Cálculo del tiempo estándar, recepción y almacenamiento de mercancía (página 3)

Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS

Partes: 1, 2, 3

La distribución de las áreas no es la mejor de todas.

Todos estos factores afectan la eficiencia del proceso, pues alarga le tiempo de ejecución del proceso..

CAPÍTULO VI

Situación propuesta

El proceso de proceso de recepción y almacenamiento de la mercancía en TRAKI IVG PLUS C.A. presentan ciertas fallas en la organización, mal uso de los equipos de protección personal y en el traslado de la mercancía, teniendo como consecuencias trabajo extra de los operarios.

Como propuesta para solucionar el problema, seguidamente de haber realizado el análisis operacional, se utilizó como apoyo las deficiencias que se observaron en el proceso específicamente en el traslado de la mercancía al almacén y y el uso de los equipos de protección personal. Se le proponen las siguientes alternativas

1. La adquisición de un medio de transporte para que el operario no haga el traslado manual de los materiales, se debe acotar que para llevar a cabo esta incorporación del medio de transporte al proceso, es necesario hacer un estudio de costo y factibilidad.

2. Organizar los materiales o herramientas de uso necesario para el cuequeo y surtido de la mercancía.

3. Organización del almacén.

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DIAGRAMA DE PROCESO PROPUESTO DE LA RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA MERCANCÍA DE TRAKI IVG PLUS C.A.

Diagrama: De Proceso.

Nombre del proceso: Recepción y Almacenamiento de mercancía

Inicio: recepción de mercancía

Fin: almacenamiento de mercancía

Fecha: 5 de febrero 2015

Método: Propuesto

Seguimiento: Mercancía

DIAGRAMA FLUJO Y/O RECORRIDO PROPUESTO.

CAPÍTULO VII

Tiempo estándar

7.1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar se escogió la almacenaje de cavas, debido a la repetitividad de la misma y que está presente en todos los procesos de producción de la empresa.

7.2 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar se utilizó un cronometro, empleando el método de vuelta cero, debido a que así se obtiene directamente el tiempo empleado para cada operación, así como también, se comprueba la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de la actividad realizada.

No obstante, se debe tomar en cuenta que este método puede no ser tan preciso, ya que se pierde algún tiempo por la reacción mental del analista para el uso del cronómetro; asimismo, no se registran posibles elementos extraños que pudieran influir en el ciclo de trabajo.

La empresa tiene una jornada de trabajo discontinua, de ocho (8) horas diarias, de lunes a viernes, distribuidas de 8:00AM a 12:00PM y de 1:00PM a 5:00PM; el tiempo de preparación inicial es de siete (7) minutos y el tiempo de preparación final de diez (10) minutos.

7.3 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES A TOMAR

Para la realización de este proyecto de investigación se tomó un total de 10 observaciones, sin considerar la cantidad de lecturas adicionales que podría arrojar este procedimiento, estas operaciones fueron hechas en un solo turno de trabajo.

Previamente se estableció un coeficiente de confianza de 0.95, lo que quiere decir que el 95% de los datos registrados están dentro del intervalo de confianza, y por consiguiente; se tiene una imprecisión de un 5%. Dado que la muestra es de 10 ciclos, se tiene que los grados de libertad son de 9.

7.4 PROCEDIMIENTO PARA CALCULAR EL TIEMPO ESTÁNDAR

Ciclo	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
E-2	2.1	2.2	2.1	2.2	2.2	2.1	2.1	2.2	2.2	2.2

Determinación de la confiabilidad del estudio

Para una muestra de n=10, el nivel de confianza seleccionado en el estudio es NC=95%.

Cálculo de la desviación estándar de la muestra

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Cálculo del intervalo de confianza

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Criterio de decisión

Si Im edu.red I se acepta

Si Im>I se rechaza

0.5498 edu.red 0.5499

Como Im edu.red I se acepta el tamaño de la muestra, por lo que es innecesario realizar nuevas lecturas.

Determinación del tiempo estándar

Calculo TPS10

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Cálculo del factor de calificación del operario

Por medio del sistema Westinghouse se obtuvieron los siguientes datos:

Habilidad: Excelente B2 +0.08

Se otorga esta calificación debido a la destreza del operario

Esfuerzo: Aceptable E1 -0.02

Esta calificación se debe a que no requiere de gran esfuerzo para realizar la acción.

Condiciones: Deficiente F -0.07

El área de trabajo no posee suficiente luz ni ventilación.

Consistencia: Buena C +0.01

El operario trabaja de forma continua durante la jornada de trabajo.

En resumen:

Factor	Clase	%
Habilidad	B2	+0.06
Esfuerzo	E1	-0.04
condiciones	F	-0.07
consistencia	C	+0.01
C	-0.04

Cv=1-c

Cv=1-0.04

Cv=0.96

El operario representa un 4% por debajo del promedio.

Cálculo del Tiempo Normal (TN)

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Cálculo de las tolerancias

Necesidades personales: La empresa no tiene establecido un tiempo por concepto de necesidades personales; el trabajador puede realizarlas en cualquier momento durante la jornada de trabajo. Para efectos de este estudio se estableció un tiempo de 30 minutos por concepto de necesidades personales (NP).
Tiempo de preparación inicial: 7min, Durante este tiempo se encienden las luces y preparan los sitios de trabajo.
Tiempo de preparación final: 10min, durante este tiempo se ordena el sitio de trabajo y se toman las previsiones para la verificación.
Jornada de trabajo

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Cálculo de la jornada efectiva de trabajo

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Cálculo de la tolerancia por fatiga

Para el cálculo de las tolerancias por fatiga, se determinó el total de puntos en la hoja de concesiones

Describiendo los factores

Condiciones de trabajo

Temperatura: Grado 4, ambiente sin circulación normal de aire, con temperaturas mayores a 32ºC.

Condiciones ambientales: Grado 3, ambiente cerrado y pequeño, sin movimiento de aire.

Humedad: Grado 3, alta humedad. Sensación pegajosa en la piel

Nivel de ruido: Grado 4, ruidos de alta frecuencia u otras características molestas.

Iluminación: Grado 3, trabajo que requiere cambios constantes de áreas claras a oscuras.
Repetitividad y esfuerzo aplicado

Duración del trabajo: Grado 3, operación o sub operación que puede completarse en una hora o menos

Repetición del ciclo: Grado 2, Operaciones de un patrón fijo razonable donde existen tiempos o previsiones para terminar. La tarea es regular aunque las operaciones pueden variar de un ciclo a otro.

Esfuerzo físico: Grado 1, esfuerzo manual aplicado en menos del 15% del tiempo, por encima de los 30 kg.

Esfuerzo mental: Grado 3, atención mental y visual continúa debido a razones de calidad de la verificación.

Posición de trabajo: Grado 2, realización de trabajo parado o combinaciones con el caminar y donde se permite que el trabajador se siente solo en pausas programadas para descansar.

Factor	Nivel	Puntos
Temperatura	4	40
Ventilación	3	20
Humedad	3	15
Ruidos	4	30
Iluminación	3	15
Duración de trabajo	3	60
Repetición del ciclo	2	40
Esfuerzo físico	1	20
Esfuerzo mental	3	30
Posición de pie	2	20
290puntos

Por tabla

Rango: 290-296

Clase: E1

Fatiga: 83 min

Normalizando

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ANÁLISIS DE RESULTADOS

Finalmente, después de haber realizado el estudio de tiempo en la operación se obtuvieron los siguientes resultados:

A través de las medidas de tiempo tomadas, se determinó que el tiempo promedio estándar (TPS) es de min.

A través de la tabla del factor de clasificación se determinó la calificación de velocidad de ejecución de la operación de descarga de bultos, la cual tuvo un resultado de 0.96, este resultado indica que el operario trabaja a un 4% por debajo del promedio de eficiencia.

El tiempo normal en que el operario realiza la actividad de descarga de bultos es de min y este valor representa el tiempo necesario para que un operario de tipo promedio realice la actividad.

Se asignaron tolerancias por concepto de fatiga y necesidades personales haciendo uso del método sistemático, dando como resultado tolerancias variables de 83 min que normalizando es min

Conclusiones

Al aplicar el análisis operacional en el proceso de almacenamiento de mercancía se detectaron fallas que hacen lento el proceso; se propuso un nuevo método de trabajo para la distribuciones de los bultos disminuyendo el tiempo en el proceso; se logró gracias a la utilización de las herramientas de ingeniería de métodos, se evaluó: el proceso de fabricación y el método de trabajo actual. Se detectaron fallas que afectan el proceso aplicando las siguientes herramientas:

1. El método del interrogatorio.
2. Las preguntas OIT en el área de trabajo.
3. El análisis operacional
4. Se realizó el diagrama de proceso con las mejoras propuestas.
5. Se realizó el diagrama de flujo y recorrido con las mejoras propuestas.

Después de la aplicación de las herramientas ya mencionadas; se identificaron los siguientes problemas:

1. La mala distribución del espacio, es decir, la ubicación de los almacenes y de las mesas no es la mejor de todas
2. El mal uso de los equipos de seguridad.
3. El operario tiene problemas a la hora de realizar las descargas.

Esta situación trae como consecuencia:

1. Un aumento de recorrido que realiza el operario al trasladar el material al área de almacén.
2. Retraso en las distribuciones de los bultos.

El ambiente de trabajo no es el adecuado, ya que es un ambiente sin circulación normal de aire, con temperaturas mayores a 32ºC.

El trabajo del operario se caracteriza por una habilidad excelente de consistencia buena y de no requerir de gran esfuerzo físico.

Después de realizado el estudio de tiempos se determinó que el tamaño de la muestra n-10 que resultó ser el adecuado, por lo que el estudio tiene el nivel de confianza deseado.

El cronometro es un dispositivo útil y preciso a la hora de realizar estudios de tiempos.

Los diagramas de procesos y de flujos permiten un manejo preciso de la información que se tiene sobre el proceso.

Se evidencio que existen procesos de transporte que pueden ser optimizados.

Se evidencio que en el proceso pueden ocurrir demoras debidas que no se encuentre supervisores en el proceso de descarga de mercancía.

Se ha aplicado con anterioridad la ingeniería de métodos en el proceso.

Recomendaciones

En función de los resultados obtenidos se recomienda las siguientes acciones:

1. Antes de iniciar la jornada de trabajo distribuirse las actividades que se pretenden realizar, se tiene como ventaja que los trabajadores manejen perfectamente las operaciones, esto ayudará a reducir el tiempo que no es aprovechado.

2. Tener siempre un medio de comunicación con un supervisor al momento de llegada de las cavas.

3. Trabajar con un tamaño de muestra adecuado, de esta forma obtener el nivel de confianza deseado.

4. Mantener siempre en buen estado el ascensor que traslada la mercancía para ser almacenadas.
5. Los empleados deben tener un entrenamiento para agilizar los procesos que refiere el área de almacenaje.
6. Mantener a los empleados del almacén siempre dotados de implementos de seguridad.
7. Leer las instrucciones del cronometro y realizar prácticas con anterioridad, con el fin de obtener resultados correctos y evitar errores.
8. Al momento de realizar la toma de tiempos de la operación debe seleccionarse aquellos que sean aptos para los cálculos posteriores, todo esto con el fin de obtener resultados relevantes.
9. Continuar aplicando estudios de ingeniería de métodos a los procesos.
10. Proveer a los empleados de correcta información sobre la ubicación de la mercancía.
11. Es importante hacer un estudio de tiempos con el fin de calcular el tiempo promedio de selección, así evaluar el proceso y realizar todas las mejoras posibles.
12. Realizar un formato adecuado para registrar los tiempos obtenidos organizadamente, el cual refleje los cálculos que deban realizarse en la operación y contar con información que ayude a obtener y comprender fácilmente los datos registrados.

13. Tener conocimiento de la calificación de la velocidad con la que trabaja el operario nos muestra su porcentaje promedio de Eficiencia.

14. La asignación de tolerancias justas en la ejecución de operaciones asegura que el operario tenga las comodidades esenciales para realizar eficazmente sus actividades sin generarle fatigas o pérdidas a la empresa.
15. Mejorar el sistema de organización del área de trabajo. Si las áreas de trabajo están bien organizadas, el operario tardará menos tiempo buscando lo que necesite.