Introducción
Muchas Empresas actualmente, en su mayoría manufactureras, se han visto en la necesidad de crear sistemas de mantenimiento, debido al incremento de las actividades, desechos generados, pérdidas de capital, etc., unas los desarrollan con eficiencia mientas aun hay millones que el establecimiento y cumplimiento eficaz de los planes de mantenimiento elaborados bajo estos sistemas, no forman parte fundamental de sus objetivos, planes ni estrategias de producción y avance de las mismas.
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada y salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administración, herramientas, refacciones, equipo, etc, y la salida es equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta, en toda organización debe existir un SISTEMA DE MANTENIMIENTO, sin importar su tamaño.
Los sistemas de mantenimientos deben establecer bien las actividades de planeación porque de ellas depende la compresión de la magnitud del trabajo y el conocimiento de los recursos con que se cuenta para su futura realización, además de permitir corregir errores y aumentar la eficiencia de los planes de mantenimiento.
Una vez descritos bien estas actividades de planeación, es poco conveniente para las organizaciones prolongar la asistencia a los problemas o fallas que ocurran en el sistema de las mismas.
Para una asistencia eficaz y un éxito en el desarrollo de un sistema de mantenimiento, se debe tener un nivel mínimo de personal de mantenimiento que sea responsable, comprometido con los planes y estrategias no solo de mantenimiento sino de la empresa en general, además que sean consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad de esta. Los mantenimientos preventivo y correctivo forman parte de la estructura de un sistema de mantenimiento, los cuales al realizarse según lo programado, y contar con los recursos, herramientas y personal capacitado, pueden disminuir pérdidas económicas.
No siempre las demandas de mantenimiento dentro de las organizaciones serán iguales en el tiempo, por ello el determinar los recursos previamente necesarios para satisfacer dicha demanda de trabajos de mantenimiento, por ello la empresa debe contar con una mano de obra eficaz e instalaciones y equipos en las mejores condiciones posibles para poder afrontar y adaptarse a estas variaciones de carga de trabajo.
Un buen sistema de mantenimiento debe considerar estrictamente los siguientes aspectos locales al momento de planificar una buena organización de mantenimiento para el posterior establecimiento y desarrollo eficiente de los planes de mantenimiento:
1. Situación geográfica.
2. Clase de equipo.
3. Continuidad de las operaciones.
4. Tamaño de la industria.
5. Preparación y fiabilidad del personal.
6. Campo de acción del servicio de mantenimiento.
7. Situación en el organigrama.
Actividades de planeación
Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes:
Filosofía del mantenimiento.
Pronostico de la carga de mantenimiento.
Capacidad de mantenimiento.
Organización del mantenimiento.
Programación del mantenimiento.
En las siguientes secciones se hace una descripción de cada una de estas actividades.
Filosofía del mantenimiento
La filosofía del mantenimiento de una planta es básicamente la de tener un nivel mínimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad. Para lograr esta filosofía, las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y forma correctas:
Mantenimiento correctivo o por fallas
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso.
Manteniendo preventivo con base en las condiciones.
Mantenimiento de oportunidad.
Detección de fallas.
Modificación del diseño.
Reparación general.
Reemplazo.
1.1.1 Mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse.
1.1.2 Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso
El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido.
1.1.3 Mantenimiento preventivo con base en las condiciones
Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados.
Mantenimiento de oportunidad
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento.
Es decir se caracteriza por intervenir cuando surge la ocasión de mejorar un estado.
Detección de fallas
Es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de detección de fallas es el de la verificación de la llanta de refacción de un automóvil antes de emprender un viaje largo.
Modificación del diseño
La modificación del diseño se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras y, ocasionalmente, expansión de fabricación y capacidad. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización.
Reparación general
La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura, mediante un examen o inspección completa y exhaustiva que determine la ejecución de ajustes para continuar prestando un servicio.
Reemplazo
Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante una falla.
Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de la planta. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. El tamaño de la planta y su nivel de operación planeado, junto con la estrategia de mantenimiento aplacable, pueden ayudar e estimar la carga de mantenimiento o las salidas deseadas del sistema de mantenimiento.
Es decir involucra sustituir el SP o un componente, por otro nuevo o en "condición aceptable", es decir, es la reposición, cambio o renovación de un SP o componente que interfiera e influya negativamente en el flujo de una operación.
Fig. a. Estrategias de mantenimiento. Filosofía del mantenimiento.
1.2 Pronóstico de la carga de mantenimiento
Es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y entre otros factores, puede ser una función de la edad del equipo, el nivel de uso, la calidad del mantenimiento, factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficiencia y utilización de los recursos, y sin este, muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse bien.
Fig. b. Función pronóstico de la carga de mantenimiento en un sistema de mantenimiento.
1.2.1 Planeación de la capacidad de mantenimiento.
Determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Los recursos pueden ser:
La mano de obra.
Materiales.
Refacciones.
Equipo.
Herramientas.
Entre los aspectos resaltantes de la capacidad de mantenimiento:
Cantidad de trabajadores para esta operación.
Habilidades del trabajador.
Herramientas requeridas para el mantenimiento entre otros.
La carga del mantenimiento es una variable aleatoria por tal razón no se pueden determinar el numero exacto de los diversos tipos de técnicos. Sin pronósticos razonablemente exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento, no seria posible realizar una planeación adecuada de la capacidad a largo plazo. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado, lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimientos pendientes. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad. Esta realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. La estimación a largo plazo es una de las áreas críticas de la plantación de la capacidad de mantenimiento, pero que aun no ha sido bien desarrollada.
Algunos factores locales a considerarse al planificar una buena organización de mantenimiento:
1. Situación geográfica.
2. Clase de equipo.
3. Continuidad de las operaciones.
4. Tamaño de la industria.
5. Preparación y fiabilidad del personal.
6. Campo de acción del servicio de mantenimiento.
7. Situación en el organigrama.
1.2.2 Organización del mantenimiento
Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores entre otros. El mantenimiento se puede organizar por departamentos, por áreas o en forma centralizada. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. En las grandes organizaciones, la descentralización de la función de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. Sin embargo, la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. En algunos casos, puede implantarse una solución de compromiso, llamado sistema en cascada. Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central.
1.2.3 ACTIVIDADES DE ORGANIZACIÓN
La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:
1. Diseño del trabajo
2. Estándares de tiempo.
3. Administración de proyectos.
Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo, que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. Estas órdenes de trabajo describen el trabajo, su ubicación, las habilidades requeridas y las prioridades del trabajo.
Según su uso finalidades, la orden de trabajo puede asumir diferentes nombres y formatos. En algunos casos adquiere las funciones de solicitud de intervención, para que se realice una actividad de mantenimiento correctivo, o de mantenimiento preventivo programado, o tal vez de inspección o mantenimiento rutinario, o bien para realizar algunas actividades preparatorias para el caso de los mantenimientos capitales. También puede asumir el papel de orden de fabricación o recuperación de piezas para el taller, o servir de vehículo a disposiciones de carácter normativo.
El proceso de obtención, generación y registro de la información asociada a una orden de trabajo, se activa y se desarrolla paralelamente a las etapas de procesamiento de la orden, desde su elaboración, hasta su ejecución y cierre.
A partir de los datos recogidos en la orden de trabajo, se obtiene no sólo información técnica para realizar no sólo un seguimiento al comportamiento de los equipos y sus componentes (fallas y anomalías), sino también información económica que permite llevar el control de los costos de mantenimiento (horas hombre, material empleado, partes y piezas de repuestos consumidas, etc.)
Dicha información será de suma utilidad en el momento de evaluar la gestión de mantenimiento, de solicitar recursos adicionales, o de reportar a los superiores acerca de la conducción de la gestión y de los costos asociados.
Diseño del trabajo
El diseño del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos; además, debe incluir, la duración en cuanto a tiempo de realización de cada tarea y programación de ejecución del programa,. Ejemplo: semanal, semestral, mensual, etc.
Estándares de tiempo
Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño, es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. No es esencial tener estándares para todos los trabajadores de mantenimiento. Por ejemplo: puede observarse que el 20% de los trabajadores de mantenimiento consumen aproximadamente el 80% del tiempo disponible para las operaciones de mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para estos trabajos que consumen mucho tiempo. Es obvio que se requieren estándares de tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas de mantenimiento. Existen varias técnicas para la estandarización y desarrollo del tiempo de ejecución de las actividades de mantenimiento, tales como: medición de trabajo, muestreo de trabajo y la estimación comparativa.
Administración de proyectos
En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran envergadura o el mantenimiento preventivo que se han planeado se llevan a cabo de forma periódica. Durante estos trabajos, toda la planta o parte de ésta se para. Teniendo en mente la minimización del tiempo muerto, conviene planear y planificar para hacer el mejor uso de los recursos. La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta crítica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). Una vez que se han desarrollado la red, que incluye una descomposición de trabajos, secuencia de los mismos, estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. La fase de control de un proyecto tal incluye medir el avance en forma regular, compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las deficiencias.
El método de la ruta crítica o del camino crítico también conocido por sus siglas en inglés CPM (Critical Path Method), fue desarrollado en 1957 en los Estados Unidos de América, por un centro de investigación de operaciones para las firmas Dupont y Remington Rand, buscando el control y la optimización de los costos mediante la planeación y programación adecuadas de las actividades componentes del proyecto. En administración y gestión de proyectos, una ruta crítica es la secuencia de los elementos terminales de la red de proyectos con la mayor duración entre ellos, determinando el tiempo más corto en el que es posible completar el proyecto. La duración de la ruta crítica determina la duración del proyecto entero. Cualquier retraso en un elemento de la ruta crítica afecta a la fecha de término planeada del proyecto, y se dice que no hay holgura en la ruta crítica.
A diferencia de la técnica de revisión y evaluación de programas (PERT), el método de la ruta crítica usa tiempos ciertos (reales o determinísticos). Sin embargo, las redes CPM y PERT son similares y consisten en:
Identificar todas las actividades que involucra el proyecto, lo que significa, determinar relaciones de precedencia, tiempos técnicos para cada una de las actividades.
Construir una red con base en nodos y actividades (o arcos, según el método más usado), que implican el proyecto.
Analizar los cálculos específicos, identificando la ruta crítica y las holguras de las actividades que componen el proyecto.
En términos prácticos, la ruta crítica se interpreta como la dimensión máxima que puede durar el proyecto y las diferencias con las otras rutas que no sean la crítica, se denominan tiempos de holgura.
ACTIVIDADES DE CONTROL
El control es una parte esencial de la administración científica. El control, tal como se aplica en un sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente
Control de Trabajos
Control de Inventarios
Control de Costos
Control de Calidad
Control de Trabajos
El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, influye sobre toda la filosofía del mantenimiento. La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de órdenes de trabajo es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento .se estudian diversas herramientas esenciales para un control eficaz del trabajo de mantenimiento, incluyendo el diseño de una orden de trabajo.
1.4.2 Control de Inventarios
Para la programación de trabajo de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requerido. Físicamente imposible y económicamente impráctico de cada refacción llegue de manera exacta cuando se necesita y donde se necesita. Por estas razones se mantiene inventarios. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados.
Es esencial mantener un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia y el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. Si no están disponibles las refacciones, se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de a cuando estarán disponibles las refracciones.
Control de costos
El costo del mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de un mantenimiento excesivos. El control de los costos de mantenimiento es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operación, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos.
El control del mantenimiento optimiza todos los costos del mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, "porcentaje de calidad "y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como una ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.
Control de calidad
En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como "aptitud para su uso "y "hacerlo bien desde la primera vez". El control de calidad se ejerce midiendo los tributos del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada.
En el caso del trabajo de mantenimiento, es esencial "hacerlo bien la primera vez" la calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. Una alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.
1.5 ADMINISTRACIÓN ORIENTADA A LA CALIDAD Y A LA CAPACITACIÓN
La administración orientada a la calidad es una responsabilidad gerencial. Los gerentes / ingenieros de mantenimiento por lo común no están totalmente consciente de la importancia de mejorar la calidad de producción del mantenimiento. La clave para una administración orientada a la calidad se encuentra, en primer lugar, en la consciencia de la necesidad de mejorar y, en segundo lugar, en seleccionar las técnicas apropiadas para la mejora.
Deberá identificarse los trabajadores que realicen un trabajo de mantenimiento por debajo de la norma. Esto puede lograrse dando seguimiento a los trabajos repetidos de cada uno de los trabajadores. Se puede realizar un análisis adicional para localizar la o las causas de los trabajos por debajo de la norma. Las causas probables son las faltas de disponibilidad de herramientas especiales, trabajadores que carecen del nivel necesario de destreza, una supervisión deficiente, etc. La erradicación de estas causas y la vigilancia del trabajo de mantenimiento concluido pueden dar por resultado una mejor calidad en la producción del mantenimiento.
Debe realizarse pronostico de las nuevas tecnologías / proceso que serán adquiridos por la compañía, y debe capacitarse a los trabajadores ante de la llegada del equipo en cuestión.
1.5.1 COMPORTAMIENTO HUMANO
En el desarrollo de las funciones de planeación, organización y control, los gerentes de mantenimiento deben considerar la forma en que sus acciones afecten al comportamiento humano. Deberán entender de qué manera el comportamiento de los subordinados puede afectar las acciones de planeación, organización y control de la gerencia. En la toma de decisiones sobre el mantenimiento, el comportamiento de los subordinados debe ser de interés de la gerencia. Deberá asegurarse que se logre y mantenga el nivel deseado de satisfacción del personal.
1.5.2 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento.
Por otra parte, el equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya falta detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgos vidas humanas y la seguridad. El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho
Fig. c. Sistema en cascada
El programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel de eficacia en el programa de mantenimiento es señal de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.
Conclusiones
El fin de los sistemas de mantenimiento dentro de las organizaciones no es otro que realizar un buen programa o programas de mantenimiento y su optima, adecuada y oportuna realización, y esto para aumentar la disponibilidad de la planta y los equipos, afectando de manera positiva al generar ganancias a las organizaciones mejorando las salidas de sus productos ya que si se cuenta con eficientes sistemas y equipos, el producto final tendrá mejores condiciones y aumentará el cumplimiento con las especificaciones del mismo. En este cumplimiento tienen gran participación la alta gerencia de las compañías y sus empleadas. Los gerentes deben tener presente que su comportamiento hacia sus subordinados traerá consecuencias significativas sobre las acciones de planeación, organización y control de la gerencia. En la toma de decisiones sobre el mantenimiento, el comportamiento de los subordinados debe ser de interés de la gerencia. Deberá asegurarse que se logre y mantenga el nivel deseado de satisfacción del personal para obtener así buenos resultados y desarrollo de los planes y estrategias de mantenimiento.
Así como los sistemas de mantenimiento son una gran arma en las manos de las compañías también puede convertirse en un factor que generaría grandes pérdidas sino se monitorea y controlan las salidas de éste, ya que el mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada.
Un factor importante y vital dentro de los procesos de mantenimiento es el referente al cálculo y establecimiento de los estándares de tiempo para la duración de las actividades programadas por los sistema de mantenimiento de las organizaciones ya que esto repercutirá en los costos de la compañía, así como también en las horas hombre y materiales necesarios para llevar a cavo estos programas. Bien se sabe que las actividades de mantenimiento son de gran interés para las áreas de producción, ya que la realización de las mismas implica paradas de los procesos y demoras en la entrega y fabricación de los productos.
Como observación final, resultaría de gran aprovechamiento el cálculo de las posibles futuras demandas de mantenimiento a las cuales se podría enfrentar una compañía para determinar anticipadamente además, los costos de mantenimiento y la determinación de los recursos a necesitar para asistir de forma oportuna dichas demandas futuras.
Bibliografía
Administración de la producción y las operaciones. Autor: Everett E. Adam,jr y Rhonald J. Ebert. Cuarta Edición
Autor:
Medina Ligia
Medrano Oriannys
Rosario Luzbelys
Rosario Gilberto
Tirado José Luis
PROFESORA: SCANDRA MORA
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre"Vice-rectorado Puerto OrdazDepartamento de Ingeniería Industrial
Planificación y Control del Mantenimiento
Ciudad Guayana septiembre de 2012.