Sistema de indicadores para el control y explotación de las maquinarias de la construcción (página 2)

Va = ( Valores producidos por las máquinas básicas del parque.

Lo ideal sería que se alcanzaran los mayores valores posibles de este indicador.

• 9. Costos de Posesión de cada máquina (C.P.). Se expresa en $/h.

Son los costos en que incurre el dueño del equipo por ser su propietario, son costos fijos o constantes que están presentes incluso cuando la maquinaria no está trabajando. Este está integrado por las partidas o sumandos siguientes:

– Costos de Adquisición o Compra ($). Es el acordado con la firma productora de la máquina y no es más que su precio de compra más los gastos que se originan al situar el equipo en las instalaciones del usuario o comprador, generalmente se determina por la suma del precio de compra, más el costo del flete internacional, más el costo del flete nacional, es decir: el costo de adquisición será la suma del precio de compra más el de los fletes:

Ca = Precio Compra + Fletes, en $.

– Intereses. En caso de no poder comprar al contado o con medios propios, el propietario tendrá que incurrir en gastos adicionales al pagar determinadas tasas de interés al Banco o a la firma productora vendedora para pagarlo a plazos previamente acordados.

– Impuestos. Gastos que se originan al pagar a las instituciones gubernamentales las tasas impositivas vigentes por poseer o ser dueño de la máquina (en Cuba a la ONAT).

– Seguros. Gastos que se incurren con las compañías aseguradoras al asegurado ante posibles accidentes, robos, desastres naturales y otras causas (en Cuba a la ESEN).

– Depreciación. Es la reducción del valor de compra o adquisición con el decursar del tiempo, tanto por obsolencia en comparación con equipos más modernos, como por el lógico desgaste al explotarlas.

Entonces:

Los Costos de Posesión se calculan sumando algebraicamente todas las partidas anteriores:

Costos de Posesión = (Costo de Adquisición + Flete Internacional + Flete Nacional) + (Intereses + Impuestos + Seguros – Depreciación), en $.

Determinar el Costo Horario de posesión de las máquinas implica para la empresa el conocimiento del valor que tiene en inventario, que de no explotarlo consecuentemente tiene una implicación doblemente dañina para la rentabilidad de la misma. Por un lado, se ha ocasionado un gasto, que no tributa a los ingresos y por tanto a la utilidad. Del otro lado, se han efectuado pagos, sin sus respectivos cobros por la operación terminada lo que influye desfavoreciendo la liquidez. Es decir, que un inventario es un "mal necesario", tanto desde el punto de vista económico como financiero, por lo que su correcta utilización es imprescindible para la buena salud de una empresa. De ahí la importancia de mantener actualizada la determinación de dichos indicadores para el control de la explotación de los equipos.

• 10. Costos de Operación de cada máquina (C.O.). Se expresa en $/h.

Son los gastos horarios originados para asegurar el funcionamiento y uso efectivo del equipo, estos incluyen los gastos en:

– Consumo de combustible.

– Consumo de lubricantes, grasas y fluídos hidráulicos.

– Consumo de neumáticos y cámaras.

– Consumo de tren de rodaje (orugas o esteras).

– Consumo de accesorios (filtros, baterías, etc).

– Costos de mano de obra en la operación.

– Conservación del equipo (mantenimientos y reparaciones).

– Costos de vigilancia y protección.

– Otros.

Como se aprecia, en la formulación de los componentes que forman el indicador C.O. existen grandes reservas de eficiencia, dado por la posibilidad de reducir al máximo el consumo de todos los factores productivos, una vez que se conozcan y contribuyan a medir los gastos periódicamente.

En Cuba a la hora de calcular los Costos Horarios de Operación es necesario realizar las siguientes consideraciones:

1. Incluir el concepto de "Costo de Taller", el cual es una partida que surge de la suma de los gastos que se originan en las maquinarias de construccion al recibir o efectuarle: reparaciones, mantenimientos y las roturas imprevistas, incluyendo además los gastos que se generan por el consumo de lubricantes, grasas, fluídos hidraúlicos, neumáticos o gomas y cámaras, así como tren de rodaje y otros accesorios.

2. Incluir los "Costos de Vigilancia y Protección" que se generan en el cuidado o protección física de las maquinarias en la obra y en la propia empresa.

Por lo tanto, para determinar los Costos Horarios de Operación en esta empresa y sus similares en Cuba, se procederá como seguidamente se expone:

Costos de Operación = (Costos por Consumo de Combustible + Costos de Taller + Costos de Vigilancia y Protección + Gastos de los Salarios de los Operadores de las máquinas).

Con los resultados mensuales de los controles obtenidos mediante un sistema estadístico y contable apropiado, que permita la determinación de los Indicadores Técnico-económicos Absolutos antes relacionados, se procede entonces a calcular los siguientes Indicadores Técnico-económicos Relativos.

Indicadores Técnico – Económicos Relativos:

Estos Indicadores son importantes pues permiten evaluar técnica y económicamente el nivel de explotación horaria, productiva y la eficacia y eficiencia económica del parque de máquinas disponible en una empresa constructora en un determinado período de tiempo (generalmente un mes), siendo estos los que se relacionan seguidamente:

• 1. Máquinas Básicas en Explotación (M.B.E.): Este indicador surge de la relación expresada en por ciento de dividir la sumatoria de las máquinas básicas inventariadas en el parque de máquinas analizado, entre la sumatoria de las máquinas básicas que trabajaron en un período de tiempo analizado. Se determinará según:

M.B.E. (%) = (( Máq. Bás. en Inventario / ( Máq. Bás. que trabajaron) x 100

Este indicador debe alcanzar valores cercanos al 100 %, lo cual significaría que se está desarrollando una eficiente y eficaz explotación o uso de los equipos disponibles en la empresa constructora.

• 2. Coeficiente de Turno (C.T). Este indicador se encarga de determinar los turnos promedios de trabajo empleados en la explotación de las máquinas básicas y se obtiene a través del cociente de dividir el Fondo Horario de Explotación (F.H.E.) entre el Fondo Horario Bruto (F.H.B.), empleando la siguiente expresión:

C.T. = F.H.E. / F.H.B.

El Fondo Horario Bruto (F.H.B.) anual es el resultado de restarle al tiempo calendario (365 días) el tiempo invertido en días feriados o festivos de carácter nacional. De forma similar se puede determinar el de un mes u otro período de tiempo que se desea analizar como hasta el de un turno o día de trabajo. Este F.H.B. no contempla el tiempo dedicado a:

• Mantenimientos y reparaciones

• Traslados de un sitio de obra a otro.

• Las pérdidas originadas por mala organización, lluvia u otras inclemencias del tiempo.

Generalmente el F.H.B. de un año para el caso de Cuba, expresado en días, oscila aproximadamente entre 315 a 317 días laborables. Para el año 2010 su cálculo fue de:

F.H.B. = 365 – 49 = 316 días.

Como el F.H.E. = Horas por turno x días hábiles en el período analizado, para este caso particular, el año 2010, sería:

F.H.E.2010 = 8 x 316 = 2528 horas.

Si la jornada laboral fuese especial, de 10 horas, entonces el Fondo Horario de Explotación será FHE 2010 = 316 x 10 = 3160 horas anuales y el coeficiente de turno anual será:

C.T. = (F.H.E. /F.H.B.) = 3160/2528 = 1,25.

Si se trabajase doble turno (16 horas diarias) en FHE será 316 x 16 = 5056 horas anual, por lo que evidentemente el C.T. será igual a 2.

El Coeficiente de Turno debiese alcanzar valores superiores a la unidad (FHE superior al FHB) pudiendo llegar a ser hasta 2, para así tratar de explotar las máquinas al máximo durante su tiempo de vida útil, empleándolas en más de un turno de trabajo, como máximo en dos turnos, para asegurar la realización del necesario mantenimiento técnico a las mismas, evitando roturas innecesarias y garantizando un buen estado técnico.

Solo resta especificar que el Fondo Horario de Explotación (F.H.E.), que es el tiempo planificado para el trabajo de las máquinas, incluye:

• El tiempo invertido por el operador al inicio de la jornada laboral (comprobación de los niveles de combustible, lubricantes, etc.; en la puesta en marcha o arranque del motor; en el traslado hacia el frente de trabajo y en el regreso a la zona o sitio de parqueo al iniciar y al concluir la jornada laboral tales como las acciones que realiza para la protección del equipo; conectar alarmas, poner seguros, cerrar puertas, etc.

• El tiempo invertido en necesidades fisiológicas del operador y descanso necesario dentro de la jornada laboral.

• El tiempo invertido en el ajuste o limpieza del órgano de trabajo o cambios de órganos. Es válido aclarar que el órgano de trabajo son ciertos aditamentos o partes del equipo.

El Coeficiente de Turno debe alcanzar valores superiores a la unidad lo que significa un aprovechamiento del tiempo por encima de lo planificado, lo cual sería lo idóneo. Superar lo planificado significaría hacer un uso racional del tiempo improductivo, que en muchas ocasiones se convierte en subjetivo y por lo tanto es una reserva de eficiencia que puede ser significativa.

• 3. Coeficiente de Eficiencia o de Utilización Horaria (U.H.): No es más que la relación, expresada en por ciento, de dividir el tiempo realmente trabajado entre el tiempo planificado a trabajar (Fondo Horario de Explotación) de una máquina o conjunto de máquinas dado, en un determinado período de tiempo.

U.H. = (T.t. / F.H.E.) x 100

Donde:

Tt. = Tiempo de Trabajo.

F.H.E. = Fondo Horario de Explotación.

Este indicador debe oscilar entre 50 y 65 % para la familia de las máquinas de movimiento de tierras según la literatura especializada internacional y como indice ideal para este indicador es que la eficiencia o utilizacion horaria llegara a alcanzar valores cercanos al 100 %, si se tiene en cuenta que en la UBET este IT oscila entre el 30 y 40 %.

• 4. Coeficiente de Disponibilidad Técnica (C.D.T.): Relación, expresada en por ciento, entre el Fondo Horario de Explotación después de reducirle el tiempo de servicios técnicos y las roturas, entre el propio Fondo Horario de Explotación.

C.D.T = (F.H.E – (T.M + T.R.G + T.R) / F.H.E) x 100

Donde:

T.M = Tiempo dedicado a los mantenimientos planificados a las máquinas.

T.R.G. = Tiempo de reparaciones generales.

T.R. = Tiempo de roturas o averías imprevistas.

F.H.E. = Fondo Horario de Explotación.

Este indicador debe oscilar entre el 70 y 85 %, indicando una disponiblidad técnica óptima en la explotación aún cuando se dedique parte del tiempo al mantenimiento planificado o reparación y haciendo mínimo el tiempo de rotura del equipo o parque de máquinas disponibles.

• 5. Efectividad Económica por Horas Productivas (E.H.P.).Es el resultado de dividir el valor de la producción realizada en el periodo de tiempo analizado, entre las horas de trabajo o productivas del parque de máquinas básicas. Se expresa en pesos/horas; euros/hora, USD/hora u otra unidad monetaria/hora ($/h).

E.H.P = Va / Tt

En este caso el indicador debe ser lo mayor posible, para indicar una buena eficiencia económica por cada hora trabajada por las máquinas.Este indicador mide resultados en un tiempo, es decir muestra la eficiencia del uso del recurso equipo y el tiempo, que cosntituye también un factor productivo importante en el sector de la Construcción.

• 6. Índice del Cumplimiento de Consumo de Combustible Normado (I.C.C.): Es la relación que surge de dividir el Consumo Real de Combustible, por el índice de Consumo de Combustible planificado o normado para dicha máquina o grupo de máquinas, en un determinado período de tiempo, expresado en por ciento.

I.C.C. (%) = (C.R.C. / C.C.P) x 100

Donde:

C.R.C. = Consumo real de combustible de las máquinas en el período analizado.

C.C.P. = Consumo de combustible planificado o normado para el equipo.

En este caso el comportamiento del indicador evidentemente debe ser lo menor posible, que indica un uso racional o eficiente del recurso energético. Aquí las reservas pueden estar tanto en el consumo real, como en la norma de consumo, las que de ser posible se revisan para garantizar que en ellas ya esté implícito el concepto de ahorro. Esto puede derivarse del estudio de resultados históricos, donde se contraponga el consumo real con los índices o normas establecidas como estándares.

• 7. Costo Horario de las Máquinas (C.H.M.): No es más que el resultado de la suma de los costos que se generan al poseer y operar un parque de equipos de construcción, expresados en $/h. Se determina según la siguiente expresión:

C.H.M. = (C.H.P.) + (C.H.O.), en: $

Donde:

C.H.P. = Costo Horario de Posesión, en $/h.

C.H.O.= Costos Horarios de Operación, en $/h.

El indicador (C.H.M.) tiene un peso principal en el Costo Unitario Directo Real de ejecución de una labor mecanizada, aún más en labores como las de movimiento de tierra y hormigonados, donde se puede lograr el 100 % de mecanización de las actividades; su determinación exacta es fundamental para la rentabilidad de la empresa de construcción de obras de ingeniería. Es importante destacar que estos costos son muy variables, ya que dependen de las fluctuaciones del precio de venta de las máquinas en el mercado internacional, de las fluctuaciones del precio de los combustibles y lubricantes, los intereses, impuestos y seguros vigentes en cada país, así como el precio de los accesorios y demás componentes necesarios para la explotación efectiva de las máquinas, por lo que se requiere disponer de una base de datos que pueda ser actualizada regularmente, que permita determinar con rapidez y precisón estos costos.

Por supuesto, se trata entonces de que el C.H.M. debe alcanzar el mínimo valor posible, como muestra de un buen uso y explotación del equipamiento.

Indicadores Técnico – económicos Sintéticos:

Este grupo se propone esté compuesto por tres indicadores técnico-económicos que permiten de una manera sintética definir la eficacia de la explotación del parque de máquinas en un determinado período de tiempo.

• 1. Grado de Aprovechamiento del Rendimiento (G.A.R.). No es más que la relación, expresada en porciento, del Rendimiento Real alcanzado por el equipo de construcción al realizar la labor analizada y la Norma de Rendimiento vigente para dicha actividad, según Manual de Normas de Trabajo vigente en el MICONS o por las normas establecidas por las empresas en base a manuales disponibles. Este indicador se determina según la siguiente expresión:

G.A.R. (%) = (R.R. / N.R.) x 100

Donde:

N.R. = Norma de Rendimiento de trabajo según las normas vigentes en el MICONS, catálogo de equipos o aprobadas en la empresa. (M3/h, m2/h o m/h).

R.R. = Rendimiento real alcanzado por la máquina al acometer la actividad dividiendo: Vp / Tt (m3/h, m2/h o m/h).

Este es un indicador técnico-económico de gran importancia y que permite realizar un análisis verídico de la eficiencia productiva de las máquinas. Este debe ser lo mayor posible al realizar cada actividad.

• 2. Costo Unitario Directo Real de una actividad mecanizada (C.U.D.). Surge de la división de el Costo Horario Directo de las Máquinas entre el Vólumen de Producción, expresado en $ / UM, en decir: $/m3, $/m2, $/m.

Donde:

C.H.M. = Costo Horario de las Máquinas (suma de los Costos de Posesión + Costos de Operación), $/h.gh

R.R. = rendimiento realmente alcanzado determinado por: Vp / Tt, expresado en: m3/h, m2/h o m/h.

Por supuesto este indicador debe alcanzar el menor valor posible y mantenerse menor que el costo presupuestado.

Este importante indicador permite determinar los costos unitarios o totales realmente alcanzados en las diferentes actividades mecanizadas ejecutadas y puede servir como elemento de comparación con los costos presupuestados, permitiendo evaluar la eficiencia lograda con las máquinas o conjuntos de máquinas empleadas en la realización de los diferentes trabajos.

• 3. Eficiencia Real de la Producción Mecanizada (E.R.): Es la rentabilidad alcanzada en la producción mecanizada, siendo la relación que surge de dividir la ganancia alcanzada en el período analizado entre el Costo Directo Total de una determinada actividad o trabajo ejecutado por las máquinas. Este se expresa en porciento.

E.R. (%) = (G / C.D.) x 100

Donde:

G: Ganancia obtenida que se determina según: G = Va – C.D., en $.

C.D. Costo Directo Total logrado con las máquinas involucradas en su realización ($/h), donde a su vez:

C.D. = C.U.D. x Vp, en $

El indicador sintético de Eficiencia Real, expresa cuan rentable ha sido la producción con la maquinaria utilizada; es decir, da idea cabal de la eficiencia alcanzada en la realización de una labor mecanizada, debiendo alcanzar valores superiores al 100 %.

Consideraciones finales

En sentido general, el sistema propuesto, como concepción supera al SICONS en tanto reduce el número de indicadores de 35 a 21, lo cual lo hace mas viable y fácil de usar en la la cotidianeidad, como instrumento de trabajo. Además propone la posibilidad de evaluar mejor la efectividad técnica y económica de la explotación del parque de equipos empleado, al poder determinarse los costos unitarios directos reales y totales alcanzados y por lo tanto elevar la eficiencia o rentabilidad realmente alcanzada, lo cual no se logra completamente con el sistema vigente ya que mediante el mismo no se determinan los costos directos reales y por tanto otros indicadores fundamentales que le servirían de base a estos. Por otra parte permite detectar ineficiencias existentes que pueden ser eliminadas o atenuadas, contribuyendo así al alcance de una mayor eficiencia y eficacia productiva.

En un análisis realizado en la UBET Cayo Santa María, se comprueba la incompleta y limitada aplicación del sistema que actualmente está vigente, amén de que dicho sistema no contempla los indicadores adecuados ni suficientes para realizar un veraz control de la explotación de los equipos. El control queda sujeto en muchas ocasiones al trabajo operativo originándose insuficiencias y deficiencias que con el uso de la propuesta que presenta el trabajo (SISCEM) se reduciría al mínimo.

La propuesta sugiere controlar el parque de máquinas disponibles en la unidad básica en cuanto a su utilización horaria, productiva y económica, para con el análisis de los resultados de esta tríada, se evalúe la explotación correcta o no de las maquinarias. Esto contribuirá a lograr la disminución de los costos reales de ejecución por debajo de los planificados, para alcanzar una mayor eficiencia y eficacia en el uso de los mismos. El SISCEM, es un sistema de control de la explotación de la maquinaria para la construcción, que intuye una evaluación veraz del nivel de explotación de las mismas.

Autor:

Ing. Gregory Hernández Comas