Lean Manufacturing es eliminación de todas aquellas actividades que absorben recursos pero no crean valor: defectos, sobreproducción, inventario inmovilizado, esperas, movimientos de traslado, entre otros, en Japón se designan Mudas2.
El sistema Lean Manufacturing persigue incansablemente la eliminación total de las actividades que sólo agregan costo a nuestro producto o servicio y que las sobredimensionan o "engordan" de diversas maneras.
El pensamiento Lean proporciona un método para crear valor a los procesos productivos; alinea las acciones productivas de acuerdo con una secuencia lógica y óptima; lleva a cabo las actividades productivas de manera ininterrumpida; siempre busca la mejora continua de todo el proceso.
2 Imai, Masaaki (1998) "Kaizen, la clave de la ventaja competitiva Japonesa". (Décima Edición). Apéndice A.
La aplicación de técnicas y conceptos asociados a esta línea de pensamiento se denominan Técnicas Lean y son:
5S, SMED (Single Minute Exchange of Die), JIT (Just in Time), TPM (Total Productive Maintenance), Poka Yoke, Kamban, Mapas de proceso, Jidoka, Andon, Kaisen y OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Estas técnicas de mejoramiento permiten a las organizaciones eliminar paulatinamente sus mudas o despilfarros de una manera sencilla y con ello conseguir importantes beneficios a nivel de plazos de entrega, inventarios, productividad, uso de superficies y espacios, calidad de producto, mermas, mantenimiento, etc.
Aplicación de Lean Manufacturing
La aplicación de Lean Manufacturing es un tema que no se encuentra normalizado y no existe una única forma de aplicar las herramientas de Lean. Cada empresa posee sus propias características culturales dentro de las cuales se encuentran su personal, recursos, maquinarias, espacios físicos, desarrollo gerencial, visión, misión, etc. lo cual las hace únicas e inimitables.
Muchos de los fracasos que tuvieron las empresas que copiaron el sistema Ford, y el sistema Toyota fue que no consideraron los aspectos culturales y el entorno particular que aplicaba a esas empresas.
El objetivo de la transformación del proceso a los principios lean es conseguir:
1 Eliminar de los procesos las actividades que no aporten valor añadido (desperdicios en forma de producción excesiva y stocks).
2 Introducir la flexibilidad necesaria para adaptar la producción a una demanda fluctuante.
Basándose en la experiencia desarrollada en empresas españolas de manufactura, se proponen los siguientes pasos para la aplicación a procesos de la metodología "Lean Manufacturing" 3
Fase 1. Formación:
Se basa, en realizar seminarios de medio día, destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la transformación del sistema productivo. Se incidirá especialmente en los conceptos, métricas y herramientas del Lean Manufacturing.
Fase 2. Recogida de datos:
Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistema productivo.
Ritmo de producción. Análisis del tiempo real disponible en la planta, ajustado a distintas situaciones de demanda de los clientes en tipo de producto y volúmenes de producción y obtención de los correspondientes ritmos idóneos de trabajo.
Toma de datos de las operaciones. Este punto es de especial importancia, dado que el éxito de la implementación dependerá, en gran medida, de la fiabilidad de estos datos. Los datos se referirán a operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y recursos utilizados.
Fase 3. Análisis de los datos:
En esta fase se analizan los datos recopilados
Análisis de las operaciones. Basado en la determinación de las operaciones de los procesos para los distintos componentes de los productos. Se incluirán todos los aspectos operativos, de calidad, de mantenimiento y de recursos humanos
3 Cuatrecasas, Luis. (2004) A lean management implementation method in service operations. International Journal of Services Technology and Management 2004,Vol 5, No.5/6, pp.532 -544.
Diagrama de precedencias. Se identificarán exigencias de secuenciación de operaciones en los procesos, obteniendo las secuencias posibles y las atribuciones de valor de las operaciones.
Diagrama de flujo. Incluirá las secuencias de operaciones de productos y componentes, agrupados por familias en un flujo que ha de conducir al cliente de la forma más regular y constante posible.
Mapa de la cadena de valor (Value Stream Map). Cuyo objetivo es crear una fuente de información global, visualizada a través del flujo de producto, materiales e información.
Identificación de los desperdicios ( Muda)
Como conclusión del análisis de los datos y las operaciones y apoyándose en el Value Stream Map, se identificarán los focos de desperdicio en las actividades de los procesos y un plan para su eliminación o minimización. Ello permitirá asimismo, establecer las prioridades en la mejora continua.
Fase 4. Fase de estudio:
Análisis del nivel de calidad asegurada tras la eliminación de los desperdicios. Se desarrolla un plan para el aseguramiento de la calidad en los procesos.
Análisis de la disponibilidad, fiabilidad y eficiencia de los equipos productivos. Se desarrolla un plan para garantizar el correcto funcionamiento y mejora el tiempo de parada.
Definición y diseño de la distribución en planta (layout).
Se efectuará constituyendo tres niveles: layout general, layout de cada proceso y layout de cada operación de cada proceso. Se determinarán las posiciones de las estaciones de trabajo, la posición de trabajo de los operarios y el recorrido de materiales y personas.
Descripción de las tareas por puesto de trabajo. Con la asignación de las tareas a cada trabajador y la determinación de las actividades con valor añadido y sin él, las esperas y los desplazamientos.
Balance de operaciones. Basado en el análisis de las capacidades de operación para cada etapa de cada proceso. Se tratará de ajustar la capacidad productiva a la demanda, determinando los recursos necesarios. Se priorizará la mejora en los cuellos de botella y en operaciones con más desperdicios.
Balance de puestos de trabajo. Basado en el análisis de la capacidad de cada puesto, de acuerdo con las tareas asignadas, tratándose de ajustar los recursos necesarios para que pueda operar. Se priorizará la mejora de los puestos con tareas que incluyan más esperas, desplazamientos y desperdicios en general.
Fase 5. Fase de evaluación de los resultados esperados:
Definición de las condiciones de trabajo. Determinación de las opciones de desarrollo de los procesos para distintos niveles de producción, de acuerdo con la cantidad de trabajadores, los lotes de producción, transportes, materiales en proceso, tiempo de proceso total o lead time, espacio ocupado y, desde luego, productividad. Es indispensable que se den las condiciones que aseguren el flujo regular y los tiempos (calidad, mantenimiento y formación del personal)
Flujos de materiales, trabajadores, elementos de transporte e información. Determinación gráfica de las distintas soluciones a través de los correspondientes flujos, con aplicación de soluciones visuales tales como: etiquetas kanban, contenedores de los procesos, señalización visual de etapas y proceso en planta. Se asignarán espacios para stock, almacenes, entradas y salidas de material y rutas de reaprovisionamiento. Se definirán, asimismo, las cantidades y capacidades de los medios de transporte de materiales y productos; y los tiempos de materiales detenidos.
Fase 6. Fase de optimización:
En la medida de lo necesario, en esta etapa se optimizará el diseño global de la planta, su implantación y el desarrollo de la producción, por medio de un simulador informático estándar. La simulación de procesos permitirá un análisis técnico de la globalidad del conjunto de procesos de la planta. Como resultado se obtendrán los valores optimizados de los parámetros del sistema productivo, para las distintas opciones de su implementación; asimismo, se obtendrán vídeos del desarrollo (simulado) de la producción, que permitirán observar, de forma visual, la ejecución de los procesos.
El uso de la herramienta de simulación, permitirá comprobar cada una de las opciones a implementar y una mejor comprensión del sistema a estudiar. La simulación será especialmente indicada para procesos con un elevado número de recursos (trabajadores, máquinas, mesas de trabajo, grúas y elementos de transporte y mantención, etc.) que deberán ser compartidos.
Asimismo, la simulación estará indicada cuando el número de productos y/o referencias sea elevado y compartan los mismos recursos y espacios.
Fase 7. Fase de puesta en marcha: introducción por medio de reuniones de trabajo o workshops:
La nueva implementación se someterá fase a fase mediante grupos de trabajo, del equipo de proyecto con los responsables de las áreas involucradas de la empresa.
En cada reunión o workshop de este grupo se planteará la propuesta derivada del estudio anterior para una fase de la implementación, se expondrá y se debatirá en grupo, para acordar la forma en que se llevará a cabo la implementación definitiva.
Finalmente, y sin apartarse de los principios lean, se propone validar el nuevo proceso mejorado con herramientas de simulación.
Beneficios de aplicar la metodología Lean Manufacturing
Algunos de los beneficios de aplicar la metodología Lean son:
1 Reducción de los costos de producción
Al ejecutar nivelados de producción, ésta se puede ajustar a través de la programación en forma más eficiente, evitando los cuellos de botella, tiempos muertos de maquinaria sin utilizarla al máximo rendimiento permitido y mano de obra ociosa.
2 Reducción de inventarios.
Comprar las materias primas en la cantidad que se necesita por cada orden de producción, además, de tener proveedores estratégicos que entregan los pedidos de material en la medida que se va utilizando en producción, permite mantener inventarios bajos.
3 Reducción de tiempos de entrega.
Se reducen los tiempos de entrega ya que se produce a pedido y al estar mejor planificada la producción permite cumplir con los tiempos comprometidos.
4 Mejor calidad.
Se disminuye considerablemente la merma y el producto va siendo controlado en línea y no al final del proceso. Cada operario es un control de calidad, con lo cual se tiene la certeza que el producto que se fabrica cumple con las especificaciones técnicas requeridas.
5 Menor mano de obra.
Permite tener dotaciones de personal polifuncional, es decir, personal capacitado en más de una función como por ejemplo un empleado participando en las actividades de mantención, producción y calidad.
6 Mayor eficiencia de equipo.
El control que se desarrolla a las maquinas y equipos en cuanto a rendimiento, mantenimiento y tasas de calidad, permiten mantener un alto nivel de eficiencia productiva.
7 Disminución de los desperdicios.
La aplicación de Lean permite visualizar todos los puntos de la empresa donde existen ineficiencias lo cual permite detectar costos y gastos ocultos.
8 Disminución de la sobreproducción.
Se produce solo lo que los clientes necesitan y en las cantidades que ellos los requieren.
9 Optimización del transporte y de los movimientos
Al existir una producción planificada permite que las actividades de distribución y despacho actúen en forma coordinada, optimando los despachos y las rutas de transporte.
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Autor:
Augusto Felix Orellana Huerta
MBA – Ingeniero Mecanico Industrial
Santiago de Chile, Junio 2010
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