Métodos para determinar la acumulación de tolerancias en un ensamble

2. Historia
3. Variación y tolerancia
4. Tolerancia de pila o Tolerancia Stackup
5. Acumulación de tolerancias
6. Métodos de dimensionado
7. Usos y aplicaciones
8. Conclusión
9. Referencias y bibliografía de Internet

Metrología avanzada

Introducción

En el presente documento se abordara el tema referido a la ACUMULACION DE TOLERANCIAS; de vital importancia en el proceso de diseño y ensamble de piezas que van a formar parte de una maquina o producto de cualquier tipo, en estos procesos se debe de considerar, el orden de posicionamiento y el tamaño real de la tolerancia en el ensamble.

También se precisaran los diferentes usos y aplicaciones de una eficiente interpretación de las tolerancias en las piezas así como también los métodos para la estimación de la acumulación de las mismas ya que esto será de utilidad para disminuir la variabilidad y la incertidumbre en el proceso de ensamblaje; la falta de gestión de esta acumulación en un sistema puede causar la instalación de componentes inadaptados o mala calidad de trabajo instalado, revelando una falta de diseño en el proceso de integración. Dicha estimación de tolerancias entre las piezas tiene un papel igualmente importante en el mantenimiento y costo de producción.

Historia

La era de la revolución industrial marcada por la producción en masa, la invención de laintercambiabilidad de las partes y la introducción de los conceptos de fabricación contolerancias crearon las piezas intercambiables (Gerth 1997 p. 65).

La Intercambiabilidad permite la fabricación de partes y luego ensamblarlas, sin necesidad de ajuste, a la forma funcional global del producto (Thornton y Tata 2000 y Salomons et. al. 1995). Este concepto se centró en ser fiable y adecuado para el montaje de las piezas, y agilizar la fabricación y reparación.

El concepto de tolerancia colaboro con la función de "dividir y unir" en producción, en la que cada parte podría ser concebida, diseñada y fabricada individualmente manteniendo los niveles de tolerancias para encajar dentro de la ensamble sin comprometer la funcionalidad del sistema (Milberg 2006). En vista de este concepto, piezas intercambiables dieron lugar a la proliferación de la división del trabajo y la producción en masa. Esto provoco la separación entre el diseño y la fabricación y tambien la separación de las diversas tareas dentro de una empresa (Milberg 2006, Hopp y de Spearman, 2001). Por lo tanto, las tolerancias se convirtieron en el principal puente de comunicación entre diseño, fabricación, e inspección (Chase y Parkinson 1991).

Alrededor de la década de 1980, la fabricación ha cambiado el curso "revolucionista"

(Milberg 2006) y lo reemplazó con eficiencia en la fabricación, gestión de calidad total y sistemas de ingeniería (Hopp y Spearman 2001 y Gerth 1997 p. 65).

Variación y tolerancia

En el contexto de la industria manufacturera, la variación es la cantidad por la que uno o más medidas se desvían de un determinado valor o la imperfección de las partes de producción contrastada contra perfectos modelos creados en computadora.

Desde el punto de vista de diseño o especificación, la variación es la cantidad tolerada que se desvía de su valor especificado. En el peor de los casos la variación es un importe máximo que puede tomar la pieza en función del valor nominal. Y tolerancia fija los límites de variación. ANÁLISIS DE LAS TOLERANCIA

La determinación de los efectos de la función de tolerancias y su acumulación es de importancia primordial para industria manufacturera (Milberg 2006, Davidson et al. 2004, Soderberg et al. 1999, Chase 1999, Gerth 1997, Tsai y Cutkosky de 1997, y la de Parkinson y Chase 1991).

En ensambles, el análisis de tolerancia es el proceso mediante el cual se identifican diferentes tolerancias, sus interrelaciones e interacciones mutuas para encontrar sus efectos sobre el montaje, el diseñador debe de comprobar la idoneidad de la variación de las resultantes de la dimensión nominal de la geometría y la función de las tolerancias. También debe de proporcionar información adicional para orientar la modificación de la geometría o función, si es necesario (Fig. 2.8-1).