- Introducción
- Descripción de la Empresa
- Metodología de los 7 pasos para el mejoramiento continuo
- Conclusiones
- Recomendaciones
- Bibliografía
Para el estudio de la mejora continua, es necesario utilizar La metodología de los 7 pasos donde se desarrolla una serie de técnicas fundamentales en la búsqueda de solución para los problemas que se puedan encontrar en el ambiente laboral de una empresa, ya sea pequeña, mediana o grande, que pueda brindar bienes o servicios a un cliente y que este en capacidad de satisfacer sus necesidades y exigencias de forma general.
La metodología consta de los siguientes pasos:
1. Selección de los problemas (oportunidad de mejora):
Este paso tiene como objetivo la identificación y escogencia de los problemas de calidad y productividad del departamento o unidad bajo análisis.
2. Cuantificación y subdivisión del problema u oportunidad de mejora seleccionada:
El objetivo de este paso es precisar mejor la definición del problema, su cuantificación y la posible subdivisión en subproblemas o causas síntomas.
3. Análisis de Causas Raíces Especificas:
El objetivo de este paso es identificar y verificar las causas específicas del problema en cuestión, aquellas cuya eliminación garantizará la no recurrencia del mismo.
4. Establecimiento del Nivel de Desempeño Exigido:
El objetivo de este paso es establecer el nivel de desempeño exigido al sistema o unidad y las metas a alcanzar sucesivamente.
5. Diseño y Programación de Soluciones:
El objetivo de este paso es identificar y programar las soluciones que incidirán significativamente en la eliminación de las causas raíces
6. Implantación de Soluciones:
Probar la efectividad (s) de la (s) solución (es) y hacer los ajustes necesarios para llegar a una definitiva
Asegurarse que las soluciones sean asimiladas e implementadas adecuadamente por la organización en el trabajo diario.
7. Establecimiento de Acciones de Garantía:
El objetivo de este paso es asegurar el mantenimiento del nuevo nivel de desempeño alcanzado.
En la aplicación de esta metodología nos permite conocer aspectos más relevante que pueden perjudicar el ambiente de trabajo de una empresa y de esta manera implantar posibles soluciones que sean apropiadas para la misma y que existan los controles necesarios para asegurar la adecuada creación de las mismas.
Metalmecánica Chirica C.A
La empresa Metalmecánica Chirica C.A fundada el 31 de Enero de 1988 , bajo la permisa de satisfacer las necesidades en el area de manufactura , de servicios de reparación y/o mantenimiento de piezas metalmecánicas del sector siderúrgicos y del aluminio de la zona con mecanismos de conformidad al plan de producción convenido dentro de su parámetro de calidad, oportunidad, cantidad y costos; registrados a través de un riguroso control de los mismos y el mantenimiento de un sistema de mejoramiento continuo del personal y de la empresa.
Hoy en día cuenta con sede legal y establecimiento de producción en la zona Industrial de Chirica, San Félix, Edo Bolívar. Cuenta con más de 15 años de reconocida experiencia, tecnología, equipos de vanguardia y asistencia general al cliente.
Su capacidad producción se rige a la capacidad de sus maquinas y de sus instalaciones para la elaboración y/o reparación de todo tipo de piezas mecánicas de acero, su mayor experiencia ha sido en la industria siderurgica, a la cual ha servido por muchos años.
CONTROL DE CALIDAD
Metalmecánica Chirica C.A pone énfasis en el entorno de apoyo a la producción industrial y servicios de alta calidad, siempre mejorando constantemente todos sus procesos en conformidad con todas las normas internacionales unido, además a una estrecha y sólida relación con sus proveedores y clientes, garantizando así la calidad, precio y oportunidad idónea de su servicio.
PRODUCTOS
Dentro de la amplia gama de productos que se fabrican o se recuperan en Metalmecánica Chirica C.A, se pueden destacar:
Mecanizado: Ejes, Bocinas, Bridas, Arandelas, Pasadores, Poleas, Tuercas, Cuñas, Cuerpos de válvulas, Bielas, Cuerpos de Válvula, Chavetas, Rieles, Anillos de Retención, Tornillos, Tuercas, Bujes, Coronas Dentadas, Espaciadores y otros.
Carpintería Metálica: Ganchos Jota, Tanques, Caballetes, Formaletas, Tolvas, Volantes, Carros porta ánodos, Tapas de aluminio, Cabinas para grúa, Trompo para procesamiento de Alimentos, Barras colectoras y otros.
Recuperación: Anillos y Tapas de Crisoles, Rodillos de Disco, Cilindros de Trabajo, Rodillos Trunnion, Cuerpo de Válvulas , Cabezal de Rotor de Turbinas, Rodillos de Laminación, Sierra Cintas .
CAPACIDAD INSTALADA
Metalmecánica Chirica C.A, Cuenta con una extensa gama de equipos, maquinas y tecnología de vanguardia, los cuales se puede mencionar:
Maquinas y Herramientas
5 tornos paralelo pequeños: Mecanizado de piezas de hasta 500 mm de diámetro por 3000 mm de largo.
2 tornos paralelo mediano: Mecanizado de piezas de hasta 800 mm de diámetro por 4000 mm de largo.
1 torno vertical: Mecanizado de piezas de hasta 3200 mm de diámetro por 1200 mm de largo.
1 torno paralelo grande: Mecanizado de piezas de hasta 900 mm de diámetro por 6000 mm de largo.
1 torno paralelo grande: Mecanizado de piezas de hasta 1000 mm de diámetro por 8000 mm de largo.
2 torno de control numérico Mazac: QUICK 25
1 torno de control numérico Mazac: QUICK 20
1 torno de control numérico Mazac: QUICK 10
2 fresadoras unirversales pequeña: Mecanizado de piezas de hasta 500 mm en vertical 500 mm en transversal por 1200 mm de largo.
1 fresadora universal pequeña: Mecanizado de piezas de hasta 1000 mm en vertical por 1000 mm en transversal por 1500 mm de largo.
1 fresadora universal grande: Mecanizado de piezas de hasta 1060 mm en vertical por 1000 mm en transversal por 1500 mm de largo.
2 taladros radiales: Perforación de piezas de hasta 1800 mm de largo.
Otras maquinas: sierras, perforadoras, amortajadoras, y otras.
Carpintería metálica
11 maquinas de soldar.
3 maquinas de soldar tig (aluminio).
4 calandras: capacidad de 12 mm de espesor por 3150 mm de largo.
1 cizalla punzonadora múltiple.
3 cizallas: capacidad de hasta 16 mm de espesor por 3150 mm de largo.
4 cortadoras ( morrocoy múltiple).
3 pantógrafos.
5 prensas hidráulicas.
2 dobladoras: capacidad de hasta 300 toneladas.
10 equipos de oxicorte.
AREA DE LA EMPRESA
La empresa tiene un área total de 6247 m2 y dividida de la siguiente manera:
MAQUINA-HERRAMIENTAS 1850 m2
MAQUINAS Y HERRAMIENTAS PESADAS 700 m2
CARPINTERÍA METALICA 510 m2
ALMACEN Y DEPOSITO 150 m2
OFICINAS 550 m2
PATIO 1737 m2
ARCO SUMERGIDO 750 m2
Metodología de los 7 pasos para el mejoramiento continuo
PRIMER PASO – PASO I – SELECCIÓN DE LOS PROBLEMAS
Caracterización del proceso (Área de control de la producción)
Los procesos de fabricación realizados en la empresa Metalmecánica Chirica C.A son metalmecánicos que incluyen los procesos de (mecanizado, carpintería metálica y recuperación).
El proceso se resume de la siguiente manera:
1. Materia prima: La materia prima que se emplea es la siguiente (acero al carbono, bronce, latón, aceros inoxidables, teflón, fundiciones y otros) y es resguardada en el área de almacén, debe ser inspeccionada para garantizar sus especificaciones y su identificación.
2. Procesos: Una vez inspeccionada, la materia prima es transportada al área del taller donde según los requerimientos de diseño del producto a elaborar es transformada de acuerdo a sus tolerancias y especificaciones; una vez efectuada esta operación se realiza una inspección final para verificar si cumple con los requisitos planteados.
3. Despacho: Este es el ultimo paso del proceso durante este se envían los correspondientes pedidos a los proveedores todo esto de acuerdo a lo que se haya estipulado en el pedido.
En la siguiente página se muestra un diagrama de forma resumida donde se hace el seguimiento del proceso.
Seguimiento del proceso de la empresa METALMECÁNICA CHIRICA CA
(AREA DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN)
Selección de los problemas
Luego de analizar los distintos procesos de fabricación, que tienen como propósito la elaboración de productos para el sector siderúrgico y del aluminio se procedió:
1. Fallas en comunicación
Normalmente ocurre debido a la falta de un supervisor que se encargué de realizar esa labor regularmente, esas labores son realizadas por otras personas encargadas de otras labores que normalmente no tienen que ver en el proceso de fabricación y que tienen poco conocimiento del mismo.
2. Falta de estadísticas sobre la producción
La empresa no posee los datos estadísticos sobre los distintos procesos de producción, sin la ayuda de estos datos no se pueden realizar los estudios de costos y factibilidad que se requieren para: optimizar procesos, reducir costos etc.
3. Falta de registros sobre el seguimiento del proceso
La empresa no posee los medios para realizar el seguimiento del proceso (falta de hoja de ruta) al no tener esos medios se originan retrasos en la elaboración del producto generando una gran perdida de tiempo durante la producción.
4. Retraso en la entrega del producto a los clientes
Generado por el inexistente control de la producción, es uno de los problemas más generales existentes.
5. Fallas de los equipos
La falta de programas de mantenimiento en los distintos equipos que originan paradas de hasta 3 o 4 horas en la empresa.
SEGUNDO PASO – PASO II – CUATIFICACION Y SUBDIVISIÓN
Para este paso no se poseen datos suficientes para realizar el análisis a través de otro tipo de estudio, por ello, los problemas listados anteriormente se ponderaron por medio de la técnica nominal de grupo (T.G.N) observándose los resultados a través de la siguiente grafica:
Al analizar el grafico detenidamente se puede generalizar que la principal causa de problemas en la empresa METALMECÁNICA CHIRICA C.A se debe al retraso en la entrega del producto a los clientes, creando presión por parte de los mismos, originando más inconvenientes para la empresa.
Pero este problema se debe detallar mas detenidamente por lo que se decidió pasar al siguiente paso.
TERCER PASO – PASO III – ANÁLISIS DE CAUSAS RAICES ESPECÍFICAS
Se aplico la tormenta de ideas sobre las posibles causas del retraso en la entrega del producto, encontrándose 11, las cuales se subagruparón en cuatro (4) tipos básicos.
Causas vinculadas a las normativas y procedimientos ( métodos )
Causas vinculadas al personal ( mano de obra )
Causas vinculadas al material ( materia prima)
Causas vinculadas a las maquinas y herramientas
Estas causas fueron simplificadas en un diagrama Causa – Efecto mostrado a continuación:
CUARTO PASO – PASO IV – NIVEL DE DESEMPEÑO EXIGIDO (METAS)
Durante este paso debemos revisar las expectativas de los clientes, principalmente con la entrega a tiempo de los productos. Para que la empresa logre el nivel exigido en este aspecto se listaron por medio de la tormenta de ideas una serie de posibles metas a lograr en un tiempo específico que son las siguientes:
Estar al día con la entrega de los productos a los clientes principalmente con SIDOR.
Implantar mejores programas de entrenamiento a los operadores.
Implantar nuevos programas de mantenimiento preventivo y correctivo a los equipos.
La implantación de la hoja de ruta
Obtener la certificación de la norma ISO – 9000
Para lograr el cumplimiento de estas metas, se deben atacar las principales causas raíces del problema, para este estudio es necesario establecer niveles de desempeñó necesarios para el cumplimiento de las metas establecidas anteriormente, estos niveles se empezaran a aplicar a corto plazo para analizar la factibilidad de aplicarlos en un tiempo mas prolongado.
QUINTO PASO – PASO V – DISEÑO Y PROGRAMACIÓN DE SOLUCIONES
Para este paso se aportaron una serie de soluciones a traves de una sesión de tormenta de ideas estableciéndose las siguientes inmediatas.
Retraso en la entrega del producto A los clientes | |
Solución 1 | Implantar nuevos programas de mantenimiento. |
Solución 2 | Cotización de los productos. |
Solución 3 | Implantar la supervisión en el control de la producción. |
Solución 4 | Cursos de capacitación (medición y tolerancias) |
Para escoger la mejor solución se utilizaron los siguientes criterios: facilidad, rapidez, inversión, tiempo, utilizándose la técnica nominal de grupo se obtuvieron los siguientes resultados.
De acuerdo a los resultados se programaron las siguientes soluciones en orden de importancia:
Establecer criterios para la implantación inmediata de la hoja de ruta y de un supervisor para el proceso.
Analizar los requisitos para la cotización de los productos.
Cursos de capacitación, motivación, entrenamiento.
Revisión de los programas de mantenimiento actuales, para ver si la empresa esta en capacidad de cambiarlos.
SEXTO PASO – PASO VI- IMPLANTACIÓN, SEGUIMIENTO Y RESULTADOS
Las soluciones deben ser implantadas de acuerdo el nivel de importancia de la siguiente manera:
La implantación de la hoja de ruta debe ser inmediata pues el control de la producción es completamente deficiente y eliminar así gradualmente los retrasos en la producción.
Los cursos de capacitación han sido implantados anteriormente, la empresa esta en planes de implantar cursos de motivación.
La empresa debe asegurar que la cotización se realice en el tiempo prudencial garantizando una entrega de los productos.
Es conveniente señalar el impacto que tendrían los nuevos programas de mantenimiento puesto que:
1. la empresa muchas veces no esta en capacidad de realizar el mantenimiento de los equipos.
2. No poseen datos relativos al mantenimiento
3. Equipos obsoletos.
Todas las soluciones deben ser estudiadas en un tiempo muy corto para de esta manera ver si dieron los resultados esperados.
SÉPTIMO PASO – PASO VII – ACCIONES DE GARANTIA
Para lograr el buen desempeño de las acciones implantadas y lograr unos buenos resultados en los indicadores, se tendrán que tomar cuenta las siguientes acciones:
Llevar datos estadísticos de los procesos de producción.
Mantener estrecha comunicación con el personal de la empresa.
Comunicación estrecha con los clientes.
Documentar los datos de los procesos.
Realizar evaluaciones periódicas a los operadores de las maquinarias.
Durante la aplicación de la metodología de los 7 pasos para el mejoramiento continuo, el estudio resulto difícil ante la falta datos sobre la unidad de estudio puesto que la empresa no posee los suficientes para de esta manera realizar un estudio mas completo.
El resultado de este estudio nos dio a conocer las graves fallas que existen en área de control de la producción de la empresa METALMECÁNICA CHIRICA C.A los cuales fueron los siguientes:
1. Fallas en comunicación
2. Falta de estadísticas sobre la producción
3. Falta de registros sobre el seguimiento del proceso
4. Retraso en la entrega del producto a los clientes
5. Fallas de los equipos
Estas causas se priorizaron en orden de importancia tomando como problema principal el retraso de en la entrega del producto a partir de aquí se priorizo el estudio donde finalmente se establecieron alternativas de solución.
Implementar nuevos programas de mantenimiento para lograr la máxima eficiencia y efectividad de los procesos.
Cotización de los productos.
Implementar la supervisión en el control de la producción.
Cursos de capacitación (medición y tolerancias) .
Estas soluciones se deben aplicar a corto plazo, para de esta manera estudiar la factibilidad de mantener o implantar nuevas soluciones más accesibles para la empresa.
J.M, Juran. Análisis y Planeación De La Calidad. Mc Graw Hill. Tercera Edición. México 1999.
GUTIERREZ, Pulido. Calidad Total y Productividad. Mc Graw Hill. Edición Revisada, México 2001.
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/reflexcoscali.htm
http://www.uv.mx/iiesca/revista2002-1/costos.pdf
http://www.monografias.com/trabajos14/calculocontab/calculocontab.shtm
http://www.monografias.com/trabajos7/sica/sica
Autor:
Bravo, Zolia
Mago; Klenyis
Reyes, Juliet
Valncia, Kenny
Profesor:
Ing. Jorge Cristancho
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CÁTEDRA: Métodos Avanzados de Calidad
PUERTO ORDAZ, JULIO DE 2005