Equipos de mantenimiento de materiales (página 2)

Partes: 1, 2

Grúas Cantilever (de Torre).

Consiste en un cuerpo vertical de apoyo sobre el cual puede girar el brazo voladizo y la cabina de mando con sus sistemas de controles. Pueden ser fijas o móviles. En la construcción se utilizan para levantar las estructuras metálicas, el concreto, así como herramientas grandes.

Este tipo de grúas, tiene las siguientes especificaciones:

Altura sin apoyo máxima – 265 pies (80 metros), la altura total puede ser mucho mayor a 265 pies, si se ata en el edificio mientras que el mismo se levanta alrededor de la grúa.
Alcance máximo – 230 pies (70 metros)
Energía de Elevación del máximo – 19.8 Tm.
Contrapeso – 20 Tm.

Sus Partes:

La Base se emperna a un cojín concreto grande que apoya la grúa.
La base conecta con el mástil (o la torre), que da a la grúa de torre su altura.
Se une a la tapa del mástil la unidad (la Cienaga) – el engranaje y el motor – que permite que la grúa rote.
La horca horizontal larga (o brazo de trabajo), es la de la grúa que lleva la carga.
Una carretilla funciona a lo largo de la horca para mover la carga de adentro hacia fuera desde el centro de la grúa.
EL brazo horizontal mas corto de la maquinaría, que contiene los motores y la electrónica de la grúa, así como los pesos contrarios grandes.
El taxi Del Operador.

Grúas de Pluma.

Para la manutención elevada de materiales al aire livre, dentro de una zona limitada, hay diversos tipos de grúas pluma. Estos equipos barren un área determinada por el ángulo de giro y el alcance de la pluma, Si instalan y se ponen en marcha fácilmente. Su movilidad las hace muy útiles para el trabajo

Algunas ventajas de las grúas son:

Manejan cargas pesadas.
Permiten izar y trasladar material.
Se ahorra espacio de piso para el trabajo.
Sirven para cargar y descargar materiales.

Algunas desventajas de las grúas son:

La operación de grúas requiere de personal especializado.
Requieren una fuerte Inversión inicial.
Sirven a un área limitada.
Algunas Grúas se mueven solo en línea recta, no pueden virar.

TRANSPORTADORES:

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Transportadores de Ruedas locas, por Gravedad.

Consiste de Ruedas de acero o aluminio estampado, montadas sobre ejes horizontales que se apoyan en una estructura metálica formada por perfiles angulares ó U. El ancho estándar es de 12" y 18" y el número de rueda varía desde 6 hasta 18 por pie lineal, de acuerdo a la capacidad.

La capacidad de carga de estos varía desde 525 hasta 800 libras en secciones de 10´ y desde 750 hasta 2000 libras en secciones de 5´.

Transportadores de Rodillo.

Consiste de Rodillos de acero o aluminio estampado, montados en una estructura de soporte, con suficiente rigidez para asegurar su buen funcionamiento. La separación entre los rodillos depende del peso y la longitud de los paquetes, de manera que estos siempre apoyen de los tres rodillos.

Transportadores de rodillos y Bolas.

Durante su recorrido por las zonas de trabajo, facilita el transporte de mercancías de origen a final. Los diferentes medios de traslación, roldadas de acero, rodillos de bolas, rodillos de acero, permiten resolver prácticamente cualquier transporte de carga.

Transportadores de Banda.

Equipos ideales para completar y conectar líneas de manipulación de mercancías y alimentos. Existe una infinidad de aplicaciones. Chasis de acero, inclinadas, sumergidas en agua, reversibles, con ruedas y otras. Las Bandas transportadoras han sido diseñadas para el transporte horizontal o inclinado del material. La banda transportadora, son de goma reforzada con fibras multiplicadas en poliéster u otros materiales. Las bandas transportadoras son una invención maravillosa, mueven grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad. Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se manejan a mano aumentando así la capacidad de trabajo y el rendimiento de la producción. La reducción del manejo de material también reduce las probabilidades de lesiones a la columna y las manos de los trabajadores.

Son seguras cuando se las usa correctamente, pero pueden ser peligrosas e incluso mortales si los trabajadores no siguen los procedimientos de seguridad al trabajar con ellas o cerca de ellas.

Al reparar o limpiar una banda transportadora, es necesario cerrar con llave o bloquear todo el equipo y se deberá etiquetar los controles de operación.

Si la banda transportadora es elevada, es preciso tomar precauciones para prevenir lesiones causadas por los materiales que pudieran caer de la misma.

Nadie debe subirse ni pasar debajo de la banda transportadora y nunca viajar o de otra manera usar una banda transportadora para transportarse.

Banda Transportadora

Espiral de rodillo por Gravedad.

Es utilizado para la construcción de rampas en espiral, pueden construirse también transportadores de rodillos locos en espiral. Este sistema permite obtener un buen y seguro manejo de cargas que deben ser tratados con cuidado.

3. LOS CARROS:

Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.

Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores, la seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos.

Algunas industrias aun tienen que actualizarse, como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Carretilla Elevadora de Mano.

La carretilla elevadora de mano es un tipo de carretilla manual que constituye un equipo básico, por su sencillez y eficacia, y que tiene un uso generalizado en la manutención y traslado horizontal de cargas unitarias sobre paletas (pallets), desde los lugares de operación -generalmente las máquinas– a los lugares de almacenamiento o viceversa. Esta formada por un chasis metálico doblado en frío, soldado y mecanizado.

Su Funcionamiento.

El chasis de la carretilla elevadora de mano en posición de trabajo, que deja las horquillas a 85 mm de altura sobre el suelo, se introduce bajo la paleta o carga unitaria a elevar, a continuación situando el mando de válvulas en la posición elevación y mediante el movimiento alternativo de la barra de tracción se acciona la bomba de elevación de una forma variable que va desde 12 emboladas para unos 2000 kg de carga nominal. Para el caso de elevación de hasta 200 kg existe un sistema de elevación rápida que mediante una o dos emboladas son suficientes para elevar la carga y que sólo actúa en estos casos; de esta forma la paleta y su carga pierden contacto con el suelo siendo soportado todo el peso por el chasis.

En esta posición la paleta y su carga son transportadas y guiadas mediante la barra de tracción sobre la que el operario realiza la tracción.

Una vez efectuado el recorrido, la operación de descenso se realiza normalmente por control manual mediante una palanca situada en el extremo superior de la barra de tracción, siendo esta operación independiente del peso de la carga transportada.

Reglas en las operaciones de carga.

Antes de levantar una carga deben realizarse las siguientes comprobaciones:

Comprobar que el peso de la carga a levantar es el adecuado para la capacidad de carga de la transpaleta; para evitar sobrecargas.
Asegurarse que la paleta o plataforma es la adecuada para la carga que debe soportar y que está en buen estado.
Asegurarse que las cargas están perfectamente equilibradas, calzadas o atadas a sus soportes.
Comprobar que la longitud de la paleta o plataforma es mayor que la longitud de las horquillas, ya que los extremos de las mismas no deben sobresalir porque podrían dañar otra carga o paleta.
Introducir las horquillas por la parte más estrecha de la paleta hasta el fondo por debajo de las cargas, asegurándose que las dos horquillas están bien centradas bajo la paleta.
Evitar siempre intentar elevar la carga con sólo un brazo de la horquilla.

Carretilla Elevadora Automotora.

Se denominan carretillas automotoras de manutención o elevadoras, todas las máquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transportar, empujar, tirar o levantar cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (implemento) y el tipo de carga.

La carretilla elevadora es un aparato autónomo apto para llevar cargas en voladizo. Se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricas o con motor de combustión interna.

Componentes de la Carretilla Elevadora Automotora

El Conductor De carretillas Elevadoras.

La función del conductor en el manejo de las carretillas elevadoras es primordial y por ello será persona preparada y específicamente destinada a ello. Hablamos someramente de la selección del carretillero y sus responsabilidades así como de su necesaria capacitación.

Reglas del conductor de la carretilla en la jornada de trabajo.

No conducir por parte de personas no autorizadas.
No permitir que suba ninguna persona en la carretilla.
Mirar en la dirección de avance y mantener la vista en el camino que recorre.
Disminuir la velocidad en cruces y lugares con poca visibilidad.
Circular por el lado de los pasillos de circulación previstos a tal efecto manteniendo una distancia prudencial con otros vehículos que le precedan y evitando adelantamientos.
Evitar paradas y arranques bruscos y virajes rápidos.
Transportar únicamente cargas preparadas correctamente y asegurarse que no chocará con techos, conductos, etc. por razón de altura de la carga en función de la altura de paso libre.
Deben respetarse las normas del código de circulación.
No transportar cargas que superen la capacidad nominal.
No circular por encima de los 20 Km/h. en espacios exteriores y 10 Km/h. en espacios interiores.
Cuando el conductor abandona su carretilla debe asegurarse de que las palancas están en punto muerto, motor parado, frenos echados, llave de contacto sacada o la toma de batería retirada.

Principales riesgos.

Caída de cargas transportadas.
Caída de elementos pequeños.
Caída de elementos grandes.
Caída de objetos almacenados.
Incendios y explosiones.
Caída del conductor.

Gandolas:

Vehículo automóvil de carga, de gran tamaño, constituido por la cabina y un chasis al que se acopla un remolque. Son utilizadas para el traslado de equipos, materias primas y productos, de gran volumen y peso, ya que su capacidad de transporte supera las 30 TM por traslado y dependiendo el número de ejes que conformen la batea o plataforma, la cantidad a transportar por estas puede aumentar.

Consta de dos partes esenciales, que son el chuto y la batea. En el chuto, se encuentra toda la parte motriz y operativa de la unidad, mientras que la plataforma es donde se colocan las cargas a trasladar.

Camiones.

Vehículo de cuatro o más ruedas que se usa para transportar grandes cargas, son equipos versátiles y de capacidad variable, se seleccionan dependiendo el material a trasladar y las características del mismo:

Camiones plataformas 350, 750, cuya capacidad a soportar es de 3.5 y 7 Tm respectivamente.
Camiones Volteo: Utilizados para el transporte de gráneles como arenas, gravas, minerales y otros.
Camiones Cavas: Además de los ya mencionados, en caso de requerir el traslado de materiales delicados o que deben estar protegidos de la humedad, se puede utilizar las cavas, las cuales pueden ser refrigeradas.

4. Locomotoras:

Pueden ser a vapor Eléctricas o Diesel, sin embargo esta última es la más utilizadas para el traslado de cargas puesto que no están expuestas a la falla del suministro eléctrico y son menos contaminantes que las de vapor. Las locomotoras son utilizadas para el traslado de cargas cuando se tienen áreas para el traslado ya definidas y que además la ruta a cubrir esta establecida y esta acordado que será la misma durante largo tiempo. Inicialmente constituyen una fuerte inversión.

Locomotoras Diesel

Las locomotoras Diesel se designan por su número de ejes motrices, los cuales están divididos en booguies. Las letras A, B, C, D significan desde uno hasta cuatro ejes motrices, y la cantidad de letras significa la cantidad de booguies (por ejemplo, una locomotora B-B ó Bo-Bo posee 2 ejes motrices en cada boggie). Las primeras locomotoras fueron construidas con booguies A1A, lo cual significa que poseían 3 ejes, y sólo los dos ejes exteriores eran motrices.

El primer modelo importante de EMD fue la FT (Fourteen Hundred HP o 1400 HP), llamada comúnmente "la locomotora Diesel que lo logró" ya que fue la primera en reemplazar locomotoras a vapor en una línea importante de ferrocarriles. Algunos ferrocarriles denominaron FP a dichas máquinas, ya que las utilizaron para trasporte de pasajeros.

También existe la unidad E, similar un apariencia a la unidad F; excepto que tiene booguies A1A y 2 motores Diesel para proporcionarle mayor potencia (estas locomotoras tenían entre 1800 y 2400 HP).

Luego de construir la F7, EMD lanzó la BL1 (Branch Line), de 1500 HP, con una motorización similar a la de la F7 y de la GP7. Posteriormente se fabricó la BL2, que tenía algunas diferencias en la ubicación de su motor. La GP7 pertenece a la generación GP (General Purpose o para Propósitos Generales). Estas máquinas se destinaban tanto a servicio de pasajeros como al transporte de carga. Tenían una potencia de 1500 HP, transmitidas a booguies de tipo B-B. En la actualidad se fabrica únicamente la GP60.

El próximo escalón es la serie SD (Special Duty o Trabajos Generales). Esta serie era exclusivamente para transporte de carga. Eran máquinas más pesadas que sus pares de la GP y F; su potencia variaba entre los 1500 y los 3800 HP (según el modelo) y sus booguies eran C-C. Actualmente estas locomotoras se continúan fabricando, pero únicamente el modelo SD70, de 4000 HP de potencia.

Luego surgió una nueva serie F, la cual presentaba innovaciones tecnológicas que beneficiaron las especificaciones de las máquinas. El exponente más reconocido de esta nueva línea es la F40PH, locomotora que utiliza la Amtrak para el servicio de pasajeros.

Locomotoras de Maniobras (o Switchers)

Una locomotora de maniobra o switcher es una maquina generalmente pequeña y liviana, sin nariz y con una cabina en un extremo.

General Electric (GE)

La evolución que experimentó General Electric (GE) es más fácil de explicar.

La primer locomotora que concibió la fábrica fue la serie U (por Universal). Es importante aclarar que todas las locomotoras GE utilizan su potencia (expresada en cientos) como parte de la designación del modelo, junto con el tipo de booguies y la serie a la cual pertenece la máquina.

Se fabricaron, entre otras, la U18B, U25B, U28C, U36C, etc. También se construyó la U50, una especie de U25 doble (tanto con booguies C-C o B-B dobles).

En 1977 GE pasó a la serie –7, de la cual surgieron la B23-7, C30-7, B32-8, C36-8, entre muchas otras, fabricándose todavía la C39-8 y la B38-8. Actualmente también se fabrican la B40-8 y la C40-8, habiéndose redesignado las mismas como DASH-8 40B y DASH-8 40C respectivamente.

Funcionamiento de una locomotora Diesel.

Una locomotora Diesel puede ser diesel-eléctrica o diesel-hidráulica. La primer parte del nombre indica como se genera la fuerza y la segunda como se transmite ésta a las ruedas motrices.

Los motores diesel son enormes motores de combustión interna, que deben su nombre a Rudolf Diesel; quien patentó el concepto en 1892.

En el caso de las diesel-eléctricas; el motor diesel se utiliza para accionar generadores eléctricos; y esta electricidad es usada para mover motores eléctricos. Estos se conocen con el nombre de "motores de tracción" y se encuentran unidos a cada eje motriz por un sistema de engranajes.

Inspección de las Locomotoras, antes de iniciar las Operaciones.

Chequear las Ruedas planas, para ver si tienen signos de grietas por calentamiento y posibles fracturas de tipo ojeada.
Inspeccionar de forma visual y con cinta métrica el ancho y alto de las pestaña de la rueda.
Revisar posibles fugas en tuberías de aire, tanque principal, compresor, llave angular, mangueras, cabezotes, limpiaparabrisas, corneta, campana.
Visualizar estado físico de los Cilindros de freno y los largueros.
Zapatas y aparejos de freno (sistema de frenos): revisar visualmente, el sistema de freno por la parte inferior de la locomotora, chequeando: Aparejos de los frenos estén completos, sin golpes ni roturas, zapatas alineadas con la pisada de la rueda, largo del pistón del cilindro de freno debe medir 4 ½". Si el pistón es mas largo de lo adecuado, los frenos pueden presentar fallas.
Rodamientos, pernos y caja de cebo.
Revisar manualmente, el funcionamiento de la campana, accionando la válvula de paso de aire para probar la campana.
Chequear la Barra picadora: Su estado, funcionamiento y fijación.
Revisar, el sistema de acople.
Revisar visualmente, que la manguera de paso de aire, se encuentre sin roturas, que tenga su empacadura.
Defensa, estribos, pasamanos y barandas. Cerciorarse de que las defensas delanteras y traseras del equipo no presenten abolladuras, ni roturas.

Tornillos de fijación de motores: chequear el estado físico de los tornillos y pernos, que no presenten facturas, quebrantos, aislados o juegos en la fijación.
Nivel de aceite del motor: chequear visual y manualmente, el nivel de aceite del motor diesel con la varilla de medición, observando la marca dejada por el aceite esté siempre por encima del nivel mínimo

Nivel de agua del tanque: verificar visualmente y manualmente, el nivel de agua del tanque para las locomotoras, accionando la llave de paso.

Aceite de compresor: chequear visual y manualmente, el nivel de aceite del compresor con la varilla de medición, observando que la marca dejada por el aceite esté siempre por encima del nivel mínimo y posibles fugas en el mismo.
Correas del motor: revisar visualmente, que las correas del motor, ventilador y compresor, no presenten roturas, ralladuras y/o agrietamientos, para evitar fallas futuras en los equipos e interrupciones en los servicios.
Fugas de aceite y/o combustible en motor: revisar visualmente, posibles fugas de aceite en el motor a través del cabezotes, filtros, carter, turbo, bomba de inyección, polea de cigüeñal y enfriador, simultáneamente posibles fugas de combustible en las tuberías, bombas de inyección y filtros.
Radiador: chequear por ambos lados, que las colmenas no tengan perforaciones, no estén golpeadas, pletinas dobladas, excesivo sucio, que el radiador tenga su tapa y posibles fugas en conexiones y tuberías.
Luz cabina: accionar interruptores de luz para verificar de forma visual su estado.
Asiento: chequear ergonomía del asiento, movilidad y estado físico.
Extintor de incendio: chequear de forma visual el extintor de incendio al comienzo de cada turno, cerciorándose que la aguja del manómetro del extintor indique cargado.
Luces tablero: accionar interruptores de luz para verificar de forma visual su estado.
Indicadores: chequear de forma visual que los manómetros indiquen lecturas adecuadas para iniciar operaciones con el equipo en los siguientes puntos:

Temperatura: revisar visualmente, que la temperatura se encuentre entre 120°f y 180°f para mínimo y máximo funcionamiento respectivamente.
Carga de batería: revisar visualmente, la carga de la batería.
Presión de aire: verificar visualmente, las presiones de aire en los manómetros indicadores, la locomotora debe estar completamente detenida con el freno independiente aplicado las presiones en los manómetros, que deben ser las siguientes:

Vidrios: chequear limpieza, posibles roturas y deslizamiento en los carriles de desplazamiento.
Funcionamiento del limpiaparabrisas: chequear, el funcionamiento de los limpia parabrisas, accionando la válvula de paso de aire que hace funcionar los cepillos, estos deben ir en dirección de arriba hacia
abajo para que cumplan su función.
Funcionamiento del pito o corneta: revisar manualmente, el funcionamiento del pito o corneta.
Faros: accionar interruptor para verificar de forma visual su estado.
Funcionamiento de la luz giratoria: comprobar de forma visual el funcionamiento de la luz giratoria, moviendo la palanca inversora en posición adelante y atrás para observar si el faro prende y gira.
Tablero de control eléctrico: chequear visualmente su estado físico y ajuste de los instrumentos de medición.

FACTORES Y CONSIDERACIONES

El movimiento del material desde el sitio de origen hasta el de destino puede ser costoso y difícil, pues se puede dañar o extraviar en tránsito. Por ello, es importante transportarlo con cuidado, en forma directa, con el equipo adecuado y bajo control en todo momento.

Los diversos factores que se deberán conocer cuando se diseña un sistema de manejo de materiales, incluyen:

Forma del material en el punto de origen, por ejemplo, líquido, granulado, láminas u hojas, etcétera.
Características del material: frágil, radiactivo, etcétera.
Situación o posición original del material, por ejemplo, bajo tierra, en cartones, etcétera.
Demanda de flujo: como cantidad necesaria, continuo.
Posición final en la cual se necesita el material, por ejemplo, distancia, diferencias en elevación, etc. O intermitente, sincronización, etc.
Condiciones del transporte tales corno transoceánico, por selvas, tráfico urbano, en el interior de la planta, etc.
Equipo disponible para el manejo, es decir, aparatos, precios, confiabilidad, necesidades de mantenimiento, otros.
Forma y posición necesarias en el destino.
Integración con otros equipos y sistemas.
Grado de control requerido.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

El tipo de sistema de producción.
Los productos que se van a manejar:
El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Otros factores por considerar incluyen:

Disponibilidad de mano de obra especializada.
Grado de mecanización deseado.
Capital disponible.
Rendimiento sobre la inversión.
Duración (vida) útil esperada de la instalación.

Ya que el manejo de materiales aumenta los gastos, pero no el valor, se debe procurar reducir lo más posible el tiempo, la distancia, la frecuencia y el costo total.

Un flujo directo y estable de materiales suele ser muy eficiente. Por lo general, el empleo de equipo mecánico en lugar de seres humanos es deseable según sean la duración del trabajo, frecuencia de los viajes, factores de carga y características del material. Cuando se usa el equipo, las consideraciones importantes son maximizar su utilización, emplear el equipo correcto, mantenerlo en forma adecuada y la seguridad.

En la selección del equipo adecuado para manejo de materiales se analiza el material, la ruta a seguir desde el punto de origen hasta el de destino y el equipo con el que se cuenta.

Usar equipo mecanizado o automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas requeridas para el tablero específico según su lista de "conexiones", regresaba a la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la lista. El método mejorado utiliza dos maquinas automáticas de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta mas corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido el área de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar. Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa. Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una superficie a otra.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.

Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en unidades más grandes y convenientes con el diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento de la inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados. Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad existente.

Un mejor manejo de material reduce los daños al producto.

Si el número de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina su procesado.

CONCLUSIÓN

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales.

Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información.

El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento y sus tecnologías se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales.

Independientemente de su posición en el mercado, hoy día ninguna empresa puede descuidar la selección del equipo de manejo y la adopción de métodos mejores y más eficientes para el traslado de los materiales a trabes de la fábrica. Aunque la selección de métodos y de tipos de equipos es una cuestión técnica, la implantación de una política firme de mejorar radicales en el manejo es un deber cuya responsabilidad recae sobre la alta Dirección