Diseño de dispositivo de corte para desperdicio

1. Antecedentes de la empresa
3. Planteamiento del problema
4. Objetivos del proyecto
5. Marco metodológico
6. Descripción del proceso de producción
7. Desventajas del proceso actual
8. Comparación de los procesos
9. Conclusión
10. Recomendaciones
11. Corven C.A

UNIDAD Nº I

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La organización CORVEN C.A., nace en marzo de 1.979, por el fundador Michelangelo Tusa, bajo la forma legal de Sociedad de Responsabilidad Limitada (S.R.L.), en un local propio ubicado en la Urbanización La Maracaya, en la ciudad de Maracay, Estado Aragua. En el año de 1.989 se trasladan a la Zona Industrial La Hamaca, de la misma Ciudad, donde permanecen actualmente.

Su capital inicial fue de Bs. 400.000 el cual se ha incrementado desde entonces, hasta ser hoy en día de Bs. 100.000.000. En el año de 1.984 su estado legal pasó a Compañía Anónima (C.A.), incorporándose dos nuevos socios Stefano Tusa y Felipe Tusa.

Nace, siendo representante en Venezuela de diversas fabricas extranjeras de partes y piezas para electrodomésticos. Desde entonces se ha dedicado a la satisfacción de las necesidades del mercado de reposición de partes y piezas para electrodomésticos, adoptándose a los constantes cambios de tecnología ocurridos en el sector y ofreciendo productos originales respaldados por la calidad de los mejores fabricantes del mundo.

Debido a los cambios tan radicales en las condiciones socio-económica de la población, el mercado Venezolano en los últimos diez años, cambio de ser mercado de reposición de equipos originales (nuevos) a un mercado de refacción o reparación de equipos existentes.

La pérdida de poder adquisitivo del consumidor y la imposibilidad de cambiar un artefacto existente por un nuevo, ha generado un auge en las ventas en el mercado de reposición sorprendente. Esto ha permitido un crecimiento importante de la organización CORVEN C.A., principalmente en el volumen de sus transacciones.

Por tal motivo la empresa trabaja arduamente para mejorar las deficiencias en la planificación y el control de niveles óptimos de inventario, con el objeto de poder ofrecerles a sus clientes un producto de calidad, de buen precio y disponibilidad en el momento requerido.

1.1- MISION DE CORVEN C.A.

La misión de la empresa CORVEN C.A., es fabricar y comercializar partes y piezas para electrodomésticos que satisfagan la s necesidades y requerimientos de fabricantes de equipos electrodomésticos, mayoristas y mercado de reposición en general (tiendas al detal, hipermercados, etc.) necesidades están cada día más variadas y exigentes en un entorno cada vez más competido.

VISION DE CORVEN C.A.

Ser la empresa líder en el sector de fabricantes y distribuidores de partes y piezas para electrodomésticos con participación de mercado mayoritaria y prestigio reconocido en cuanto a calidad de productos y servicio, tecnología de fabricación, capacidad y recursos innovadores.

1.2 – PRODUCTOS Y MERCADO

En CORVEN C.A., somos fabricantes y comercializadores de partes y piezas para electrodomésticos, los productos fabricados son para satisfacer las necesidades del mercado nacional e internacional.

Las exportaciones son destinadas a países como: Puerto Rico, República Dominicana, Colombia y Estados Unido específicamente la ciudad de Miami.

PRODUCTOS FABRICADOS POR CORVEN C.A. PARA EL MERCADO NACIONAL E INTERNACIONAL.

PRODUCCIÓN NACIONAL:

• Quemador de horno condesa.
• Quemador de horno regina.
• Quemador de horno famoso.
• Quemador famoso largo pares m/v.
• Quemador famosa largo pares m/n.
• Quemador fraga corto y largo.
• Quemador Olimpia corto y largo.
• Quemador L-15 y L-25.
• Quemador marice.
• Quemador planchon.
• Quemador reina largo y corto pares.
• Quemador base Regina hongo.
• Quemador tappan corto y largo nacional.
• Quemador de horno Regina largo.

CORONAS PARA QUEMADORES:

• Corona condesa locha.
• Corona encendido electrónico doble hueco.
• Corona condesa económica ancho y angosta.
• Corona superior quemador Olimpia, fraga, famosa.
• Corona para quemador Mabe.

BANDEJAS DE COCINAS:

• Bandejas quemador planchon.
• Bandeja condesa aluminio.
• Bandeja Regina doble.
• Bandeja condesa doble.
• Bandeja Regina individual.
• Bandeja 8" redonda.
• Bandeja 6" redonda.
• Bandeja tappan redonda.
• Bandeja tappan con guía

PARRILLAS DE COCINAS:

• Parrilla Regina doble.
• Parrilla Regina individual.
• Parrilla condesa doble.
• Parrilla superior 20" insanota.
• Parrilla superior 30" insanota.

OTROS PRODUCTOS:

• Toma aire para quemadores.
• Bisel para parrillas.
• Horquillas para rueda de lavadoras.
• Componentes para quemadores.
• Faldas para lavadoras.

ÁREA DE MACANIZADOS PARTES DE LAVADORAS:

• Sin fin philco (tornillo).
• Piñón Mabe.
• Piñón philco.
• Corona Mabe.
• Corona philco.
• Eje Regina 40.4 centímetro.
• Eje tuba 41.85 centímetro.
• Sectores Mabe.
• Pasador para magneto activador.

PRODUCCION PARA EXPORTACIÓN:

• Quemador kilya.
• Quemador general electric doble.
• quemador general electric con tope largo y corto.
• Quemador maita doble e individual.
• Quemador tappan largo y corto.
• Quemador Mabe con piloto y sin piloto.
• Quemador Mabe con guía y sin guía.
• Quemador volcán.
• Quemador atlas corona ancha y delgada.
• Quemador ecodhaka pequeño y grande.
• Bisel quemador Mabe con piloto.
• Bisel quemador Mabe con guía.
• Bandeja tappan con guía redonda.

UNIDAD Nº II

2.1 – INTRODUCCION

En el entorno industrial, existen infinidades de maquinaria para la fabricación de un sin numero de productos de buena calidad, donde se compite por posicionarse del mercado nacional o internacional utilizando todos los métodos y técnicas que conlleven al consumidor a compra los productos fabricados.

Actualmente ser competitivo y alcanzar la excelencia, es más que un reto una necesidad y en Venezuela no escapa a esta realidad.

Los trastornos económicos generados por la inflación o la devaluación de la moneda han llevado que muchas empresa utilicen mejores procedimientos, desean reducir costo buscando alternativas para el ahorro de energía, pero manteniendo una elevada productividad viéndose en la nesecidad de reestructurar las organizaciones utilizando reingenierías, enfocando hacia la organización para serla más eficiente que puedan dar respuestas a los consumidores, ellos buscan que el producto sea confiable y familiar.

Debido a la gran competencia que existe en el mercado debemos tener en cuenta la cantidad de producto y el tiempo de elaboración del mismo por lo que consideramos que todos estos procesos de producción deben ser totalmente automatizados.

Es por eso que CORVEN C.A., a dispuesto entre sus objetivo mejorar constantemente el proceso productivo, entre los que se encuentra el proceso de fabricación, específicamente en el área de las prensas excéntricas que comienza desde que el personal suministra por el lado derecho la materia prima proveniente de la bobina a la maquina, realizando el proceso de troquelado mediante un sistema automático con un dispositivo neumático de agarre y sujeción del fleje, este proceso es de forma continua a medida que la prensa troquela el material por el lado izquierdo de la maquina va saliendo el fleje ya perforado el cual es el desecho generado por el mismo proceso y es depositado en un recipiente para tal fin (pipote) por su volumen y forma se hace engorroso su manipulación.

Por lo cual se hizo indispensable diseñar un dispositivo de corte para que los desechos metálicos sean depositados de una forma automática en dicho recipiente sin intervención del operador para así agilizar el proceso de fabricación y aumento de la capacidad de recolección del recipiente.

Las dificultades que se presentaron era el poco espacio disponible y el dispositivos debía cumplir con las especificaciones para el trabajo que va a desempeñar y sincronízalo con la maquina para evitar un defasaje en el tiempo de trabajo.

El proyecto que se presenta a continuación lograra aumentar la productividad de la empresa en esta área siendo de gran utilidad.

2.2- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Para toda Empresa de producción es de suma importancia aparte de su personal de trabajo tener una maquinaria actualizada para realizar la producción al menor tiempo posible y mejor calidad del producto fabricado.

En tal sentido nos referimos a la Empresa CORVEN C.A., situada en Maracay Estado Aragua, donde se fabrican partes y piezas de artefactos electrodomésticos las áreas de producción de la compañía se dividen en tres que son: área de estampado y embutido el cual se fabrican los quemadores y bandejas para cocinas, piezas de lavadora zona donde salen el producto ya terminado; área de mecanizado donde se fabrican todo lo referente a lavadoras piñones, ejes, tornillos sin fin falda y el área de soldadura donde se soldan todo tipo de quemadores.

Nuestra área de trabajo del proyecto es el área estampado donde se encuentran las prensas excéntricas las mismas no cuentan con sistemas de corte de desperdicios integrados a la maquina este trabajo es realizado por el operador de forma manual mediante una tijera, el cual tiene que parar la maquina para ejecutar esta tarea luego debe acomodar la sección cortada en el recipiente para tal fin corriendo el riesgo de lesiones físicas por herida cortante.

En tal sentido esta ejecución de corte de material de desecho trae consigo parada de maquina, riesgo para el operador trayendo consigo la disminución en la producción en la líneas de estampado.

Por tal motivo proponemos diseñar un dispositivo de corte integrado a la maquina mediante cuchillas perpendiculares que trabajen de forma continua en la salida de los flejes de desecho, que serian cortado a medida que la maquina este en funcionamiento sin que el operador intervenga en este proceso sino en el cambio de recipiente a medida de que este se llene.

Este proyecto trae consigo mejoras en la eficiencia de la maquina, seguridad para el operador y una disminución considerable por parada de maquina.

2.3- OBJETIVOS DEL PROYECTO

OBJETIVOS GENERALES

Instalar dispositivo de corte para desperdicio de materiales en prensa excéntrica en el área de estampado.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

• Instalar dispositivo de corte para desperdicios.
• Integrar el dispositivo de corte a la maquina.
• Aumentar la productividad disminuyendo el tiempo de parada.
• Disminuir el riesgo de lesiones por herida cortante.

2.4- MARCO METODOLOGICO.

TIPO DE INVESTIGACIÓN

La investigación se desarrollará con estudios relacionados a acontecimientos adquiridos según sus objetivos, cuya metodología a usar estará enmarcada bajo la modalidad de proyecto factible, porque la investigación plantea una posible solución a un problema de tipo práctico para satisfacer una necesidad de la Empresa CORVEN C.A. en la búsqueda de mejorar sus sistemas para el proceso de estampado de materiales. (Manual de trabajos de grado de maestrías y tesis doctórales UPEL 1990).

"El proyecto factible consiste en la elaboración de una solución posible a un problema de tipo práctico, para satisfacer las necesidades de una institución".

El proyecto esta fundamentado en una investigación descriptiva porque consiste en la caracterización de un hecho (Arias, F. 1999), como es el funcionamiento y detalles de los procesos así como la descripción de manera especifica de todas las variables involucradas en el proceso de estampado de material. Y es considerada de campo, pues se pretende resolver un problema real en un área específica de la empresa por medio de la recolección y análisis de datos (Arias, F. 1999).

En tal sentido la Universidad Bicentenaria de Aragua (1998) define la investigación de campo de la siguiente manera:

"La investigación de campo consiste en el análisis sistemático de problemas con el propósito de describirlos, explicar sus causas y efectos, entender su naturaleza y factores que la integran o predecir su ocurrencia".

La finalidad de esta investigación será obtener información necesaria que permita establecer soporte de la evaluación.

Área de Investigación

El desarrollo de la investigación se realizará en la Empresa CORVEN C.A.; ubicada en la Avenida Mérida cruce con Avenida Aragua, Zona Industrial La Hamaca, en el área de estampado y embutido, en la prensa excéntrica

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

La importancia y la calidad de la investigación, obedecerá a los aspectos tanto cuantitativos como cualitativos de la información buscada así como la forma que sea aprovechada. Es por esta razón que se deberá analizar de manera clara y precisa las técnicas de recolección de datos, dirigido al área de la investigación.

Las siguientes técnicas e instrumentación de recolección de datos serán utilizadas:

• Observación Directa: Por medio de la observación se examinará la manera de cómo operan actualmente la prensa de estampado, determinando de esta forma las causas de las fallas y parada, con el fin de tener respaldo en la toma de decisiones.
• Entrevista no estructuradas: Mediante la utilización de entrevistas informales, a los operadores de la prensa de estampado, se obtendrán datos específicos acerca del funcionamiento del sistema de estampado, así como también se conocerá cuales son las fallas más frecuentes, sus causas y las posibles soluciones y mejoras, con la finalidad de orientar los criterios para el diseño de la propuesta.
• Técnica Documental: La investigación será debidamente respaldada, mediante el estudio de toda la información existente sobre el tema en cuestión, que va desde consultas de textos, planos, catálogos y manuales hasta documentos en línea. La revisión de planos de los equipos instalados proporcionará información de detalle del sistema de control actual y de los equipos instalados; la consulta de textos servirá de información relacionada con instrumentación y con los sistemas de control.

Fases de la Investigación

La siguiente investigación respondió a las fases mencionadas a continuación:

Fase I

En esta fase se realizará el análisis del sistema actual, a través de un proceso de aprendizaje de los detalles de operación y características de funcionamiento del sistema de actual, con el propósito de establecer las ventajas y desventajas, y de esta forma establecer las deficiencias en función de las necesidades del proceso.

Fase II

En esta fase de la investigación, para disponer de estrategias de control que permitirán realizar la creación de un diseño satisfactorio se deberán establecer e identificar las variables que intervienen en el proceso, planteando así los diferentes escenarios, del sistema de control automático según los requerimientos del mismo.

Fase III

Diseñar el sistema propuesto; una de las partes más significativas del proyecto es el diseño del sistema, porque se determinará mediante el análisis de las fases anteriores la manera en que se efectuaría el diseño del nuevo dispositivo de corte para desperdicio de materiales, con la selección de equipos, elaboración de estrategias de control, diseño estructural del dispositivo y la documentación necesaria que servirá de soporte técnico a la empresa, en la cual estará contemplada la información necesaria para el manejo adecuado por parte de los operadores, del sistema propuesto.

Fase IV

Análisis de rentabilidad; estará basada en el análisis técnico-económico que determinará el tiempo de recuperación de la inversión y permitirá demostrar si la recuperación ocurre a corto, mediano o largo plazo, y de igual forma determinará los beneficios que ganaría la empresa por medio de la ejecución del nuevo dispositivo de corte para el material de desecho en la prensa de estampado.

2.5- DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION

2.6- DIAGRAMA DEL PROCESO ACTUAL

2.7- DESVENTAJAS DEL PROCESO ACTUAL

La prensa excéntrica es operado por un solo operador el cual debe estar a cargo de la producción y a su vez de mantener el área ordenada debido a que dicha maquina genera demasiado desperdicio metálico por esta razón trae una serie de desventajas entre ellas están las siguientes:

• El operador tiene que parar la maquina para cortar el fleje de desecho.
• El pipote de desperdicio tiene que ser cambiado cuatro veces al día.
• El operador esta expuesto a riesgo de herida cortante.
• El operador manipula directamente el desecho metálico.
• El operador debe guiar el fleje que esta saliendo de la prensa.

2.8- DIAGRAMA DEL PROCESO PROPUESTO

UNIDAD Nº III

COMPARACION DE LOS PROCESOS

3.1- VENTAJAS DEL PROCESO PROPUESTO.

Al instalar el dispositivo de corte para cortar los desperdicios de material de forma automática a medida que la prensa excéntrica este trabajando se obtendrá las siguientes ventajas:

• Reduce el tiempo de parada de la maquina para cortar el desperdicio aumentando la productividad de la misma.
• Mejora el proceso productivo.
• Disminuye de forma significativa el riesgo a heridas por cortadura.
• El tiempo de amortización es corto.
• Mejora el funcionamiento de la maquina.
• Disminuye el espacio físico de los desechos metálicos.
• El operador dispone de mayor espacio de trabajo

TABLA DE COSTOS DEL PROCESO ACTUAL

TABLA Nº 1

TABLA DE COSTOS DEL PROCESO PROPUESTO.

Tabla Nº 2

TABLA DE COSTOS DEL PROYECTO

MATERIALES

Tabla Nº 3

COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA.

Tabla Nº 4

3.2- TIEMPO DE AMORTIZACIÓN

En todo proyecto es importante saber en cuanto tiempo se recupera la inversión realizada, esto para ver la rentabilidad, en este proyecto la amortización es corto, esto por que la ejecución del proyecto es baja en comparación al ahorro que se tendrá.

En el proceso actual la prensa excéntrica tarda 340 minutos para sacar 14400 coronas el operador realiza en el proceso veinte paradas de 5 minutos cada uno dando un total de 100 minutos que esta sin producir la maquina esto para cortar el desecho de material estampado, de los cuales 240 minutos esta trabajando la prensa y 100 minutos esta parada la maquina; con el proceso propuesto se ahorran los 100 minutos por cada bobina. Sabiendo que la prensa produce 60 coronas por minutos hay un ahorro de 6000 coronas mas para la producción.

Esto nos da 14.400 + 6.000 = 20.400 coronas en total con el nuevo proceso que equivalen a un 100% de la producción por bobina estampada, quiere decir que las 6.000 unidades de coronas equivalen a un 29,41% sabemos que una corona tiene un costo de Bs. 66 este precio es el valor inicial en la cadena de producción de la empresa, el cual ira incrementando a medida que pase a la siguiente fase de producción. Tomando en cuenta que la prensa excéntrica genera una producción de 60 coronas por minuto multiplicamos la cantidad producida en un minuto por Bs. 66 que es el costo de la corona nos da Bs. 3.960 y esta cantidad se multiplica por 100 minutos, que son las veinte paradas que realiza el operador para el corte de desperdicio con un tiempo de 5 minutos cada una nos da Bs. 396.000 y esto a su vez multiplicado por 2 cargas de bobinas en un turno de 8 horas, serian un total de Bs. 792.000 el cual es dividido entre 8 equivalen a Bs. 99.000 por hora.

Luego dividimos el costo del proyecto que son Bs. 425.500 entre la producción adicional que son Bs. 99.000 nos da un total de 4,2 horas para recuperar la inversión.

3.3- ECONOMIA DEL PROCESO PROPUESTO

En el proceso propuesto se obtendrá una economía acorde con los nuevos lineamientos de la empresa CORVEN C.A., ya que permite disminuir costo en el tiempo de parada de la prensa de estampado para cortar, acomodar los flejes de desecho.

Podemos decir que el nuevo dispositivo de corte de desperdicio de material en la prensa de estampado, el operador no va a ejecutar ningún tipo de esfuerzo físico a la hora de cortar el material sobrante de desecho, ya que este proceso se hará de una forma automática debido a que el dispositivo de corte esta integrado a la maquina y a medida que se valla realizando el estampado en el material se ira cortando el que a sido estampado.

Podemos decir que el proceso propuesto equivale a un ahorro de un 29,49%, en cuanto a la producción se refiere. El costo de los materiales, mas la mano de obra para la ejecución del proyecto es de Bs. 425.500, tomando en consideración que se trata de una sola prensa de estampado.

3.4- IMPLICACIONES EN OTROS SECTORES DE LA EMPRESA

Con la ejecución del proyecto se beneficiarán directamente el departamento de producción ya que aumenta la fabricación de quemadores y el operador de la prensa por que no realizara esfuerzo físicos disminuyendo el riesgo de herida cortante, con una mejora ergonómica importante; de la misma forma que los sectores beneficiados directamente por las mejoras de la maquina.

El proyecto representa un ahorro para la empresa, mejorando su productividad y aumentando la eficiencia del equipo contribuyendo con el mejoramiento continuo del proceso productivo. También se aprovecha un mayor espacio físico para el almacenaje de estos desperdicios metálico y reutilizándolo esta área para utilidad del mismo proceso, dándole una mejor imagen al lugar de trabajo evitando accidentes de cualquier trabajador de la compañía por la exposición de estos desechos metálicos en el área de trabajo.

3.5- MATERIALES A USAR EN LA FABRICACIÓN

En la instalación del sistema de corte de desperdicio que se adaptara en la prensa excéntrica de la zona de estampado, se necesitan los siguientes materiales:

UNIDAD Nº IV

CONCLUSIÓN

a) El trabajo aquí expuesto cumple con los objetivos de productividad y de presupuesto de la empresa.

b) De la valoración económica, se desprende un retorno de la inversión a las cuatro horas con veinte minutos de haber puesto en funcionamiento la prensa, que se puede considerar como adecuada, teniendo en cuenta que se aumenta también la productividad de la prensa excéntrica teniendo un aumento de 29,41%.

c) La recomendación es clara en el sentido de proceder a la ejecución y puesta en marcha del proyecto

MEDIO AMBIENTE

Materiales y procesos de construcción

• Los materiales de construcción son aceros de mayor o menor dureza y poliuretano.
• Estos materiales no comportan ningún riesgo medioambiental, si se utilizan procesos de fabricación y retirada de chatarras de manera adecuada.
• La pinturas de embellecimiento y protección de la máquina son solubles al agua por lo que no comportan emisiones al ambiente
• Disminuye el volumen de desperdicios sólidos.

Reciclabilidad y fin de vida útil.

Como se describe en los apartados anteriores el hecho de emplear materiales metálicos comporta su reutilización mediante procesos de fundición, tanto de las partes deterioradas, como cuando los equipos acaben su vida útil, bien por obsolescencia tecnológica o por cese de actividad.

Seguridad del dispositivo

• El dispositivo de corte no genera un alto porcentaje de peligro para el operario de la maquina esto porque los elementos filosos no están expuestos al operario.
• Dispone de una guía graduable para que solo pase el fleje de desperdico no así cualquiera de las falanges de las manos del operador.
• Disminuye el riesgo de cortadura porque el operador no interviene en el corte de desperdicio directamente

RECOMENDACIONES

Corven C.A. es una empresa dedicada a la fabricación de piezas para la industrias de cocinas y lavadoras a nivel nacional e internacional, esto le permite competir con otras empresas del mismo ramo, por lo tanto constantemente estamos en un proceso de mejoras continua. Con el nuevo dispositivo aumentamos la producción en un 29,49% en tan solo una maquina, recomendamos aplicar este dispositivo en las otras prensas excéntricos para aumentar significativamente la producción y disminuir el riesgo de cortadura por la manipulación de desechos metálicos.

UNIDAD Nº V

Como ya se explico anteriormente, el objetivo de la fabricación de este troquel es para el mejoramiento y mayor productividad en la fabricación de piezas al menor tiempo posible y una mayor eficiencia de maquina.

La práctica real en la fabricación del instrumento como es el dispositivo de corte, son necesarios algunos cálculos para su construcción y ensamblaje:

• BASE PRINCIPAL (base soporte de la cuchilla).

Peso:

Se escoge acero 1045 por ser un material adecuado para el trabajo a realizar por su dureza y alta resistencia a trabajo fuerte; contando con características mecánicas idóneas que se detallan a continuación:

• CUCHILLA DE CORTE:

Es una pieza que se construirá en acero D2 por sus características especiales para el trabajo duro que va a realizar, como es el corte o cizallamiento de acero, poseer un alto contenido de carbono [ C ] y cromo [ Cr ] que es el que le da resistencia y para mejorar sus posibilidades de endurecimiento se le realiza un tratamiento termico para aumentar su tenacidad, ductilidad y mayor resistencia.

Dimensiones:

Fuerza de corte [Fc] (para la prensa).

Fc = L * S * K * max

L = longitud de corte

S = espesor del material

K = coeficiente de fricción (~ 1,7)

max = esfuerzo de corte

Pieza a cortar:

Lc = 6 + 6 = 12 mm = 1,2 cm

S = 0,7 mm = 0,07 cm

K = ~ 1, 7

max =

Se cuenta con una prensa de 40 toneladas, la cual es confiable para el trabajo planteado.

Al acero D2 se le aplico un tratamiento termico dando una dureza entre 50 – 55 HRC.

• RESORTE PARA LA CUCHILLA

Diámetro exterior del resorte = 18 mm (valor nominal).

Relación del diámetro del alambre:

D ≥ 6 d

d = diámetro del alambre.

F = Fuerza axial a la cual está sometido el resorte.

n = n° de vuelta 6.

d = diámetro del alambre.

D = diámetro exterior.

G = modulo ≈ 8000

f = = 32 mm

Se recomienda un resorte espiral con extremo liso para trabajo a compresión.

L = 38 mm.

d = 6 mm.

D = 16 mm.

Extremo liso

• AMORTIGUADOR DE CUCHILLA

El material utilizado para tal fin es Poliuretano con una dureza de 70 shore A;

Colocados en los laterales donde soportaran la fuerza aplicada por la cuchilla al final del recorrido el cual es:

Fmax =12.240 kgf

70 shore A. equivale a una carga de 175,84

Se cuenta con un diámetro de 22 mm

A = π * d²

A = π * (22)² = 1520,53 mm²

A = 1520,53 mm²

La fuerza axial se es dividida en dos que es la cantidad de amortiguadores;

CORVEN C.A.

Prensa excéntrica de la zona de estampado, se puede observar en la figura Nº 1 el proceso de producción de la prensa y el desperdicio que se va acumulando hacia un lado de la maquina, el operador tiene que parar para córtalo y acomodarlo.

Fig. Nº 1

CORVEN C.A.

Prensa de excéntrica de la zona de estampado en la figura Nº 2 se puede observar como el operador debe guiar la salida del desperdicio de la maquina.

Fig. N° 2

CORVEN C.A.

Prensa excentrica de la zona de estampado en la figura N° 3 se puede apreciar el dispositivo de corte para el desperdicio metálico instalado en la maquina.

Fig. Nº 3

CORVEN C.A.

Prensa excéntrica de la zona de estampado en la figura Nº 4 se puede observar el dispositivo de corte de desperdicio metálico en funcionamiento

Material a cortar

Fig. Nº 4

CORVEN C.A.

Prensa excéntrica de la zona de estampado en la figura Nº 5 se puede observar la maquina completa con el dispositivo de corte en pleno proceso de producción y el operador solamente esta observando el movimiento de la bobina dejando al dispositivo realizar la tarea de corte de material.

Fig. Nº 5

CORVEN C.A.

Maquina de excentricidad donde se esta implementando el dispositivo de corte para desperdicios y será tomado como referencia para el estudio de factibilidad para instalar en otras maquinas.

Fig. Nº 6

PARTICIPANTES EMPRESAS

AGUILAR JOSÉ INV. ARCOMETAL C.A.

GONZALEZ LUIS CORVEN C.A.

PINEDA JOSÉ TECSMETALES C.A.

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO NACIONAL DE COOPERACION EDUCATIVA

PROYECTO FINAL

V FORMACIÓN DE MAESTRO INDUSTRIAL

(SUPERVISOR DE PRIMERA LINEA)

ESPECIALIDAD MECÁNICA

MARACAY – SEPTIEMBRE 2005