Los equipos críticos según el tiempo que permanecieron parados debido a fallas y las pérdidas de producción que ocasionaron. Se puede observar al equipo 630 AN1 (Enfriador anular) con un total de 91091 Minutos perdidos por fallas y una pérdida de producción de 491.799,3 Toneladas. Como se puede observar el 630 AN1 fue el equipo que más afecto a la planta tanto tiempo perdido como en producción perdida, lo que a su vez se traduce en dinero perdido para la empresa. Entre otros equipos que afectaron la producción de la planta se tiene el 610TG1 con una pérdida de tiempo de 28830 Minutos lo que tradujo en una pérdida de producción de 160.796,4 Toneladas.
Por otro lado se tiene el caso del equipo 640 PC1 (Transportador de bandejas) el cual se encuentra en el cuarto puesto de en cuanto a pérdida de tiempo con 767 minutos y un numero de fallas de 7, inferior a otros equipos pero las cuales ocasionaron una pérdida de 162803.6 Toneladas, cifra importante y que demuestra la importancia de la cinta transportadora en la productividad de la planta.
6.6 Análisis de criticidad por áreas del año 2010.
Tabla 6.21 Análisis de criticidad por área. Año 2010
Figura 6.22 Análisis de criticidad por área (Pareto). Año 2010
Como se puede observar en este análisis de criticidad hecho a las diferentes áreas que componen la Gerencia de Planta de Pellas, basado en reportes de fallas concernientes al año 2010, el área que presento el mayor numero de fallas fue el área 600 (Endurecimiento Térmico) con un total de 292 fallas lo cual representa el 71.9% del total de fallas presentadas en la Planta en el año 2010. Después se tiene el área 400 (Mezclado y Humectación) con un total de 70 fallas y un 17.2% del total de fallas presentadas en la planta en el año 2010. El área 500 (Formación de Pellas Verdes) presenta 33 fallas lo que representa un 8.1%. Entre las áreas 600, 500 y 400 suman aproximadamente el 97.3% de las áreas con el mayor número de fallas reportadas por los operarios de la planta.
6.6.1 Análisis de criticidad por equipos del año 2010.
Tabla 6.23 Análisis de criticidad por equipos. Año 2010
Figura 6.24 Análisis de criticidad por equipo (Pareto).Año 2010
Tabla 6.25 Equipos críticos. Año 2009
Ya analizados los equipos que componen las áreas críticas para el funcionamiento de la planta según los reportes de fallas, se tiene que el equipo 610 TG1 (Parrilla móvil) fue el que más fallas presento en el año 2010, con un total de 145 fallas lo que representa un 37% en el total de fallas en las áreas críticas de la planta. A continuación se pueden observar los equipos 610 FN7 con 72 fallas lo que representa el 18% en el total de fallas en las áreas críticas de la planta. En un segundo plano, se tiene el equipo 630 AN1 (Enfriador anular) con 31 fallas en el año 2010 lo que representa un 8% del total de fallas reportadas en dicho año.
Tabla 6.26 Equipos críticos por pérdida de tiempo y producción. Año 2010
Los equipos críticos según el tiempo que permanecieron parados debido a fallas y las pérdidas de producción que ocasionaron. Se puede observar al equipo 630 AN1 (Enfriador anular) con un total de 19.150 Minutos perdidos por fallas y una pérdida de producción de 92.905,5 Toneladas. Como se puede observar el 630 AN1 fue el equipo que más afecto a la planta tanto tiempo perdido como en producción perdida, lo que a su vez se traduce en dinero perdido para la empresa. Entre otros equipos que afectaron la producción de la planta se tiene el 610TG1 con una pérdida de tiempo de 97.323 Minutos lo que tradujo en una pérdida de producción de 475.149,7 Toneladas.
6.7 Equipos más críticos en la pérdida de producción desde el 2006 al 2010.
Tabla 6.27 Equipos críticos por pérdida de tiempo y producción. Año 2006 – 2010
En la tabla 6.27 se tiene un resumen completo de los equipos que más problemas confrontaron en los últimos años. Se puede observar equipos que han presentado un nivel de fallas constante con el pasar de los años, en ese caso se tienen los equipos 610 TG1, 630 N1, 640 PC1 los cuales han generado la perdida de una importante cantidad de producción, teniendo en cuenta que su correcto funcionamiento es de importancia crítica para el funcionamiento de la planta.
6.8 Análisis de falla de equipos críticos. (Diagrama Causa – Efecto)
Se realizo un estudio de las causas que ocasionan las constantes fallas en equipos críticos parea el funcionamiento de la planta, para esto se utilizo el Diagrama Causa – Efecto, el cual permitió desmembrar de manera más precisa dichos motivos.
Los equipos que fueron objeto de dicho análisis fueron: 610 TG1, 630 AN1, 640 PC1. Equipos que presentaron un nivel constante de fallas en los últimos 5 años y que su óptimo funcionamiento es de vital importancia para el proceso.
6.8.1 Diagrama causa – efecto, 2006-2010. Equipo 610 TG1 (Parrilla móvil).
Figura 6.28 Diagrama Causa – Efecto Del Equipo 610 TG1
En procura de dar con las causas más puntuales que originan fallas en el equipo 610 TG1 (Parrilla móvil), para esto se realizo un diagrama Causa – Efecto, en el mismo se tomaron como elementos principales, las piezas que inciden para la paralización de las actividades en el equipo 610 TG1.
Entre las causas, se tiene como principal motivante de fallas la colocación de placas, en lugar de las que han sufrido de abolladuras o se han caído, lo cual ocasiona retardo en los mantenimientos necesarios que aseguren el buen funcionamiento del mismo, Por otro lado se tiene las roturas de eslabones como la principal causa de pérdida de producción, su número de fallas es menor que el de las placas, pero su reparación demanda más tiempo y en consecuencia se pierde mucha más producción que con el mantenimiento correctivo a otras piezas.
6.8.2 Diagrama causa – efecto. Equipo 630 AN1 (Enfriador anular)
Figura 6.29 Diagrama Causa – Efecto del Equipo 630 AN1
A continuación se procedió a aplicar el diagrama de Causa – Efecto al equipo 630 AN1 (Enfriador anular), el cual el estudio realizado previamente es uno de los equipos que mas perdida de producción causa debido a lo importante del mismo para el proceso y al tipo de fallas que presenta, las cuales ameritan de mantenimientos prolongados, para su reparación.
Entre las causas, se tiene como principal motivarte de fallas el desprendimiento de material refractario, tanto en las paredes del enfriador, como en el techo del mismo, este tipo de falle, produce grandes pérdidas de producción a la empresa, debido a que el proceso de reparación es de un tiempo más prolongado que el de otras piezas. Por otro lado tenemos las constates obstrucciones debido al chunk, las cuales son aglomeraciones de restos de mineral, los cuales se adhieren y forman masas de importante tamaño que ocasionan la demora por obstrucción de la salida del mineral del enfriador.
El desprendimiento de la muralla de carga es otro de las fallas que mas producción cuesta a la empresa, esta se encuentra en la tolva de carga, esta cumple la función de que la pella caliente o roja que proviene del horno rotatorio se almacene en ese sector y no se pase hacia la zona fría donde la pallet voltea las pellas frías. Cuando se tiene una falla de este tipo, se debe a que las vigas que sostienen la muralla se desprendieron debido a las temperaturas extremas en esa zona.
6.8.3 Diagrama Causa – Efecto. Equipo 640PC1 (Bandeja Trasportadora)
Figura 6.30 Diagrama Causa – Efecto del Equipo 640 PC1
Por último se procedió a analizar el equipo 640 PC1 (Bandeja transportadora), por medio del diagrama de Causa – Efecto, para corroborar las principales causales de fallas en el mismo. Lo primero que quedo evidenciado, es el hecho de que la perdida de producción que genera este equipo es menor a otros equipos críticos, pero de igual manera sus cifras son significativas y por consiguientes hay que tomarlas muy en cuenta a la hora de preparar futuros presupuestos de mantenimiento.
El principal causante de fallas y de pérdidas de producción en este equipo es los constantes problemas con las bandejas, en la mayoría de los casos debido a deformaciones causadas por las cargas de mineral.
Se tiene la rotura de grapas, tanto de rodamiento como de contra peso, con unas cantidad importante de fallas, pero que si comparamos con la rotura de guayas, se puede observar que la primera, genera menos perdida de producción que esta última, por consiguiente se pierde más producción al fallar las guayas en sus diferentes ubicaciones.
Conclusiones
De acuerdo a la investigación realizada, se determinó que el área 600 es la más crítica de las siete que se encuentran en la planta, con un total de 2132 fallas reportadas entre los años 2006 y 2010, generando considerables pérdidas de producción para la planta. Por esta razón esta área se considera ruta crítica principal de las paradas realizadas, es donde se encuentran los equipos con más fallas y donde se deben focalizar la mayoría de los esfuerzos para la realización de mantenimiento.
Con la investigación efectuada se pudo ver que no existe un criterio único a la hora de notificar y reportar las fallas ocurridas en la planta, con esta diferencia de criterios entre operadores se complica la elaboración de un historial de fallas que refleje el estado de la planta en los últimos años.
Es vital que la Gerencia de Planta de pellas priorice la planificación de mantenimientos preventivos lo cual permitirá que se puedan evitar ciertas fallas recurrentes que posteriormente se transforman en pérdidas de tiempo y dinero.
Recomendaciones
Elaborar planes de mantenimiento preventivo y rutinario periódicamente, con especial énfasis en el Área 600, en vista que es el área más crítica del proceso. Estos planes de mantenimiento periódicos, se realizaran sumado a todas las labores de mantenimiento que normalmente se realizan en la planta. De esta manera se podrá determinar de forma más rápida las fallas y daños que pudieran presentar los equipos en el Área 600.
Implementar planes de capacitación del personal operario, de tal manera que se puedan actualizar conocimientos y a su vez se puedan unificar criterios en torno a la evaluación de las fallas presentadas por los equipos en los diferentes turnos de trabajo, de esta manera se tendrá reportes de fallas más confiables, los cuales permitirán elaborar historiales de fallas de cada equipo más exactos y precisos para su análisis.
Debe tomarse en cuenta la aplicación de un análisis detallado de las causas que originan las paradas no planificadas, y acarrean la contratación de personal de apoyo a las actividades de mantenimiento. Con la información de este trabajo puede determinarse la frecuencia de los trabajos realizados a cada uno de los equipos.
Aumentar la mano de obra en la planta, de tal manera que se puedan cubrir con solvencia las diferentes áreas de la misma, esto se torna fundamental para el óptimo funcionamiento de los equipos que hacen parte del proceso.
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Hurtado, J. (2008). El proyecto de investigación. Caracas: Quiron.
Ramírez, T. (1999). Como hacer un proyecto de investigación. Caracas: Panaco.
Autor:
Cuellar Q. Andrés J.
Tutor Académico: Ing. Andrés Blanco
Tutor Industrial: Ing. Radovan Vukovic
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
"Antonio José De Sucre"
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRÁCTICA PROFESIONAL
Fecha: Noviembre 2011
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