Criterios para la selección de una instalación

UNIDAD I:

Criterios para la selección de una instalación

BLOQUERA

Localización a nivel país (México)

Criterios para seleccionar regiones a la hora de la localización

Criterios para seleccionar ciudades a la hora de la localización

Criterios para seleccionar lugares a la hora de la localización

Pasos para la localización

1: Seleccionar un país concreto.

México

2: Seleccionar una región.

Hidalgo. Valle del Mezquital.

3: Seleccionar ciudad.

Alternativa A: Presas, Tezontepec de Aldama Hidalgo

Alternativa B: Mixquiahuala de Juárez Hidalgo

Alternativa C: Tlaxcoapan Hidalgo

Método de los factores ponderados

Calculo para determinar la puntuación total para cada alternativa.

Alternativa A: (9*.15)+ (8*.30)+ (9*.30)+ (9*.25)= 8.7

Alternativa B: (8*.15)+ (6*.30)+ (8*.30)+ (9*.25)=7.65

Alternativa C: (8*.15)+ (7*.30)+ (8*.30)+ (9*.25)=7.95

Método del centro de gravedad

Coordenada X del centro de gravedad

Cx= (211*42,000)+ (213*35,000)+ (205*30,000)/(42,000+35,000+30,000)=

209.97=210

Coordenada Y del centro de gravedad

Cy= (99*42,000)+ (99*35,000)+ (99*30,000)/(42,000+35,000+30,000)=99

COORDENADA ÓPTIMA

(210,99)

GRAFICA

Ubicación del establecimiento por medio de la heurística de Ardalan

Cuadro 1: Distancias, población y ponderaciones relativas. (Km)

Cuadro 2: Distancias ponderadas de población a la Bloquera.

SOLUCIÓN

A LA BLOQUERA

A LA BLOQUERA UBICADA EN EL MUNICIPIO

A LA BLOQUERA UBICADA EN EL MUNICIPIO

Selección de equipo para manejo de materiales

Unidad de carga

Para transportar cada uno de los insumos de materia prima será necesario seleccionar cada una de sus respectivas unidades de carga.

UNIDAD II

Concepto de Unidad de Carga

INTRODUCCIÓN

Las unidades de carga dentro de la cadena de suministros contribuyen a la consecución del objetivo de colocar de forma eficiente el producto en el lugar y cantidad correcta. Esto quiere decir que cualquier movimiento de la unidad de carga desde el proveedor hasta la tienda detallista implique el mínimo de operaciones y consumo de recursos. Para ello, proveedores y distribuidores deben coordinar conjuntamente el diseño apropiado de las unidades de carga.

DESARROLLO

Definición de las distintas unidades.

• Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor puede comprar al detalle.

• Unidad de entrega: es una agrupación formada por unidades de consumo que permite una explotación optimizada de los sistemas de producción, distribución o comercialización.

• Unidad de preparación de pedidos: es la unidad mínima de producto que se puede servir a un cliente para cada referencia.

Unidad de carga

Unidad de carga se entiende por, cualquier objeto o ser vivo susceptible de ser movido, incluye por tanto, la manipulación de personas (como los pacientes de un hospital), la manipulación de animales en granjas, clínicas veterinarias… así como la manipulación de cualquier tipo de objeto, incluso aquellos que se manipulen, por medio de elementos mecánicos, pero que requieran algún esfuerzo humano para moverlos o colocarlos en su posición definitiva.

Criterios de elección de la unidad de carga

Para la selección de la unidad de carga de la empresa, la cual en este caso es una Bloquera se deben determinar ciertos criterios para la elección. Una buena elección de la unidad de carga es fundamental ya que ésta condicionará el modo de realizar las operaciones de manutención, almacenamiento y distribución.

Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de la decisión son:

• Características del producto:

• Optimización del espacio.

• Facilidad para la división en unidades menores.

• Utilización, en la medida de lo posible, de unidades de carga estándar.

Manejo de las unidades de carga

Manejar una carga: Cogerla por debajo y abrazarla por los lados

También, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando:

Combinaciones entre colocarla una encima de otra, al lado de otra y detrás de otra.

Pallets (paletas o tarimas)

La paleta o tarima ("pallet") es una de las formas más comunes de carga unitaria.

Consideraciones para determinar el tamaño y tipo de pallet.

La paleta es toda aquella plataforma horizontal portátil sobre la que se disponen artículos agrupados juntos. Constituye una unidad de carga y se transporta mediante el uso de los diferentes elementos mecánicos.

Tipos de paleta

Se seleccionó la paleta de dos entradas ya que cumple con los requerimientos que establecimos.

Paletas de dos entradas: son bastante resistentes y económicas aunque introducen un error considerable en el posicionamiento de éstas en las estanterías.

Los paleta-contenedores se clasifican en:

En este caso se eligió utilizar el contenedor de pallet tipo apilables, ya que estas permiten la formación de pilas sin la necesidad de requerir estanterías.

• Cajas-paletas son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el apilado pueden construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la unidad de carga con las múltiples ventajas que ello supone. Una característica deseable es que estas cajas sean plegables, pues de este modo se pueden reducir los costes de transporte del soporte en vacío

Otra característica de la caja-paleta es que puede ser diseñada especialmente para cualquier tipo de producto. Si a la caja se le incorporan ruedas obtendremos también un elemento de transporte de manutención.

La propia definición de unidad de carga implica que su objetivo fundamental es reducir los costes asociados a la manipulación. Asimismo que la unidad de carga sea única y homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamiento y por tanto maximizar el espacio utilizado.

Características físicas de la unidad de carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una unidad de carga: la resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso) y la estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su configuración.

La resistencia

La resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga) influye en el almacenamiento. Si es posible apilar la unidad de carga en ocasiones no es necesario utilizar equipos de almacén. Si la propia mercancía no es suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas con pilares…) que pueden dotar a la unidad de carga de esa característica.

La estabilidad. La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

•correcta configuración de la unidad de carga

•retractilado

• Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga

Permitirá que esta sea intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer diferentes las capas pares de las impares. También se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón(o capa) entre placa y placa.

Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paleras de 1200 x 800

Elretractilado

Utilizaremos una película de plástico para envolver y abrazar el producto ya que si de no ser Consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la mayor parte de la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de la película. El retractilado protege la unidad de carga además contra roturas, contra inclemencias del tiempo y contra los sistemas de extinción de incendios.

El Flejado

Se utilizara este sistema que consiste en colocar cinchas de nylon, con grado de elasticidad evitando que este pueda dañar el producto, se colocara hule para garantizar la estabilidad del producto.

Procedimiento De Análisis Para Eliminar El Manejo De Materiales

Principios De Yamashina.

Principio 1:

Se podrían implementar conferencias en la empresa o pláticas para fomentar el que los trabajos u operaciones realizadas en la empresa se hagan con la calidad necesaria, así como con los requisitos establecidos en los procesos. Esto tendrá consecuencias a mediano o largo plazo, positivamente en los ingresos de la empresa.

Principio 2:

Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la superficie

Aplicaremos este principio, ya que nos servirá de mucho para no tener pérdidas en nuestro proceso, fabricaremos solo lo que nuestros clientes demanden, para evitar desperdicios en la empresa.

Utilizaremos el Take time de esta manera nos dictara el ritmo que nuestra producción debe seguir.

Principio 3:

Sera de mucha ayuda el utilizar el sistema "jalar" ya que como se mencionó anteriormente, solo nos enfocaremos en lo que nuestro cliente nos demande, este sistema consiste en recibir productos cuando este sea demandado por nuestro distribuidor, buscaremos eliminar por completo el inventario para ahorrar gastos significativos en la empresa.

Principio 5:

Jidoika, es el segundo pilar del TPS, este sugiere que cuando se detecte un problema, se pare la línea de producción para poder tener mejoras.

Utilizaremos este principio para crear cultura en los trabajadores, ya que este principio nos establece que si alguna de las maquinarias llega a fallar será necesario parar la producción hasta arreglar la avería, esto nos dará resultados positivos los cuales crearan mejoras en el sistema.

Principio 6:

Tareas estandarizadas son los fundamentos para la mejora continua y dar poder a los empleados.

Se utilizara la estandarización de las tareas para que los empleados estén mejorando continuamente la calidad del producto.

Principio 7:

Usa controles visuales.

Implementación del programa de las cinco S`s para eliminar pérdidas:

Utilización del control visual, este es cualquier comunicación visual usado en el área de trabajo que da indicios de cómo se debería de trabajar y si se está cumpliendo.

Eliminar Pérdidas

1. Sort: tener solo lo necesario. Tirar lo que no es.

2. Straighten: orden, cada cosa en su lugar.

3. Shine: la limpieza actúa como inspector de fallas.

4. Standardize: monitorear los pasos anteriores. Crea reglas.

5. Sustain: área de trabajo estable. Disciplina de los empleados.

Principio 9:

Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y se la enseñen a otros.

La empresa buscará gente que esté familiarizado con el método, la cultura y que además comulgue con los valores. Buscaremos el contar con líderes que ya tengan experiencia en todo el proceso de producción, los líderes deben conocer de manera profunda cada departamento para poder hacer más efectiva la toma de decisiones.

Principio 12:

Ve y mira tú mismo, para entender de lleno la situación

Contar con supervisores que estén bien capacitados para realizar la inspección en cada una de las estaciones de trabajo.

Principio 13:

Toma decisiones despacio por consenso, considerando todas las opciones e implementando las decisiones rápidamente.

Contar con el personal adecuado encargado de la toma de decisiones, esto nos ayudara a alcanzar la mejor decisión posible, a continuación se muestran algunos de los pasos para elegir una buena decisión.

5 pasos para el proceso de toma de decisiones:

1. Identificar el problema, genchigenbutsu.

2. Entender las causas, preguntar 5 veces por qué.

3. Generar alternativas de solución e identificar causas y consecuencias para cada una.

4. Crear consenso con un equipo (gente interna y externa).

5. Comunicación Eficiente. Apoyos visuales en papel de cómo se llega a la decisión.

Principio 14:

Conviértete en una organización de aprendizaje a través de la reflexión (Hansei) y la mejora continua (Kaizen)

Se implementara la mejora continua, esto será de mucha ayuda para alcanzar un gran número de clientes, que se encuentren satisfechos con la calidad del producto, a largo plazo nos será muy fructífero para la empresa.

UNIDAD III

Distribución Física de la Planta

3.1 Determinación del tamaño de una instalación.

1.- Nombre del proceso.

Bloquera

2.-Descripción del producto.

3.-Descripción del proceso productivo.

Recepción y almacenamiento. Inicia con la recepción de material en almacenes, son verificados de acurdo a estándares de calidad.

Realización de la mezcla.

Colocar mezcla en los moldes.

El cargador transporta las placas llenas de block hacia un rack donde se van apilando.

Dejar reposar los blockes.

Cumplido el tiempo de reposo, se transportan los blocks por medio de un montacargas.

El block se acomoda en tarimas, listo para que el montacargas lo transporte hacia los almacenes.

El montacargas lo acomoda en los patios de almacenamiento temporal como inventario disponible para su venta.

Los blocks son paletizados en tarimas y cargados en camiones.

Para l entrega al cliente es transportado rápida y eficientemente en camiones.

4.- Características del producto.

5. Número de operaciones del proceso.

• 1. Recepción y almacenamiento de materia prima.

• 2. Realización de mezcla.

• 3. Verter mezcla en moldes.

• 4. Transportar moldes a un rack.

• 5. Reposo de blocks.

• 6. Transportar blocks con montacargas.

• 7. Acomodo de blocks en tarimas.

• 8. Transportar block a almacen.

• 9. Acomodar en los patios de almacen temporal.

• 10. Paletizar blocks.

• 11. Cargar tarimas a camiones.

• 12. Entrega al cliente, con ayuda de camiones para su entrega.

6. Tiempo de operación por ciclo

7. Diagrama de proceso.

8. Materias Primas.

9. Carga de trabajo.

10. Herramientas

11. Maquinaria

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

La distribución en planta es el proceso de ordenación de los elementos industriales de modo que conformen un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos y metas de una forma adecuada y eficiente. Para realizar el proceso de ordenación se hace uso de metodologías desarrolladas para la resolución de problemas de distribución en planta de la cual se estudiara SLP (Systematic Layout Planning).

Fases de desarrollo

A continuación se presentan las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son según Muther (1968):

Fase I, Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.

Con ayuda del método de centro de gravedad y el método de factores ponderados se eligió el municipio de Presas, ubicado en Tezontepec de Aldama Hidalgo, se tenían 3 alternativas, gracias a este método se eligió la mejor opción de ubicación.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. En esta fase se preparo a detalle un plan de distribución donde se especifica en donde se localizaran los puestos de cada trabajador así como su respectiva maquinaria y equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.

A continuación se describe de forma general los pasos de implementación del SLP:

Paso 1: Análisis producto-cantidad