Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la linea de corte longitudinal de bobinas

RESUMEN

En el siguiente trabajo se diseño un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea de corte longitudinal de bobinas de acero. El presente trabajo es una investigación derivada de campo, el cual se llevo a cabo mediante el seguimiento que llevaría a una descripción analítica y comparativa, permitiendo así recopilar toda la información necesaria para diseñar dicho plan. Describiendo el proceso productivo realizado por la maquinaria, definiendo las partes de la maquinaria y su funcionamiento, estableciendo las causas y posibles soluciones para enfrentar la problemática logrando diseñar el formato de mantenimiento preventivo junto con su cronograma, consiguiendo plantear las acciones preventivas. El éxito de este proyecto dependerá del compromiso de la gerencia al motivar a su personal para la utilización de las medidas preventivas planteadas.

Palabras claves: mantenimiento preventivo, corte longitudinal, formato de mantenimiento, cronograma.

INTRODUCCION

Una de las características de la industria moderna es el continuo crecimiento, donde permite diseñar, fabricar instalaciones y equipos de mayor potencial, cuyo objetivo es alcanzar mejores rendimientos, donde conducen a reducir los costos de producción.

En las empresas es de gran importancia crear estudios de mantenimiento industrial para los procesos que se llevan a cabo en cualquier departamento o área que faciliten la coordinación de las actividades, pudiendo cumplir con todas las normas de control de las acciones de todos los trabajadores y lo referente a todos los factores que integran el proceso.

Independientemente del desarrollo alcanzado hasta el presente por cada una de las industrias por separado, se observa, en general un aumento del grado de complejidad en los procesos, el cual se asocia en un incremento de la importancia de aplicar técnicas de mantenimiento a la maquinaria involucrada en cada una de las actividades industriales.

No obstante, factores y consideraciones de orden tecnológico y económico, han conducido a orientarse hacia la búsqueda de instrumentos técnicos y métodos lógicos con el objetivo de estudiar los factores que determinan las fallas, a evaluarlas y lograr su control, con la finalidad de prevenir daños o minimizar sus consecuencias cuando estos lleguen a ocurrir, tomando como punto de comparación las normas respectivas.

En el presente proyecto se recurrirá a las herramientas apropiadas, ya que se diseñara el programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea de corte longitudinal de bobinas de acero en la PERFILADORA GUAYANA, C.A, donde se identificara el proceso productivo realizado en el departamento de corte en la empresa, donde se determinaran las posibles causas por la cual la empresa carece de un programa de mantenimiento preventivo y se estudiara el funcionamiento de la maquinaria con cada uno de sus componentes, logrando realizar el programa y cronograma de mantenimiento preventivo, logrando proponer las actividades críticas que se desarrollan en la empresa por medio de la detección de las fallas.

Este proyecto tiene como finalidad plantear las actividades para mejorar las fallas detectadas, las estrategias y planes preventivos basados en el análisis de causas y lograr que la empresa conozca la situación que se encuentra con sus planes de mantenimiento industrial, trayendo como consecuencia plantar las estrategias para mejorar el sistema de mantenimiento.

Este informe preliminar está estructurado por capítulos de la siguiente manera: En el capítulo I, se plantea el problema objeto del proyecto. En el capítulo II, se realiza una breve descripción de la empresa junto a las referencias teóricas del proyecto realizado. En el capítulo III, se presentan los aspectos procedimentales implementados en este proyecto. En el capítulo IV, los resultados del proyecto.

Capitulo 1

El PROBLEMA

En este capítulo se describe y se delimita el problema encontrado en la empresa PERFILADORA GUAYANA, C.A se establecen el objetivo general y específicos de la investigación, así como su importancia y alcance.

Definición del problema

PERFILADORA GUAYANA, C.A es una asociación privada creada que tiene como finalidad la fabricación de laminas, tubos, perfiles para puertas etc. Utilizando como materia prima de elaboración de sus productos bobinas de laminado en frio proporcionadas por la SIDEDURGICA DEL ORINOCO C.A (SIDOR). Esta empresa se encuentra distribuida en tres plantas dentro de la cuidad de puerto Ordaz, estado Bolívar, una ubicada en la zona industrial Matanzas Norte, otra ubicada en la zona industrial los pinos y la tercera en l a UD- 504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05. Esta empresa cuenta con maquinarias de tratamiento de la materia prima para su posterior, corte, diseño y fabricación de sus distintos productos. Presta sus servicios desde hace aproximadamente 6 años, siendo el favorito entre sus clientes por ofrecer buenos precios y calidad en sus productos y servicios.

En este sentido, se considera importante realizar un correcto mantenimiento dentro de la empresa, esto nos permite controlar y mejorar tanto el funcionamiento como la vida útil de la maquinaria. Así, como indicar que tipo de servicio, cual es el método para realizarlo, que materiales y herramientas son las que se necesitan y con qué frecuencia de tiempo deben realizarse. Estos puntos mencionados son de gran importancia para tener un respaldo y llegar a minimizar los daños a su maquinaria los cuales generan tanto pérdidas de tiempo en su producción como pérdidas económicas ya sea por incumplimiento en sus pedidos y por reemplazo de piezas o equipos.

Actualmente, la organización solo realiza mantenimiento por avería y correctivo, es decir las reparaciones de los equipos se llevan a cabo luego de la aparición de la falla generándose retrasos en la producción. Las máquinas se dañan con frecuencia porque no se le hacen las rutinas de mantenimiento necesarias, agravando el estado de las mismas y generando mayores costos para la empresa.

Al observar la problemática encontrada dentro de la empresa, se establecen las siguientes causas:

Mínimo manejo de información por parte de la gerencia de la empresa y de los trabajadores, en cuanto respecta al mantenimiento preventivo al cual es sometida su maquinaria.

Ausencia de personal especializado en mantenimiento, capacitado para observar y analizar el funcionamiento de las maquinas con sus posibles fallas para planificar las actividades de mantenimiento.

Estas causas antes presentadas, traen a su vez las siguientes consecuencias:

Aumento de los gastos de la empresa, por concepto de reemplazo de piezas y equipos.

Parada de producción, por concepto de reparaciones no planificadas de su maquinaria

Disminución de los ingresos de producción y venta de sus productos

Mala imagen de la empresa antes sus clientes por incumplimiento de sus pedidos.

Objetivos

Objetivo general

Diseñar un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea de corte longitudinal de bobinas en la PERFILADORA GUAYANA C.A, con el fin de disminuir el tiempo entre fallas y evitar pérdidas en la producción.

Objetivos específicos

Diagnosticar la situación actual de la empresa.

Describir el proceso productivo de corte longitudinal de bobinas de acero

Describir el funcionamiento de la maquinaria de la línea de corte longitudinal de bobinas

Detectar las posibles fallas que puede presentar en su funcionamiento la maquinaria de la línea de corte longitudinal de bobinas.

Analizar qué tipo de mantenimiento se debe realizar a la maquinaria estableciendo su método, materiales y herramientas, duración del servicio, persona encargada de aplicarlo y la frecuencia con que será realizado.

Crear el cronograma de mantenimiento donde se reflejara los días en que se le aplicara los diferentes servicios a la maquinaria.

Justificación

El siguiente proyecto a presentar, tiene como principal finalidad realizar una evaluación exhaustiva del funcionamiento de la maquinaria de corte longitudinal y de las fallas que pueden presentar dentro de la empresa PERFILADORA GUAYANA, C.A seguidamente, se hará un análisis de cómo implementar el mantenimiento preventivo basado en la información recolectada con anterioridad.

Realizando las actividades planteadas se espera realizar un análisis que aporte la información sobre lo que dentro de la PERFILADORA GUAYANA, C.A hace falta, así como las normas a seguir según el análisis realizado. Generando para la empresa beneficios para la continuidad de su producción y disminución en los gastos de reparaciones y reemplazo de piezas y equipos.

Alcance

Este proyecto se realizará para la central de corte longitudinal de bobinas de acero de la PERFILADORA GUAYANA, C.A que se encuentra ubicada en la zona industrial Unare, UD- 504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05.Estado bolívar. El tiempo para realizar el estudio consta de 16 semanas mediante la cual se podrá realizar la recolección de los datos, su análisis y entrega de resultado con el fin de mejorar el control del mantenimiento preventivo de la maquinaria involucrada y de esta manera evitar las demoras en la producción y disminuir los costos de reemplazos de piezas y equipos.

Capitulo 2

MARCO DE REFERENCIA

En este capítulo se proporcionan las bases teóricas que conllevan a la investigación. Se muestra la descripción e identificación de la empresa donde se realiza, el área y trabajo asignado, el proceso productivo y los términos involucrados en el área de mantenimiento preventivo.

Descripción de la empresa

Identificación

PERFILADORA GUAYANA, C.A es una asociación privada creada que tiene como finalidad la fabricación de laminas, tubos, perfiles para puertas etc. Utilizando como materia prima de elaboración de sus productos bobinas de laminado en frio y laminado en caliente proporcionadas por la SIDEDURGICA DEL ORINOCO C.A (SIDOR). Esta empresa se encuentra distribuida en tres plantas dentro de la cuidad de puerto Ordaz, estado Bolívar, una ubicada en la zona industrial Matanzas Norte, otra ubicada en la zona industrial los pinos y la tercera en la UD- 504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05. Esta empresa cuenta con maquinarias de tratamiento de la materia prima para su posterior, corte, diseño y fabricación de sus distintos productos. Presta sus servicios desde hace aproximadamente 6 años, siendo el favorito entre sus clientes por ofrecer buenos precios y calidad en sus productos y servicios.

Descripción del área de pasantía y del trabajo asignado

Área de pasantía

El área donde se está realizando el estudio es el centro de corte longitudinal de bobinas de acero de la PERFILADORA GUAYANA, C.A se caracteriza por tener unas dimensiones de 48 m de largo y 30 m de ancho, este centro de corte está constituido por las siguientes zonas: portón principal: donde ingresan los camiones y los vehículos de los ejecutivos y visitantes previamente autorizados. Puesto de vigilancia: por donde ingresan los trabajadores y visitantes, allí se realiza un registro de su entrada y salida; en caso de ser un visitante se registra el motivo de su visita y se autoriza el

Ingreso. Zona de entrada y salida de materia prima y producto terminado: por esa zona ingresan los camiones que traen las bobinas de acero provenientes de SIDOR así como ingresan los camiones que transportan el producto terminado (flejes) y el scrap (viruta). Almacén de materia prima: en esta parte son apiladas las bobinas, a la espera de recibir la orden para su posterior tratamiento. Zona de rebobina miento, ahí se encuentra la primera máquina objeto de nuestro estudio "generador de línea de corte longitudinal II" (loopco industries, INC)

Otra de las zonas por la cual está constituida la planta es el almacén de materia en proceso, allí se depositan las bobinas que han sido rebobinadas a la espera de seguir con su tratamiento, a su vez hay una zona de pesaje e inspección continua a ella, en la que se lleva un control del trabajo realizado con las bobinas. Luego tenemos la zona de corte, en esta parte se encuentra la segunda maquina objeto de nuestro estudio "línea de corte longitudinal" (slitting line) marca YODER, y por último, en cuanto al proceso, la última de las zonas es el almacén de producto terminado: donde se apilan todos los flejes a la espera de ser utilizados de distintas maneras.

Además de las zonas que tienen relación con el proceso estudiado, se dispone de otras áreas y equipos allí disponibles. Entre las áreas tenemos el área de oficinas la cual posee 5 escritorios, 2 computadoras, una impresora, una fotocopiadora y escáner, 1 archivo de libros, 1 archivo de documentos y un baño. Además, dispone de un depósito de las piezas de maquinaria, baños para los trabajadores y visitantes, bebedero y vestuarios. De igual manera la planta dispone de dos maquinas laminadoras de tubos, "thermatool w-20 y thermatool w-25" las cuales están siendo instaladas para su posterior prueba. Entre los equipos de la planta se observan 1 grúa puente con capacidad de 35 TON para la carga de las bobinas, 2 grúa puente con capacidad de 3.2 TON para cargas más pequeñas, 2 montacargas de 5 TON, maquina de soldar y torno.

Trabajo asignado

El trabajo asignado para esta práctica profesional, es la creación de un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea d e corte longitudinal de bobinas en la empresa PERFILADORA GUAYANA C.A, la cual lleva consigo una investigación previa, el diagnostico de la situación actual de la empresa, el proceso que allí se realiza y la maquinaria

Involucrada en el mismo para determinar las partes y dispositivos que las componen y de esta manera analizar cuáles son las partes que se le pueden aplicar un mantenimiento preventivo.

Glosario de términos

Tendencias del mantenimiento

Para poder describir los tipos de mantenimiento, se tiene que ver a la función mantenimiento a través del tiempo y entonces, se pueden encontrar una serie de tendencias, que se justifican de acuerdo a la época en que fueron aplicadas. Ahora bien, los procesos industriales de acuerdo a la evolución de mantenimiento han seguido o adaptado a las tendencias que mas podían aplicar a dichos procesos o que su cultura implanto a lo largo del tiempo. Estas tendencias se describen a continuación.

Tendencia tradicional

Es aquella que involucra solo dos términos, el mantenimiento correctivo que consiste en acciones que se realiza a los sistemas después de que ocurre la falla y el mantenimiento preventivo que son acciones realizadas antes de que ocurra la falla a fin de que no se produzcan a corto plazo. Si bien estos conceptos tienen un fin, esta tendencia se justifico en una época en la cual los sistemas a mantener eran simples y pocos procesos se automatizaban y funcionaban de manera continua. Esta es una tendencia aun muy aplicada siendo más frecuente en pequeñas y medianas empresas.

Tendencia innovadora

Es aquella que además de los conceptos de mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo, introduce el concepto de mantenimiento predictivo que es aquel que por medio de monitoreo pretende predecir el comportamiento de los componentes de los sistemas a mantener, es decir, se emplean diseños adheridos a las maquinas para conocer con anterioridad la presencia de una falla.

Tendencia sistemática

Las nuevas técnicas, las innovaciones, la competitividad y la automatización entre otros factores hacen que se conduzca hacia la utilización óptima de los recursos, lo cual se puede traducir como la adecuada gestión de mantenimiento y por consiguiente a gerenciar de acuerdo a las nuevas tendencias de mantenimiento. Cuando se hace el tratamiento del mantenimiento, se tienen que tomar en cuenta procesos básicos de la gestión de cualquier actividad, es que por ello en este proceso básico de gerencia se debe:

Planificar: para alcanzar el objetivo del mantenimiento

Programar: para enmarcar cada actividad dentro de una escala de tiempos y de utilización de recursos, utilizándose cualquier técnica, ya sean diagramas Gantt, pert– cpm o de diseño propio.

Ejecutar: vinculando acciones administrativas con dirección y coordinación de esfuerzos de los grupos de ejecución y generados dichos esfuerzos por la planificación y programación, siguiendo normas y procedimientos preestablecidos, para el logro de cada meta dentro del objetivo del mantenimiento.

Registrar: en todas las fases del proceso a fin de tener información base para la toma de decisiones y para auditar.

Seguir: con la adecuada inspección de la ejecución de las actividades de mantenimiento, logrando la información que permita hacer los ajustes necesarios.

Controlar: para comprobar que se está actuando y operando con o sin desviaciones en relación con la norma preestablecida, comparando, analizando, midiendo, generando indicadores y corrigiendo.

Evaluar: para evitar los errores y las desviaciones, aplicando las experiencias en otras actividades y hacer que los procesos se hagan inteligentes, aprendan y se formen con base a las realidades y vivencias.

Retroalimentar: para que en el transcurrir del tiempo se tienda a la continua optimización de los procesos y sistemas de información.

La tendencia sistemática maneja siete tipos de mantenimiento aplicables a cualquier organización y que son tratados en forma sistemática, partiendo de esta manera desde el inicio de la ejecución de las actividades de mantenimiento en forma sencilla como lo son las actividades de rutina, ejecutadas por el operador y es donde este se transforma en mantenedor, hasta la ejecución de actividades más especializadas, que requieren de la organización mantenimiento para tal fin, siendo estas actividades enmarcadas en un calendario anual, y levantando información referida a las fallas detectadas, analizándolas y corrigiéndolas, registrando toda esta información para crear las hojas de vida de los sistemas y evaluar periódicamente para tomar decisiones. Las actividades relacionadas con los tipos de mantenimiento, ya sea en forma individual o por cuadrillas específicas o grupos de mantenimiento, se describen a continuación:

Mantenimiento rutinario

Este tipo de mantenimiento es ejecutado por los operarios de los sistemas, maquinas u objetos, es decir; tiene un basamento en la relación operador – mantenedor tal como se refiere al mantenimiento productivo total, realizándose aquí actividades simples como limpieza, lubricación, ajustes, calibración y protección, con frecuencias corta de ejecución desde diario hasta semanal, siendo las más típicas o conocidas: diaria, interdiaria, semanal para las frecuencias tipo calendario, cada x unidades producidas para la frecuencia tipo producción, cada x horas de trabajo para frecuencia tipo horaria, cada x kilómetros recorridos para la frecuencia tipo kilometro.

Aquí prevalece el pensamiento de "mi maquina la atiendo yo" y es por esto que en todo momento se debe tomar en cuenta las observaciones, sugerencias y procedimientos de los operarios de máquina y no menospreciar sus opiniones en ningún momento debido a que son ellos los que tienen mayor contacto con el sistema. Este tipo de mantenimiento tiene una duración promedio de ejecución de entre 25 o 30 minutos diarios o entre 5 y 10% de la jornada de trabajo diario, en algunas ocasiones se ha presentado que esta duración puede ser menor dado el tipo de maquinaria, un ejemplo de esto son las empresas del ramo textil debido a que la mayoría de los sistemas son simples y requieren de poco tiempo para realizarles el mantenimiento rutinario.

Mantenimiento programado

Este mantenimiento es ejecutado por la organización de mantenimiento, es decir, se debe poseer personal experimentado para poder realizarlo, se caracteriza por tener actividades de inspección, chequeos, monitoreos, cambios de piezas y revisión de funcionamiento de elementos, con una frecuencia de quincenal en adelante, siendo las frecuencias más comunes: quincenal, mensual, trimestral, semestral, anual, bianual, cada x unidades producidas, cada x kilómetros recorridos, cada x horas trabajadas.

Para poder determinar en este tipo de mantenimiento la frecuencia de ejecución de las actividades se sugiere que el personal de planificación y programación tome en cuenta las recomendaciones del fabricante principalmente, así como también pueda opinar el operador de la maquina. La planificación y programación del mantenimiento programado por lo general se toma en base a un año calendario, empleándose las jornadas diarias de trabajo, los días y semana hábiles que tenga la empresa.

Mantenimiento por avería

Este es el que en la tendencia tradicional e innovadora denominan mantenimiento correctivo, pero en esta tendencia se define como mantenimiento por avería y es ejecutado por la organización de mantenimiento (mano de obra especializada) para lograr funcionamiento a corto plazo de los sistemas, se subsanan las fallas que se producen al azar siempre buscando el registro de la información para futuros análisis que ayudaran en la toma de decisiones y auditorias de proceso. Este tipo de mantenimiento no se programa en el tiempo debido a que afecta negativamente el proceso productivo ya que paraliza la producción y esto puede traer consecuencias con los tiempos de entrega del producto a los clientes incurriéndose en costos de oportunidad donde en algunos casos se puede llegar a perder el cliente.

Mantenimiento correctivo

Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo largo del proceso de la gestión de mantenimiento y sobre todo en los que se registran debido a fallas ya que luego de analizada la información sobre las averías, busca eliminar la falla y la ejecución de re trabajos o de actividades de mantenimiento a mediano plazo.

En este término, de debe tener en cuenta que corregir es eliminar a profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser planificados y programados en el tiempo para que no afecte el proceso productivo. Este tipo de ejecución de mantenimiento también es conocido como parada de planta u over haul. Aquí se cubren actividades tales como ampliaciones, modificaciones, cambio de especificaciones, construcciones, reconstrucciones, reparaciones generales y debe ser ejecutado por personal calificado bien sea o no de la empresa.

Mantenimiento circunstancial

Mantenimiento aplicado a los sistemas que sirven de apoyo al proceso y cuyas actividades se encuentran programadas y la decisión de ejecutarlas no depende de la organización de mantenimiento sino de otros entes o factores de la organización, tal es el caso de incorporación o no de líneas de producción al proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas condiciones climáticas o del ambiente, etc.

En este tipo de mantenimiento se tiene la planificación y programación de las actividades, ya sea rutinarias o programadas, para cuando se dé el inicio o el arranque del equipo, si durante su funcionamiento, se presentan fallas, se atacan, se analizan y se corrigen es decir se hace mantenimiento por avería donde a través del análisis de datos se aplica mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo es aplicado a sistemas que funcionan como apoyo o funcionan de manera alterna en los procesos, tal es el caso de los sistemas de generación de vapor, generación de aire comprimido, generación de aire acondicionado, generación de electricidad, tratamiento de desechos, tratamiento de aguas, suministro de gas, suministro de combustible, etc.

Mantenimiento predictivo

Es el mantenimiento planificado y programado basándose en análisis técnico de condición de la maquina, antes de ocurrir una falla, sin detener el funcionamiento normal de la maquina, para determinar la expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en tiempo optimo, minimizando costos. Se basa primordialmente en diseños electrónicos que se adelantan a la aparición de fallas. Son elementos adheridos a los sistemas.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es el producto de la aplicación de los tipos de mantenimiento antes mencionados y emplea el análisis estadístico de la data de las acciones ejecutadas a los sistemas para determinar los parámetros de mantenimiento, haciendo ingeniería de mantenimiento y a partir de dichos estudios se retroalimenta la información de la gestión de mantenimiento ya que busca optimizar este proceso. En este tipo de mantenimiento, se aplica en gran medida la ingeniería de mantenimiento, ya que se basa en la determinación de los parámetros básicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas y tiempos para repara, fundamentales para la determinación de la confiabilidad, mantenibilidad y la disponibilidad.

Algunas de las ventajas del mantenimiento preventivo son las siguientes:

La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpiezas e inspecciones promovidas por la medición del desempeño.

Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible dominio en otros componentes, mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.

En donde se pueda vigilar la degradación gradual de una función o un parámetro, como la calidad de un producto o la vibración de una maquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.

Los costos directos e indirectos son reducidos considerablemente al disminuir la ocurrencia de una parada no programada, además de que la calidad de la reparación puede verse afectada bajo la presión de una emergencia

A continuación se muestra gráficamente la interrelación existente entre estos siete tipos de mantenimiento de la gestión de la función mantenimiento.

Grafico 1

Tipos de mantenimiento de la tendencia sistemática

Formas de hacer mantenimiento

Directa

Según la norma COVENIN 3049-93 denomina a esta forma de ejecución "el mantenimiento que se realiza con personal que pertenece a la organización de la empresa" es decir aquella que la ejecuta una organización de mantenimiento que está conformada y constituida dentro del sistema productivo. Esta organización de mantenimiento se encuentra en la mayoría de los casos legalmente establecida y declarada dentro de los sistemas productivos, existen casos donde se ejecuta mantenimiento con personal propio pero no hay una organización mantenimiento declarada. Una organización de mantenimiento debe contar con una misión donde se estipule que esta y hacia donde se encamina, la misión debe ser conocida por todo el personal de la empresa con mayor énfasis el personal de mantenimiento. De igual forma debe poseer una visión, la cual tiene que estar enmarcada dentro de las expectativas a futuro del mantenimiento dentro de la empresa. Los objetivos y metas de esta función deben ser establecidos, claros, conocidos y alcanzables para que todos trabajen en un propósito común.

Contratado u Outsourcing

Según la norma COVENIN dice que el mantenimiento por contrato es "el que se realiza con un ente externo a la empresa según especificaciones de esta en condiciones de precio y tiempo previamente establecidas. Las empresas en la actualidad identifican los procesos medulares y ha empezado a dejar todas aquellas actividades que no le dan valor a su producto a otras empresas que prestan sus servicios en dicha área contando para ello con mano de obra especializada, es así como la función mantenimiento está pasando a ser un servicio prestado por terceros a las empresas. Cuando una organización decide trabajar bajo esta modalidad requiere definir los objetivos y metas que se quiere del mantenimiento para que estos sean claramente especificados y por escrito a la empresa a contratar.

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