidades de laminación real y estándar (Tandem II)

En el gráfico 7.47 se refleja que existen problemas en la línea de Tandem II para llegar a la velocidad de proceso, puesto que en el 99% de las bobinas evaluadas la velocidad real de proceso es inferior a la velocidad establecida.

Análisis de bajos ritmos.

Una vez constatado el incumplimiento de las velocidad estándar de laminación, es necesario evaluar las causas por las cuales el equipo estuvo procesando el material a baja velocidad. Esto se realizó a través de la Base de Datos Informacional de la empresa generada por el sistema de Interrupciones, en el cual se registra la duración, causa y el rango de velocidad al cual estuvo trabajando la línea. Posteriormente, se realizó un Diagrama de Pareto para establecer el grado de incidencia de cada una en el no cumplimiento de las velocidades programadas. El estudio de bajos ritmos se realizó considerando los días de estadía en la línea de Tandem II, los cuales se extienden desde el 16/09/2003 hasta el 15/10/2003. Ver gráfico 7.48

Gráfico 7.48. Causas Bajos Ritmos de laminación (Tandem II)

En el gráfico 7.48 se evidencia que la causa principal de los bajos ritmos, es la baja velocidad de las primeras tres bobinas por la necesidad de generar la corona térmica de los cilindros de trabajo. Esta causa concentra el 52.3% del tiempo en el que la línea estuvo procesando a baja velocidad. Seguidamente, se ubica la baja velocidad por efecto de las fuerzas elevadas en los bastidores originadas por la carencia de lubricación adecuada en la línea, la cual abarca el 32.12% del tiempo de laminación a baja velocidad. La tercera causa está constituida por las vibraciones en la línea, con el 5.92%. estas se originan por el inadecuado funcionamiento del equipo.

El resto de las causas contemplan el 9.66% del tiempo de proceso a una velocidad en un rango igual o inferior al rango 4 de la distribución de velocidades. (Ver Situación Actual).

• MICRODEMORAS

En la línea de laminación Tandem II, las microdemoras constituyen retrasos en el proceso con una duración menor a 2.0 min. (120 seg.). Para realizar el análisis de las Microdemoras, éstas fueron clasificadas en diferentes grupos: las microdemoras relacionadas con el material, con el equipo, con la mano de obra y otras.

• Material:

Las microdemoras observadas durante el estudio que son atribuidas a defectos en el material son las siguientes:

• Deformación del diámetro interno de la bobina, que genera retrasos al momento de posicionar la bobina en el mandril desenrollador.

• Pegues de la banda en los bastidores, los cuales se originan por deformaciones presentes en la punta de la banda.

• Descarte de la cola de la banda, en ocasiones la última sección de la banda presenta deformaciones, las cuales hacen necesario que se separe esta sección del resto de la banda procesada a fin de evitar daños a los cilindros de trabajo durante el proceso.

• Descarte de la punta de la banda, esto ocurre cuando la punta de la bobina presenta deformaciones (roturas, pliegues, ondulaciones, etc.) que podrían deteriorar los cilindros de trabajo.

• Mal Enrollado de la punta de la banda, provocando el retroceso de la banda para intentar nuevamente realizar el enrollado en forma correcta.

• Equipo:

Las microdemoras relacionadas con el funcionamiento del equipo son las siguientes:

• Tensiones inadecuadas, cuando el equipo no presenta las tensiones respectivas al material, el operador invierte algunos segundos durante el ciclo para calibrar las tensiones en los bastidores y así lograr la planeza o el acabado requerido.

• Fallas en el sistema hidráulico, cuando se presentan problemas con las bombas del sistema de emulsión de la línea, el operador debe realizar la aceleración de manera manual para poder verificar paulatinamente que los valores de las tensiones de los bastidores se encuentren dentro del rango normal, puesto que si las tensiones aumentan, se generan ondulaciones en la banda.

• Reemplazo o ajuste de maderas del prensabandas, las deformaciones en la punta de la banda deterioran las maderas originando astillas que retienen la punta de las bandas posteriores ocasionando pegues de banda entre bastidores. Por lo cual se hace necesario el reemplazo de las maderas deterioradas. Además es necesario posicionar correctamente las maderas desajustadas debido al contacto con la banda.

• Ajuste manual del prensabandas, durante el enhebrado se generan pequeños retraso debido a que los operadores entre bastidores deben realizar el ajuste del acho del prensabandas de manera manual para evitar que la banda se desvíe y pueda deformarse.

• Mano de Obra:

Asimismo, durante el estudio se observaron microdemoras atribuibles a la mano de obra, estas se describen a continuación: