RESUMEN
La presente investigación tuvo como propósito principal la evaluación y mejora del proceso productivo de la METAL MECANICA TOMI C.A. basándonos en la implementación de un conjunto de técnicas que conforma la ingeniera de métodos. Este informe representa un estudio de tipo no experimental y se apoya en una investigación de campo, aplicada y evaluativa, haciendo uso de la técnica de observación directa, puesto que, se abordó la descripción y análisis de la situación actual, pudiendo así realizar una toma de datos, las cuales después de ser analizada preliminarmente y evaluada nos permitirá realizar un análisis de datos los cuales nos arrogaran una serie de conclusiones y recomendación de las acciones requeridas que se deben aplicar para la incorporación de mejoras en la calidad de la gestión. Como se mencionó anteriormente la recolección de los datos para el diagnóstico inicial se basó en la observación directa, la aplicación de entrevistas no estructuradas a todo el personal inherente, así como la consulta en diversas fuentes de información. Posteriormente se procedió a la caracterización del proceso para determinar las fases claves del mismo, elaborándose de diagramas de flujo recorrido y layout del proceso en cuestión. Seguidamente, se procedió a la formulación del marco teórico; los objetivos generales y específicos; fallas o deficiencias del proceso; y un conjunto recomendaciones con las posibles soluciones de las fallas presentes en el proceso. en general, se aplicó satisfactoriamente la metodología seleccionada y se interrelacionaron adecuadamente cada uno de los elementos con el fin de incrementar la eficiencia del proceso, mejorar la distribución planimetría, reubicar los almacenes, reducir las demoras, reducir los desperdicios y contener dichos desperdicios en una área, en contenedores adecuados, previamente seleccionados.
PALABRAS CLAVES: ESTUDIO NO EXPERIMENTAL, OBSERVACIÓN DIRECTA, TOMA DE DATOS, ANÁLISIS PRELIMINAR DE DATOS, EVALUACIÓN DE DATOS, ANÁLISIS DE RESULTADOS, CONCLUIR, RECOMENDAR.
INTRODUCCIÓN
Con el fin de iniciarse en el mercado en agosto del año 1973 empieza lo que hoy se conoce con el nombre de TOMI. C.A, una Metalmecánica que se dedica a Satisfacer el área de Fabricación a Diseño y Servicio de Reparación y/o Mantenimiento de Piezas Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del Aluminio de la Región. Cuenta con más de 30 años de Reconocida Experiencia, Tecnología y Equipos de Vanguardia, permitiendo Satisfacer los Requerimientos del Sector Siderúrgico y del Aluminio.
Sin embargo, debido al constante y acelerado crecimiento de la empresa, en la actualidad presenta una serie de problemáticas en cuanto a la ubicación de la materia prima y los productos terminados. Estos se encuentran desorganizados por toda el área de producción, demorando así el proceso de producción y congestionando la línea de producción por distribución ineficiente de los espacios físicos, etc. Además 16 máquinas del área de producción se encuentran fuera de servicio.
La Ingeniería de Métodos es una Herramienta muy importante que puede servir de aplicación para Realizar Estudios a fondo de los Procesos que se llevan a cabo en las Empresas, con la finalidad de Identificar posibles causas que generen las fallas en los mismos y de esta manera Proponer un nuevo Método Propuesto de Trabajo, para así Incrementar la Productividad y Aprovechar el máximo de los Recursos que posee la Empresa.
El Estudio de Movimientos es una Técnica que consiste en el estudio de los movimientos del cuerpo humano que son utilizados para Ejecutar una Operación o trabajo determinado, con el objetivo de ser Evaluado, Identificando los Productivos e Improductivos. De forma tal que una vez analizada se puedan Reducir, Combinar, Simplificar, y en el mejor de los casos Eliminar, para luego Establecer una mejor Secuencia o Sucesión de Movimientos más favorables que permita lograr la Eficiencia Máxima.
Los Diagramas son representaciones que permiten Presentar cualquier tipo de información, logrando presentar detalles de cualquier proceso y que sea entendida por cualquier persona. Los Diagramas son instrumentos que se utilizan para facilitar la tarea de Observar, Analizar y Desarrollar los Métodos empleados para Ejecutar Actividades, estos permiten abordarlas de forma ordenada y metódica.
Se ha tomado como Objeto de Estudio a la Metalmecánica TOMI C.A, con la finalidad de Observar el Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado de este modo Estudiarlo y Optimizarlo para Mejorar el Rendimiento del Proceso utilizando como herramienta la Ingeniería de Métodos.
La Organización internacional del trabajo (OIT), sugiere una serie preguntas de interrogatorio previsto en el estudio de métodos las cuales deben hacerse sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio porque son la condición básica de un buen resultado.
En las técnicas de interrogatorio encontraremos preguntas formuladas como: Propósito, Lugar, Sucesión, Persona y Medios. Estas serán ampliadas en el desarrollo de esta investigación.
El análisis operacional es un procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento, permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios.
La problemática de desorganización de la materia prima y productos terminados de la empresa metalmecánica TOMI, C.A, se ha tomado como objeto de estudio, con la finalidad de proponer cambios en la distribución y almacenaje que puedan mejorar el rendimiento del proceso y diseñar un nuevo método propuesto de trabajo utilizando como herramienta la ingeniería de métodos.
Así mismo, se realizará un estudio de métodos con el propósito de optimizar el nuevo método de proceso propuesto en el cual se reduzcan las demoras evitables, eliminen movimientos innecesarios, tenga linealidad de procesos, se maximice el aprovechamiento de los recursos, etc.
Se puede afirmar que en toda empresa el análisis sistemático del estudio del trabajo, permite la obtención de estándares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y gerenciales de la producción.
Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medición de trabajo) es la definición de los tiempos estándar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado según una norma de ejecución preestablecida, así como también la definición del muestreo de trabajo el cual tiene por objetivo establecer el porcentaje que con respecto al período total de tiempo se dedica a ciertas actividades, con el propósito fundamental de identificar las demoras que afectaban a los trabajos.
Los tiempos estándares constituyen información altamente confiable para estimar la duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de incentivos.
Es necesaria la formulación de una serie de preguntas claves en forma de interrogatorio a los operarios y demás personas que participan en las distintas actividades, para poder obtener información clave que ayude a develar problemas. De pues de esto es importante tomar el tiempo de todas las actividades de trabajo, incluyendo los descansos, almuerzos, demoras, tiempo de preparación de la máquina, así como también, la calificación del trabajo del operario, ya sea, con el método Westinghouse, de calificación sintética, de calificación objetiva. De calificación por velocidad o de calificación modificado. Para este trabajo se aplicara el método Westinghouse, debido, a su facilidad de uso y eficiencia.
La Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A se ha tomado como objeto de estudio, con la finalidad de obtener el Tiempo Estándar para dicha Operación, así Evaluar y Obtener Mejoras en la Operación seleccionada.
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. NOMBRE
TOMI, C.A.
1.2. UBICACIÓN
TOMI, C.A, se encuentra ubicada en:
Avenida Paseo Caroní, cruce con calle Güere, Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Tel/fax: (0286)9510111/3585/2836.
1.3. RESEÑA HISTÓRICA
TOMI, C.A, fue fundada por la iniciativa de la Familia Spitaleri, el 14 de Agosto de 1973, bajo la premisa de satisfacer en el área de Fabricación a Diseño y Servicio de Reparación y/o Mantenimiento de Piezas Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del Aluminio de la Región.
Hoy, Tiene sede legal y establecimiento de producción en el Área Industrial Unare II, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Cuenta entre sus activos, con más de 30 años de reconocida experiencia, tecnología y equipos de vanguardia que unidos a su vocación de servicio y asistencia integral al cliente, permite continuar satisfaciendo los requerimientos del sector siderúrgico y del Aluminio, además de los Sectores: Petrolero, Naval, Alimenticio y de pequeñas y medianas Industrias de los diferentes mercados nacionales.
1.4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
La empresa TOMI C.A. presta su servicio en la fabricación y/o recuperación de piezas a diseño, metal mecánicas.
1.5. LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
Presidente, gerente de proceso, administración, planificación, control de calidad almacenista, obreros.
1.6. CONTROL DE CALIDAD
Para establecer nuestro Norte como entorno de apoyo a la Producción Industrial y Servicios de alta calidad, hemos realizado un mejoramiento constante de todos nuestros procesos de conformidad con todas las Normas Internacionales ISO-9002; unido además a una estrecha y sólida relación con Nuestros proveedores y clientes, garantizando así la calidad, precio y oportunidad idónea de nuestro servicio.
Actualmente, TOMI, C.A, cuenta con un Departamento de Control de Calidad, dotado con equipos e instrumentos de las más alta confiabilidad y precisión, así como también, de un personal capacitado para garantizar la calidad de nuestros productos.
1.7. PRODUCTOS
Dentro de la amplia gama de productos que se han fabricado y/o recuperado en TOMI, C.A, podemos destacar lo siguiente:
· Mecanizado: Ejes, Bocinas, Bridas, Arandelas, Pasadores, Chumaceras, Ruedas, Poleas, Placas De Desgaste, Anillos Partidos, Tensores, Coronas Dentadas, Tornillos, Tuercas, Cuñas, Bujes, Tapas, Espaciadores, Espárragos, Cuerpos de Válvulas, Chavetas, Guías, Rieles, Lanzas de Inyección, Rompe Costras, Bielas, Grapas, Anillos de Retención, Tapas de Visita y otros.
· Carpintería Metalmecánica: Ganchos Jota, Tanques, Caballetes, Formaletas, Tolvas, Volantes, Carros Porta Ánodos, Tapas de Aluminio, Cabinas para Grúa, Trompo para Procesamiento de Alimentos, Barras Colectoras y otros,
· Recuperación: Anillos y Tapas de Crisoles, Rodillos de Disco, Cilindros de Trabajo, Rodillos, Cuerpos de válvulas, Cabezal de Rotor de Turbinas, Bridas, Tapas y otros.
Las Materias Primas utilizadas en la fabricación de piezas son: Aceros al Carbono, Bronce, Latón, Aceros Inoxidables, Teflón, Fundiciones y otros.
1.8. RECURSO HUMANO
TOMI, C.A, cuneta con un importante equipo de trabajo, altamente capacitado, en el cual se pueden destacar: Ingenieros, Licenciados, Técnicos superiores, Técnicos Medios, Pasantes, Secretarias y Obreros Calificados; quienes constituyen nuestro principal recurso y garantizan la calidad y excelencia de nuestros productos.
1.9. CAPACIDAD INSTALADA
TOMI, C.A, cuenta con una amplia gama de Equipos, Máquinas y Tecnología de Vanguardia, lo cual ha permitido posicionarnos como empresa líder en el Sector Metalmecánico de la región. Dentro de los cuales se pueden mencionar:
· Máquinas-Herramientas
· Carpintería Metálica
A continuación se muestra el listado de los equipos que se encuentra en la empresa en TOMI, C.A (Ver Apéndice 1).
CAPITULO II
EL PROBLEMA
2.1. ANTECEDENTES
La empresa al cotizar y luego de ser seleccionada por el contratante, en este caso para la fabricación de un Eje Escalonado, en una licitación. Ejecuta la elaboración de una Orden de Compra, seguida de una Orden de Trabajo. Dichos documentos incluyendo la Cotización, son enviados en una carpeta al respectivo Dueño de la Empresa "TOMI C.A.", al departamento de Control de Calidad, y por último al departamento Producción.
Luego en el departamento de Producción, se leen las especificaciones de la pieza a diseñar, se realiza la compra de la materia prima, (acero y/o aluminio), dicha MP es requerida a 1 de 2 empresas (SUMINDU y FERRUM) de la zona, que trabajan en la compra de acero y aluminio al Exterior, con especificaciones Técnicas y propiedades Mecánicas especiales
2.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Dentro de la observación que se hizo a la Metalmecánica TOMI C.A, se encontró varias fallas y carencias, c/u con distintos niveles de prioridad, a continuación se describe las principales:
El problema principal es visible, la empresa tiene dificultades en la ubicación de la materia prima y los productos terminados, esto porque no se cuenta con las dimensiones correctas para las respectivas áreas dentro de las instalaciones de la empresa, demorando así el proceso productivo de la compañía.
Como el área de almacén de materia prima no cuenta con el espacio necesario para albergar los materiales, estos obstruyen la mayor parte del área de producción, lo cual genera demora para el proceso productivo, ya que en vez de clasificar y organizar la materia prima en su respectiva área la distribuyen por la entrada principal.
Los productos terminados no cuentan con anaqueles en el área de almacén, lo que genera desorden en el área de producción. La materia prima se mezcla generalmente con los productos terminados, los cuales están ubicados en cualquier parte del área de fabricación, incluso sobre las maquinas lo que ocasiona que los operarios tengan que buscar entre este desorden lo que necesitan, ya sea materia prima, herramientas o productos terminados.
Las anteriores situaciones descritas dan a demostrar la falta de un estudio de métodos, por ejemplo el Análisis Operacional, pues su ejecución no fue planificada de forma que sus resultados fueran los más óptimos que se pudiera lograr.
Esta investigación permite identificar cuáles son los aspectos improductivos que afectan la realización de las operaciones en cuanto a la ubicación de la materia prima y los productos terminados. Además con las observaciones obtenidas en el estudio se pretende plantear un nuevo método de trabajo para corregir las fallas y por último, establecer el impacto de las condiciones del ambiente de trabajo y su eventualidad en la eficiencia del trabajo a fin de mejorar el servicio brindado.
La propuesta en conjunto con la empresa TOMI C.A. es la de delimitar nuevas áreas de almacenamiento de materia prima, producto terminado y control de calidad principalmente, además mejorar la organización del espacio físico de dicha empresa, con el fin de dar linealidad al proceso.
Además, En la Actualidad la Metalmecánica TOMI C.A no ha Determinado los Estándares de Tiempo para la Fabricación de sus Piezas. Esta Medición es Necesaria para que los Dueños de dicha Empresa puedan Pronosticar Satisfactoriamente el Tiempo de Ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática. El Desconocimiento de los Estándares Retrasa el Óptimo Funcionamiento de la Empresa.
Debido a la falta de Estándares de Tiempo Surge la Necesidad de Determinar el Tiempo de Ejecución del Operario al Momento de Realizar la Operación del Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática.
En la Metalmecánica TOMI C.A no se tiene Determinado el Porcentaje de Tolerancias para los operarios en las distintas Operaciones que realizan, lo que ha traído como consecuencia la Falta de un Desempeño Efectivo de las actividades que realizan. Por tal motivo se Observó la Necesidad de Determinar el Porcentaje de Tolerancia de los Operarios al momento de Realizar la Operación Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática.
Es importante Destacar que no se contó con Información Previa para Determinar el Tiempo Estándar de la Operación seleccionada, ya que, como se mencionó anteriormente la Empresa no cuenta con Estudios de Tiempo.
2.3. JUSTIFICACIÓN
El estudio a realizar se hará en la empresa TOMI C.A. con el objetivo de aportar e implantar una metodología experimental mejorada que permita alcanzar un mejor aprovechamiento del espacio, almacén de materia prima, producto terminado y control de calidad. Así mejor la Calidad y Rapidez del Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado.
Además se hará con el Objetivo de aportar información de Estandarización de Tiempos en la Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática, la cual permita aprovechar al máximo las Habilidades del Operario sin Causarle Fatiga o Agotamiento, de esta forma Lograr el mismo Resultado pero con Menor Costo de Producción.
2.4. LIMITACIONES
Durante la Búsqueda de Información para Realizar este Estudio no se Presentó ningún tipo de Limitaciones, debido a que el Gerente de Control de Calidad que Labora en la Metalmecánica TOMI C.A Colaboró con la Información Requerida para la elaboración de este estudio.
2.5. OBJETIVOS
2.5.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar seguimiento al proceso de elaboración de un eje escalonado, y así describir el proceso de producción de la Metalmecánica TOMI C.A. para aplicar el Análisis Operacional y Proponer un Método Eficiente de Trabajo, logrando mejorar el Proceso productivo y así aplicar el Estudio de Tiempos y Determinar el Tiempo Estándar del Proceso de Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática de la Metalmecánica TOMI C.A..
2.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
2.5.2.1. Definir a quien se le realizara el seguimiento.
2.5.2.2. Describir el método de trabajo actual del Proceso de Elaboración de un Eje Escalonado.
2.5.2.3. Elaborar el Diagrama de Proceso de Elaboración de un Eje Escalonado.
2.5.2.4. Elaborar el Diagrama de Flujo o Recorrido de Elaboración de un Eje Escalonado.
2.5.2.5. Realizar un análisis general de las fallas encontradas
2.5.2.6. Evaluar de forma crítica la ejecución del método actual de trabajo. Aplicar el Método del Interrogatorio.
2.5.2.7. Aplicar las preguntas de la OIT.
2.5.2.8. Realizar el análisis operacional a la Metalmecánica TOMI C.A.
2.5.2.9. Describir el nuevo método propuesto de trabajo.
2.5.2.10. Realizar el Diagrama de Proceso que contenga las mejoras propuestas.
2.5.2.11. Realizar el Diagrama de Flujo o Recorrido que contenga las mejoras propuestas.
2.5.2.12. Realizar un Análisis detallado del estudio de tiempos.
2.5.2.13. Determinar el Tamaño de la Muestra tomada en la metalmecánica TOMI C.A.
2.5.2.14. Manejar el Cronómetro.
2.5.2.15. Leer rápidamente los Tiempos de los Elementos pertenecientes a la Operación de Corte de Barras de Acero.
2.5.2.16. Calcular los Tiempos Seleccionados y vaciarlos en el Formato de Registro de Tiempos.
2.5.2.17. Determinar, a través del Cronometraje, el Tiempo Promedio Seleccionado.
2.5.2.18. Determinar la Calificación de Velocidad de ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero.
2.5.2.19. Determinar las Tolerancias en la ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A.
2.5.2.20. Determinar el Tiempo Estándar de la Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A.
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
3.1. INGENIERÍA INDUSTRIAL
Es una rama de la ingeniería que se ocupa del desarrollo, mejora, implantación y evaluación de sistemas integrados de gente, dinero, conocimientos, información, equipamiento, energía, materiales y procesos. También trata con el diseño de nuevos prototipos para ahorrar dinero y hacerlos mejores. La ingeniería industrial está construida sobre los principios y métodos del análisis y síntesis de la ingeniería y el diseño para especificar, predecir y evaluar los resultados obtenidos de tales sistemas. En la manufactura esbelta, los ingenieros industriales trabajan para eliminar desperdicios de todos los recursos.
La ingeniería industrial está estrechamente identificada también con la gestión de operaciones, ingeniería de sistemas o ingeniería de manufactura, una distinción que parece depender del punto de vista o motivos de quien la use.
3.2. APLICACIONES DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
La ingeniería industrial, se interesa en incrementar la eficiencia de los procesos y en disminuir los costos de lo que se produce u ofrece. Pero, para ello el ingeniero industrial posee una serie de aplicaciones para la realización de su objetivo fundamental antes descrito:
· Estudios de Movimientos y Tiempos
· Higiene y Seguridad Industrial
· Control de Calidad
· Control de Inventario
· Distribución de Plantas y Manejo de Materiales
· Ubicación de Plantas Industriales
· Investigación de Operaciones
3.3. LIMITACIONES
Tal vez la única limitación del ingeniero industrial es que en muchos de los casos, su labor no influye directamente en el proceso productivo. Es un ente con una óptica externa que busca mejorar el desarrollo de un proceso, entendiendo este desarrollo como "Más barato, Más rápido y Mejor"; que sea diseñado o ejecutado por mecánicos, metalúrgicos, agricultores, ganaderos, arquitectos, constructores, etc.
Al igual que los economistas, abogados o administradores que su labor se ejerce indirectamente al proceso, pero que por ejemplo, el economista estudia como ese proceso productivo, permita obtener beneficios mediante la demanda y la oferta, o los administradores, la utilización óptima de recursos, humanos o materiales, el ingeniero industrial, permite el mejoramiento de ese proceso en cuestión de una manera netamente industrial.
3.4. INGENIERÍA DE MÉTODOS
Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad.
En 1932, el término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard* y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el número de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"
Desde este momento, el desarrollo de las técnicas de la Ingeniería de Métodos y simplificación del trabajo progresó rápidamente. Hoy en día la Ingeniería de Métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos está encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto. Cuanto más completo sea el estudio de los métodos efectuado durante las etapas de planeación, tanto menor será la necesidad de estudios de métodos adicionales durante la vida del producto.
La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente porque debido a la ingeniería de métodos, el m mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el que comprenderá las siguientes operaciones:
· Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relación al producto.
· Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su estudio.
· Efectuar un análisis: Para decidir cuál alternativa produce el mejor servicio o producto.
· Desarrollo del método ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada operación.
· Presentación del método: A los responsables de su operación y mantenimiento.
· Implantación del método: Considerando todos los detalles del centro de trabajo.
· Desarrollo de un análisis de trabajo: Para asegurar que los operadores están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
· Establecimiento de estándares de tiempo: Estos deben ser justos y equitativos.
· Seguimiento del método: Hacer una revisión o examen del método implantado a intervalos regulares.
3.4.1. PROPÓSITOS
· Evaluar el comportamiento del trabajador: Esto se lleva a cabo comparando la producción real durante un periodo de tiempo dado con la producción estándar determinada por la medición del trabajo.
· Planear las necesidades de la fuerza de trabajo: Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición del trabajo para determinar que tanta mano de obra se requiere.
· Determinar la capacidad disponible: Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de equipo, se pueden utilizar los estándares de medición del trabajo para proyectar la capacidad disponible.
· Determinar el costo o el precio de un producto: Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del trabajo, son uno de los ingredientes de un sistema de cálculo de precio. En la mayoría de las organizaciones, él calculo exitoso del precio es crucial para la sobrevivencia del negocio.
· Comparación de métodos de trabajo: Cuando se consideran diferentes métodos para un trabajo, la medición del trabajo puede proporcionar la base para la comparación de la economía de los métodos. Esta es la esencia de la administración científica, idear el mejor método con base en estudios rigurosos de tiempo y movimiento.
· Facilitar los diagramas de operaciones: Uno de los datos de salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo estimado para las actividades de trabajo. Este dato es derivado de la medición del trabajo.
· Establecer incentivos salariales: Bajo incentivos salariales, los trabajadores reciben más paga por más producción. Para reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar de tiempo que define al 100% la producción.
Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento de las utilidades de la empresa, analizando:
· Las materias, materiales, herramientas, productos de consumo.
· El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones
· El tiempo de ejecución y preparación.
· La energía tanto humana como física mediante una utilización racional de todos los medios disponibles.
La ingeniería de Métodos se divide en dos ramas fundamentales:
· Estudio de movimientos.
· Estudio de tiempo.
3.4.2. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. El propósito de su ejecución es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción.
Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales todavía. A ellos se debe también la técnica cinematográfica para realizar estudios detallados de movimientos, conocidos por "estudios de micromovimientos", que han demostrada su gran utilidad en el análisis de operaciones manuales repetidas.
El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos grados de refinamiento con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de los movimientos y el estudio de micromovimientos.
El estudio visual de movimientos se aplica con mucha mayor amplitud, porque la actividad que se estudia no necesita ser de tanta importancia para justificar económicamente su empleo. Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente análisis del diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos.
3.5. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIÓN
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza que se utilizan en los procesos de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. La grafica describe la entrada de todos los componentes y sub-ensambles al ensamble principal.
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