Estos procesos se caracterizan por que de utilizan una herramienta afilada para quitar material de una pieza base, en esta categoría tenemos:
Fresado.
Arranque de viruta mediante la acción de una herramienta con dientes de filos cortantes, denominada fresa, que gira alrededor de su eje, pudiendo actual tangencial o frontalmente respecto a la superficie mecanizada.
Figura D. Esquema de una fresadora. Fuente: Aguilar 1999.
Taladrado.
Consiste en la perforación de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro pasante), mediante una herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en la dirección del mismo.
Aserrado.
Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero denominada sierra, dotada de un movimiento alternativo longitudinal, con la cual se consigue cortar chapas y planchas. También se puede realizar este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico.
Torneado.
Se denomina así al procedimiento de fabricación para el que se emplea la máquina-herramienta considerada como fundamental, el torno. Con ella se pueden realizar múltiples operaciones, aunque la más importante es el torneado o fabricación de piezas de revolución.
Figura E. Esquema de un torno. Fuente: Aguilar 1999.
Procesos sin arranque de material
Este tipo de procesos tienen la particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre estos procedimientos de fabricación podemos destacar:
Fundición.
Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal fundido. Una vez enfriado el metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza deseada. Según el tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena, moldeo en molde metálico o coquilla (fundición mediante inyección de metal fundido a presiones de 25-50 atmósferas), y moldeo a la cera o resina perdida.
Forja.
Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado, calentándola previamente para facilitar la operación. Dentro de la forja podemos diferenciar:
Forja manual o libre. Conformación de la pieza a través de mazo y yunque.
Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contraestampa. La estampa o matriz, que actúa como yunque, contiene el vaciado correspondiente a la forma de la pieza, mientras la contraestampa o martillete, que actúa como mazo, golpea la estampa, prensando el material previamente calentado para mejorar su fluidez, de forma que .este rellena el vaciado de la matriz.
Laminado.
Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección transversal. Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricación de perfiles resistentes de construcciones agroindustriales metálicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es una maquina que consta de dos .arboles horizontales y paralelos en los que se acoplan sendos cilindros simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado, de forma que se logre una transición gradual de la pieza en basto al perfil de diseño.
Figura F. Esquema de maquina laminadora. Fuente: Aguilar 1999.
Extrusionado.
Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un material o metal en estado fluido.
Tratamientos térmicos
Son operaciones de acabado superficial cuyo objetivo primordial es generalmente aumentar la dureza del material y resistencia al desgaste, facilitar su mecanizado y/o conferirle algunas propiedades especificas. Dentro de los tratamientos termicos tenemos:
Templado.
Fuerte calentamiento de una pieza de acero, seguido de un enfriamiento. La temperatura alcanzada y la rapidez del enfriamiento dependen de la calidad del acero y de la dureza perseguida.
Revenido.
Tratamiento térmico posterior al templado que intenta limitar la presencia de grietas debidas al enfriamiento rápido. Suele dar una mayor tenacidad al acero. Las operaciones de templado y revenido son práctica habitual en la fabricación de herramientas de acero.
Recocido.
Consiste en elevar la temperatura del hierro o del acero para continuar con un enfriamiento lento. Facilita el posterior mecanizado de la pieza.
Cementado.
Operación compleja basada en un tratamiento térmico del hierro o del acero para añadirle alguna sustancia que mejore básicamente su dureza. Un ejemplo podría ser la aplicación de un cemento carburante.
Recubrimientos o revestimientos
Se emplean para proteger al material de la pieza de agentes externos agresivos, mejorando su resistencia al desgaste y corrosión. También pueden tener como objetivo la capacitación de la pieza para ciertas funciones específicas, por ejemplo la de aislamiento eléctrico. Debido a la gama de recubrimientos que existe solo serán mencionados algunos de ellos como ejemplo. Según el material con el que se recubra la superficie podemos hablar de niquelado (Ni), cromado (Cr), estañado (Sn), etc. En estos casos la operación de revestimiento consiste en un galvanizado mediante baño electrolítico. El esmaltado, cuyo objetivo fundamental es la protección y mejora de la estética de una pieza, se consigue mediante la aplicación de una capa de esmalte y su posterior vitrificación en horno.
Procesos de fabricación especiales
Rectificado.
Operación cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial. Aunque puede realizarse con fresa o torno, el mejor grado de calidad se consigue con la herramienta denominada muela, constituida por granos de material abrasivo cementados con una substancia cerámica.
Bruñido.
Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequeña. Generalmente se emplea en el acabado de piezas de precisión, realizando el afinado mediante una muela recubierta de piel.
Rasqueteado.
Es una operación realizada de forma manual con una herramienta llamada rasquete, que sirve para alisar y mejorar la calidad de dos superficies funcionales que van a estar en contacto.
Limado.
Rebaje de una superficie practicado con una herramienta llamada lima.
Escariado.
Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la calidad superficial de taladros cilíndricos.
Moleteado.
Operación consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie de estrías que la hacen más rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o empuñadura de una pieza o herramienta. El moleteado se consigue con una herramienta denominada moleta, de material más duro que la pieza a grabar, que se presiona sobre la zona a moletear. La forma del moleteado puede ser recta (paralela a las generatrices del cilindro; figura F.), oblicua (líneas helicoidales) o cruzada (líneas helicoidales de paso contrario; figura F.).
Figura G. Fuente: Aguilar 1999.
Simbología de acabados
En su investigación, Flores Paye puntualiza que un dibujo técnico es el plano de una pieza elaborado como instrumento de comunicación y debe:
1. Ser completo.- Contener todos los requisitos de la pieza y proteger su funcionalidad.
2. Ser funcional.- Las dimensiones en el dibujo deben mostrar y asegurar que la pieza va a funcionar como se planeó.
3. Especificar la tolerancia máxima.- Es aquella tolerancia que permite el funcionamiento de la pieza. Entre más cerrada es la tolerancia mayor será la dificultad para fabricarla. Con tolerancias más amplias la pieza será más fácil de trabajar y más económica también.
4. Ser claro.- El dibujo debe ser comprendido de la misma forma, por todas las personas, en todas las actividades del proceso y más aún en todos los idiomas, con una sola interpretación, sin confusiones.
Pues bien, el plano de una pieza no podría esta completo sin las indicaciones pertinentes de acabado que la pieza requiere para su óptimo desempeño. Así como existen símbolos para indicar tolerancias geométricas, también existen símbolos para determinar los tipos de acabado de una pieza. Algunos de estos símbolos son los siguientes:
Figura H. Símbolos básicos de acabados superficiales. Fuente: Aguilar 1999.
Cuando se indica una rugosidad superficial en un dibujo se hace mediante valores numéricos o bien con clasificaciones, ya sea para indicar la rugosidad máxima tolerable o bien un rango de rugosidades mínima y máxima. Cuando no se cuenta con unidades se supone que las unidades son micrómetros.
Figura I. indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos. Fuente: Aguilar 1999.
Cuando es necesario especificar un una característica especial o adicional se hace mediante una línea horizontal a partir del trazo mas largo del símbolo.
Figura J. Fuente: Aguilar 1999.
También podemos indicar un tratamiento superficial en una zona determinada mediante una línea gruesa trazo-punto. Si fuera necesario realizar un mecanizado mediante arranque de viruta para después aplicar un revestimiento superficial de niquelado, se especificaría tal y como aparece en la figura J.
Figura K. Fuente: Aguilar 1999.
Otras indicaciones pueden ser las siguientes:
Indicación de la longitud básica. Dicha longitud ser Seleccionada sobre la serie dada por la norma UNE 82-301 (ISO/R 468).
Indicación de sobremedida para mecanizado. Las unidades en las que viene dada esta sobremedida serán las mismas que las usadas en la acotación, normalmente milímetros.
Dirección de las estrías de mecanizado sobre la superficie. Si fuera necesario indicar la dirección de las estrías originadas por el mecanizado, dada por la dirección predominante de las irregularidades superficiales, se especificaran los símbolos correspondientes.
Figura L. Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado.
Fuente: Aguilar 1999.
a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.
b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.
c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.
d) Estrías multidireccionales.
e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.
f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada.
En la figura siguiente se puede ver la disposición de todas las indicaciones sobre estados superficiales en relación con el símbolo básico.
Figura M. Indicación de las características especiales de estados superficiales. Fuente: Aguilar 1999.
Usos y aplicaciones
Existen varios tipos de acabado superficial que pueden que se pueden ver en la siguiente tabla y los distintos tipos de materiales a los cuales pueden ser aplicados.
Tabla A. Tipos de materiales vs. Tipos de acabados. Fuente: Nerey 2008.
Tabla B. Aplicaciones generales de los estados superficiales. Fuente: Aguilar 1999.
Conclusión
Siendo concientes de la importancia de un buen acabado superficial, caemos en la conclusión de que no solo al diseñador le debe importar el acabado final de las piezas para el buen funcionamiento de estas en su diseño, sino también al ingeniero de manufactura, al de calidad y todo aquel que intervenga en la línea de producción, además no solo en la industria manufacturera es importante el acabado superficial, sino también en otras áreas de la ingeniería, como lo demuestra García(2008) en su tesis, pues el pone a prueba el diseño de caminos con un punto de vista desde el acabado del pavimento. Por tanto un ingeniero que no conoce los procesos de manufactura y los procesos de acabado superficial tiene perdida la batalla en el campo del diseño y manufactura en cualquier rama de la ingeniería.
Referencias
1. Aguilar Torres, J. & Carvajal Ramírez, F. & Agüera Vega, F. (1999). Estados superficiales. Fundamentos para el diseño gráfico de maquinaria e industrias agrarias (pp.173-184). Universidad de Almería: España.
2. García Hernández A. (2008) Desarrollo y análisis de pavimentos industriales desde el punto de vista del acabado superficial. Obtenido el 26, Abril, 2009. Desde http://www.tesisenxarxa.net/TDR-0207108-104245/
3. Flores Paye, B. & Sosa Rodríguez, M. & Rodríguez Butron, J.; Investigación sobre las tolerancias usadas en las empresas. Trabajo de investigación No.1. Recuperado el 3, Mayo, 2009 de http://www.slideshare.net/
4. Nerey C. L. (2008). Los acabados superficiales. Obtenido el 4, Mayo, 2009, desde
Autor:
Luís Eduardo Delgado Rodríguez
Titular de la materia: Ing. Pedro Zambrano Bojorquez
Asignatura: Metrología avanzada
Instituto Tecnológico de Chihuahua
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