Generalidades de la empresa Industria Santos Duque CA, empresa especializada en tuberías y mangueras de plástico, se encuentra ubicada en la zona industrial Matanzas sur, UD 321, parcela 321 – 08 – 02, Puerto Ordaz, Estado Bolívar, Venezuela. Ubicación 1
Generalidades de la empresa Definición de la empresa 2 Con el fin de iniciarse en el mercado en Agosto del año 1998 empieza lo que hoy se conoce con el nombre de “ INDUSTRIAS DUQUE C.A”, que se dedicaba a la comercialización de mangueras y tubos eléctricos a empresas que se especializaban en lo mismo. La empresa Santos Duque presta un servicio a la comunidad de Ciudad Guayana en la venta al mayor y detal de productos realizados a base polietilenos a través de la venta de tubos eléctricos, tuberías de agua blancas y mangueras para riego agrícola.
Generalidades de la empresa Estructura Organizativa Presidente Vice-presidente Contador Abogado Administrador Personal obrero 3
Generalidades de la empresa Descripción del proceso productivo 4 Lo primero que se hace en la Industria Santos Duque es recibir los componentes de la materia prima en su forma más primitiva(envases de jugos, aceites ,bolsas de plásticos, gaberas, entre otros), se clasifica el polietileno de alta y el de baja densidad los cuales pasan por un proceso de lavado para eliminar impurezas. Por otra parte se procesa el polietileno de alta donde este pasa primero por una trituradora, para luego ser trasladado a un molino donde se obtienen partículas más pequeñas. Una vez procesada la materia prima es llevada mediante las transpaletas a la parte delantera del galpón, donde entra a la maquina pre calentadora y se prepara la mezcla de acuerdo a lo que se vaya a procesar: (se agrega polietileno de alta, de baja, mezcla X y colorante).
Generalidades de la empresa Descripción del proceso productivo 5 Posteriormente se inicia la línea de arranque 1, donde se hace el proceso de filtrado y se extraen la partículas que contaminen la materia prima que será convertida en tubos y mangueras. Luego entra a la línea de arranque 2 donde se le da forma al material. Finalmente el producto terminado pasa a un proceso de embalaje, para luego ser almacenado y queda listo para ser vendido
Generalidades de la empresa Descripción del proceso productivo Polietileno de baja 6
Generalidades de la empresa Descripción del proceso productivo Polietileno de alta 7
8 Generalidades de la empresa Descripción del proceso productivo Producto final
9 Planteamiento del problema En la Industria Santos Duque el principal problema es la demora en el sistema de producción y esto de genera por varias causas en orden de importancia: Almacenamiento de la materia prima sin procesar Almacenamiento del producto final Deterioro en el techo del galpón
10 Planteamiento del problema De igual manera se evidencia el problema en la actividad de enrollado de tubos eléctricos de 2” específicamente; debido a que no tiene determinados los estándares de tiempo
11 Objetivo general Describir el proceso de producción de la INDUSTRIA SANTOS DUQUE C.A, realizando un análisis del proceso y la elaboración de diagramas, con el propósito de proporcionar una visión panorámica de lo que sucede y a la vez entender la relación de las operaciones ente sí, identificando los elementos valiosos y útiles del proceso de trabajo del operario, para proponer alternativas de mejoramiento y eficiencia del proceso, y así determinar el tiempo estándar en la actividad de enrollado de tubos eléctricos de 2”especificamnete estableciendo patrones de referencia e introducir los correctivos necesarios.
12 Objetivos específicos Elaborar el diagrama de proceso que refleje la manipulación del material y las actividades que se realizan. Presentar la distribución de la planta mediante un plano; representando en éste, el diagrama de Flujo/Recorrido. Elaborar el diagrama de proceso propuesto para plasmar los cambios producidos durante la realización de la investigación. Elaborar el diagrama de flujo recorrido propuesto con las mejoras para el almacenamiento de los productos terminados y la materia prima. Determinar el tiempo estándar y muestreo de la producción en la Industria.
13 Diseño metodológico Investigación La investigación realizada a INDUSTRIA SANTOS DUQUE, C.A. es de naturaleza no experimental debida a que se realizó sin manipular deliberadamente las variables de estudio, además toda la información fue recogida en su contexto natural. Consideramos que el estudio se clasifica de la siguiente manera: Aplicado Exploratorio Descriptivo De campo Evaluativo Primario
14 Diseño metodológico Según el autor Fideas G. Arias la población objetivo, es un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Es por esta razón que para cumplir con los propósitos la población y la muestra serán iguales ya que se va a analizar la problemática presente en la ubicación de la materia prima y los productos terminados. Cabe destacar que para el estudio de tiempo y muestreo de la empresa, se tomaron como patrón 5 muestras. Población y muestra
15 Diseño metodológico Recursos Observación directa Entrevistas y visitas Internet Grabadora Cámara Digital Cronómetro
16 Selección del área a trabajar y realizar el estudio (ubicación de materia prima y productos terminados) de la industria. Descripción completa y previa de datos generales de la compañía Análisis del procedimiento y la información acerca de la situación actual de INDUSTRIA SANTOS DUQUE C.A. Definición y formulación del problema considerando los elementos implicados equipos, espacio y operario. Del segundo avance Desarrollar el nuevo método mejorado. Elaborar diagrama de proceso, de flujo o recorrido del método propuesto. Análisis general del método actual en comparación con el método propuesto. Determinación del tamaño de la muestra, para el estudio de tiempo Toma de los tiempos de los elementos de la actividad seleccionada, llenando la información en el formato. Determinación de la calificación de la velocidad del operario utilizando el método Westinghouse. Determinación de los suplementos o tolerancias. Determinación del tiempo estándar de la operación. Procedimiento de la investigación
17 Situación actual Diagrama de proceso
18 Situación actual Diagrama de flujo
19 Situación propuesta Principalmente, despejar la zona de mayor espacio disponible, para así construir y delimitar la nueva zona de almacenamiento de productos terminados, pues en esta área se almacenarían todos los tubos plásticos, que actualmente se encuentran con otros materiales que posee la industria, de esta manera no obstruye al personal obrero. Mejoramiento del techado total de la Industria, para de esta manera resguardar el lugar y evitar el deterioro de las maquinarias, debido a que esto genera gastos extra a la Industria, así como la ineficiencia del proceso productivo. Dichos divisores serian rotulados, para que de esta forma, el operario pueda identificar fácilmente el material que necesita utilizar. Se recomienda también contratar un personal de almacenamiento que se encargue de mantener el orden y control del lugar.
20 Situación propuesta Utilizar los estándares del estudio como herramienta factible para conseguir una mayor eficiencia y productividad. Realizar un estudio para determinar la efectividad del operario aplicando el muestreo necesario. En cuanto al muestreo de trabajo se recomienda efectuar un estudio con mayor disponibilidad de tiempo para así poder efectuar las observaciones requeridas. Implementar una maquina automatizada que efectué la operación, pero con una observación constante para evitar que se presenten fallas en los tubos.la implementación de esta ayudaría a disminuir el porcentaje de fatiga del operario.
Diagrama de proceso 21 Situación propuesta
22 Diagrama de flujo Situación propuesta
23 Estudio de tiempo La actividad seleccionada es el enrollado de tubos eléctricos de 2” específicamente; el cual se ejecuta en una maquina fabricada por los mismos dueños de la Industria la cual llamaron enrolladora. La acción consiste en realizar el enrollado de los tubos manualmente; debido a que esto permite visualizar si estos presentan algún defecto a medida que van saliendo de su proceso de fabricación. Esta operación dura aproximadamente más de media hora a partir del momento que se comienza la actividad, lo cual lo hace monótona y un poco agotadora para el operario.
24 Para calcular el tiempo estándar de esta actividad fue necesario determinar algunos valores previos, tales como: Tamaño de la muestra: Para la elaboración de este estudio solo se tomó en cuenta la operación de enrollado de tubos eléctricos de 2”. Estudio de tiempo
25 Estudio de tiempo Coeficiente de confianza 95% Intervalo de confianza: I = I =33.534 Tc ? para C= 0.95 y n=5 a=0.95 a= 1-0.95 a=0.05 V=n-1 V= 5-1= 4 t a, ? = t 0.05, 4 = 2.1318 = 0.6737 S = Desviación estándar
26 Estudio de tiempo Intervalo de la muestra Criterio de Selección Im < I se acepta; Im > I se rechaza Im I 1.2845 < 34.176; Se acepta el tamaño de la muestra
27 Estudio de tiempo Cálculo Del Tiempo Estándar: CV = 1 ± C = 1 – 0.04 = 0.96 Esto refleja que el operario labora en un 4% por debajo del promedio de actuación normal.
28 Estudio de tiempo Cálculo De Tolerancias Por Fatiga: Según el nivel que ocupan en el formato de concesiones por fatiga, se estableció un total de 270 puntos, perteneciendo a la clase D3, situado en el rango (269 – 275) ocasionando un 18 en una jornada de trabajo de 480min. con estos datos se determinó que los minutos concedidos por fatiga son 73.
29 Estudio de tiempo Análisis de las Tolerancias Almuerzo 60 min. Tiempo de preparación inicial (TPI): 2 hrs Tiempo de preparación final (TPF): 15min
30 Estudio de tiempo Cálculo De Jornada Efectiva De Trabajo: 285 min Normalización De Tolerancias JET – (Fatiga + NP) Fatiga + NP TN X 11.085min. Determinación Del Tiempo Estándar 43.278min
31 Análisis y resultados Luego de realizar el estudio de tiempo para el proceso de fabricación de la INDUSTRIA SANTOS DUQUE C.A. específicamente en la operación de enrollado de manguera de 2”, se obtuvieron los siguientes resultados: De acuerdo a las mediciones de tiempo tomadas en el área de trabajo se puede concluir que el T.P.S. es de 33.534 minutos. El tiempo normal en el que el operario ejecuta la actividad de enrollado del tubo es de 32.1926 minutos, y este valor representa el tiempo necesario por el operario promedio para ejecutar la operación, sin ninguna demora por necesidades personales ni retrasos inevitables. Empleando el método sistemático, se establecen las tolerancia por fatiga, estas sumadas, lleva a la atribución de concesiones por concepto de tolerancias variables de 11.085 minutos, (específicamente en la operación de enrollado). El cálculo del tiempo estándar de la operación de enrollado de la Industria Santos Duque es de 43.278 minutos.
32 Muestreodel Trabajo Determinar el objetivo: Determinar el porcentaje de eficiencia del operario en el enrollado de tubos eléctricos 2”. Elementos:
33 Definir NC y S: NC = 95% S = 5 K = 1,96 Aplicación de números aleatorios: Como la jornada de trabajo es de 8 horas/día (7:00am-3:00pm). La Industria tiene una hora disponible para el almuerzo (12pm-1:00pm). Para la realización de este estudio se tomaron en cuenta 5 observaciones por día durante 5 días. El método que se utilizo para la obtención de estos números fue el uso de la calculadora. En los anexos se presentan la generación de los números aleatorios. Muestreodel Trabajo
34 Se realizaron 25 observaciones preliminares las cuales se registraron en un ente de información Cálculo de ?: Calculo de la Exactitud (S): S’ > S (17% > 5%) S= 5% El estudio no es confiable Recalculo N N – n = 268 Observaciones Adicionales; Es necesario 53 días adicionales CRITERIO DE DESICIÓN Si S´ > S S´ < S RECHAZA Muestreodel Trabajo
35 Cálculo de los limites de control LCS = 1.161 LCI = 0.519 Porcentajes de ocurrencia Muestreodel Trabajo
36 Muestreodel Trabajo
37 Análisis y resultados Diagrama de Pareto Datos
38 Análisis y resultados No se puedo determinar la efectividad del operario, pues faltaron muchas observaciones: los resultados demuestran que el estudio realizado no es confiable. Esto se debe a que a primeras horas de la mañana están programadas las tareas de preparación de la máquina; sin embargo las demás actividades no se realizan muy frecuentemente, por lo tanto se genera mucha variabilidad en la jornada de trabajo. Mediante la realización de la grafica del Diagrama de Pareto se puede decir que las causas vitales para la INDUSTRIA SANTOS DUQUE C.A, serian el quedarse sin material como factor principal, seguido de la maquina este sin operario, y por último otras actividades que lo desvíen de su puesto de trabajo. Después de realizar el gráfico de control se nota que está dentro de los limites estadísticos con respecto a la toma de decisión, a pesar de que los valores en el grafico están dentro del rango se puede concluir que la eficiencia no era del todo 100%,debido a la exactitud del estudio
39 Conclusiones Por medio de los diagramas de procesos y los de flujo recorrido se plasmó la información de manera detallada con los respectivos tiempos y distancias involucrados en el proceso y la ejecución del método de trabajo actual. Se detectaron las fallas que afectan al proceso productivo a través de la utilización del método del interrogatorio, las preguntas de la OIT y el análisis operacional del almacenamiento Existe problema en el almacenamiento de las materias primas y Los diferentes productos terminados, por lo que es necesario hacer una distribución adecuada para no solo establecer las áreas del almacenamiento, sino un método apropiado para la clasificación de los materiales, ya que esto traería beneficios en cuanto al ahorro de tiempo en el proceso de fabricación y otros aspectos ya mencionados. Después de realizado el estudio de muestreo se observa que hace falta un mayor número de observaciones para que el estudio tenga el nivel de confianza deseado, esto puede deberse a que el operario tiene una actividad monótona. Se necesitan 53 días adicionales, lo que implica que esa opción sea imposible, por tanto hay que diseñar el estudio e incrementar el número de observaciones y disminuir el nivel de confianza.
40 Recomendaciones Para el área de almacenamiento de la materia prima se propone la adquisición de divisores grandes de madera, para guardar de forma ordenada los diferentes tipos de materia prima que se utilizan en el proceso. Dichos divisores serian rotulados, para que de esta forma, el operario pueda identificar fácilmente el material que necesita utilizar. Para el área del almacenamiento de los productos terminados se recomienda despejar la zona de mayor espacio disponible, para así construir y delimitar la nueva zona de almacenamiento de productos terminados, pues en esta área se almacenarían todos los tubos plásticos y mangueras de riego, ya que esto, reducirían las demoras generadas al operario al buscar entre los productos terminados (tubos y mangueras de plástico) en el nuevo almacén creado para ello, pues ahora estarían correctamente identificados Realizar un estudio para determinar la efectividad del operario aplicando el muestreo necesario. Implementar una maquina automatizada que efectué la operación, pero con una observación constante para evitar que se presenten fallas en los tubos.la implementación de esta ayudaría a disminuir el porcentaje de fatiga del operario.