- El mantenimiento correctivo
- Mantenimiento instantáneo
- Pensamiento estadístico en Mant enimiento
- Pensamiento estratégico en mant enimiento (Parte I)
- Teoría, escuelas y práct ica
- El mantenimiento en la era de la infor mación y conocimiento
- Glosario
El mantenimiento correctivo
Definición de Mantenimiento Correctivo
No Planificado:
Corrección de las averías o fallas, cuando éstas s e presentan, y no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato , por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Plan ificado es la habitual reparación urgente tras una avería que obl igó a detener el equipo o máquina dañada.
Planificado:
El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparaci&oa cute;n de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuesto, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo
Definición de Mantenimiento Predictivo:
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni det ención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a c abo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, compr obaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
Reduce los tiempos de parada.
Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archiv o histórico del comportamiento mecánico.
Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que n o implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquin as en momentos críticos.
Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuev os equipos.
Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utiliza da por el mantenimiento correctivo.
Facilita el análisis de las averías.
Permite el análisis estadístico del sistema.
UN COMPLEMENTO PODEROSO DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Es frecuente en las visitas que se realizan a plantas industriales en Europa y América, observar a los operarios llamar a los técnicos de mantenimiento cada vez que ocurre una avería. Los técnicos vi enen, toman información y realizan las correspondientes intervenciones, mientras los operarios se toman un descanso, observan o colaboran con el profes ional de mantenimiento en pequeñas tareas.
Si se analiza detenidamente esta situación, claramente se observ a un nuevo despilfarro poco estudiado: la falta de un diseño de trabajo que responda rápidamente a las necesidades de intervención de la instalación para pequeñas paradas que interrumpen el ritmo de pro ducción. La solución a esta pérdida llega de la empresa My nac con el nombre de Mantenimiento Instantáneo, propuesto por K enishi Sekine. Esta clase de mantenimiento se ha diseñado para lograr la restauración de equipos en un tiempo elevadamente corto (no superior a cinco minutos). El Mantenimiento Instantáneo se fundamenta en el entrena miento de los operarios en habilidades necesarias para esta clase de servicios de mantenimiento. Esto contribuirá a mejorar la inspección preve ntiva y, a su vez, en el mantenimiento planificado. La empresa ahorrará dinero y se disminuirá la dependencia de los servicios de la funci&oacut e;n de mantenimiento.
Los pasos sugeridos para este tipo de intervenciones son los siguientes :
Estudiar previamente las condiciones corrientes (Check). Se inicia con la observación a fondo de los problemas en el lugar de trabajo (Gemba). Se prepara la información y el despliegue de pérdidas de cada l&i acute;nea o área de trabajo.
Se prepara un resumen de despliegue de las pérdidas de cada l&ia cute;nea y/o máquina. Se podrán identificar los equipos de bajo r endimiento debido a esta clase de pérdidas (cortas en el tiempo).
Analizar los mecanismos de pequeñas paradas y sus causas (An&aac ute;lisis). Se analiza la naturaleza de las paradas y se estudian la forma como ocurren este tipo de incidencias en el equipo.
Preparar un cuadro detallado del fenómeno, mecanismos y causas.
Crear un sistema de mantenimiento instantáneo. Se definen los el ementos que debe manejar el operario en situaciones en que se presente el probl ema y realizar acciones de mejora para facilitar la intervención del ope rario en muy corto tiempo. Se determinan los elementos principales para el mant enimiento y sus estándares de realización.
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