Tratamiento de los productos de las bioreacciones (página 2)

• Concentración de producto

• Purificación

• Precipitación proteínas

• Cromatogafía

• Secado

• Formulación

Figura 1. Etapas de bioprocesos y las operaciones unitarias mas frecuentes

Tabla 1. Purificación a escala de laboratorio del Uracil-ADN-glicosilato

Secuencias empleadas más frecuentemente en los procesos de bioseparación

Los procesos de separación empleados a nivel de laboratorio conllevan generalmente múltiples etapas, ya que el criterio predominante es obtener la mayor eficiencia de separación posible. Como ilustración en la tabla.1 se presentan las etapas requeridas para la separación y purificación, a nivel de laboratorio, de la biomolécula uracil-ADN-glicosilato. (Tabla 1)

Los procesos a nivel industrial de productos de relativo alto valor como la insulina, producida por medio de E. coli recombinante, también presentan una gran cantidad de etapas semejantes a las de laboratorio. Sin embargo, en la mayoría de las aplicaciones industriales se trata de reducir las etapas al mínimo posible, sobre todo teniendo en cuenta los problemas relacionados con la inestabilidad de los productos, lo cual puede reducir considerablemente el rendimiento de un proceso y hace que, en la casi totalidad de los casos, los rendimientos y la actividad de los productos obtenidos a nivel industrial sean mucho más bajos que los obtenidos a escala de laboratorio y banco.

De manera muy simplificada las etapas del proceso de tratamiento de los productos, para los casos en que las biomoléculas recombinantes se producen extracelularmente y para el caso de los productos intracelulares, se muestran en la figura 2

Figura 2. Etapas necesarias para el tratamiento de los productos de las bioreacciones y intra celular y extracelular

Cuando el producto es extracelular, lo primero que ocurre es una separación sólido-líquida, mediante el cual se descarta o recicla la biomasa (células). El producto libre de células se concentra en una etapa posterior y finalmente se aísla de las impurezas para obtener el producto final deseado.

Si el producto es intracelular, debe realizarse primero la operación de ruptura celular antes de la separación sólido-líquido, pero como los caldos de fermentación se obtienen muy diluidos (típicamente con concentración de 1 g/L y aún inferiores) y la mayor parte del líquido es agua, la primera operación que se debe realizar es la concentración del caldo, antes de pasar a la ruptura celular, siguiendo posteriormente de etapas fundamentales.

Separación de biomasa

Este tipo de operación de separación se encuentra usualmente al principio de las operaciones de procesamiento de los productos, aunque también pueden encontrase hacia el final de la secuencia, particularmente en el caso en que un producto se ha concentrado y purificado por precipitación o cristalización.

En ocasiones es posible eliminar esta etapa de separación sólido-líquido, la cual es dificultosa sobre todo cuando se trata de microorganismos pequeños o de restos de microorganismos. Por ejemplo, si el producto está en la fase líquida, se puede evitar la separación sólido-líquido si se añade una tercera fase que permita la precipitación del producto. Además, en los microorganismos que no requieren ruptura celular, el problema completo de la separación sólido-líquido se puede eliminar si en el diseño del fermentador se utilizan técnicas de inmovilización celular.

Las operaciones más usuales empleadas para esta etapa del procesamiento de los productos son la filtración y la centrifugación, aunque también se emplea en ocasiones la sedimentación, procesos todos comunes en la industria química. Otras operaciones como la flotación, que son muy empleadas en la minería por ejemplo, son muy poco empleadas en la industria biotecnológica, aunque tienen muchas posibilidades futuras de empleo en el procesamiento del producto de los bioreactores.

Es conocido que muchos bioproductos, y especialmente muchas proteínas, exhiben actividad superficial y por ello se conoce desde hace mucho tiempo que ese tipo de materiales pueden ser separados por técnicas de separación por absorción en burbujas tales como la flotación con espuma y el fraccionamiento con espuma, aunque hasta el momento no se conocen aplicaciones industriales de estas técnicas.

Centrifugación

Con relación a la centrifugación hay que señalar que su uso se ha incrementado en los procesos biotecnológicos a gran escala, sobre todo después de los avances en los aceros estructurales que han permitido el uso de centrífugas de alta velocidad, resistentes a la corrosión. Las facilidades de limpieza de las centrífugas, sus posibilidades de contención y supresión de aerosoles y la disponibilidad de máquinas esterilizables, han convertido a la centrifugación en una operación de separación muy importante en la industria biotecnológica

En la actualidad hay disponibles diferentes tipos de centrifugas, siendo las más comunes las de vaso tubular, las de vasos con multicámaras, las de discos y las decantadoras (Fig 3).

Figura 3 . Tipos más comunes de centrífugas

El rango de tamaño de partículas para los cuales son útiles esos tipos de centrífugas se muestran en la figura 5.

Figura 4. Rango de aplicación de los diferentes tipos de centrífugas en relación al tamaño de partícula a separar.

Principio Operacional.

Una centrífuga es básicamente un tanque de sedimentación en el cual se ha aumentado la fuerza gravitacional para incrementar la tasa de sedimentación. Una partícula penetra en el vaso cilíndrico de la centrífuga (Fig. 5) con la alimentación que fluye a una velocidad constante. La fuerza centrífuga dirige la partícula hacia afuera, en dirección a las paredes del vaso y una partícula de radio ri estará por lo tanto a una determinada posición r después de un tiempo t. Si el tiempo de residencia del líquido en la centrífuga es tal que se cumple r => rB, la partícula alcanzará la pared de la centrífuga y sedimentará.

Figura 5. Movimiento de una partícula en el vaso de una centrífuga (De Chisti y Moo-Young, 1991).

Para partícula que siguen la ley de Stokes, en flujo laminar (Rep << 1), la velocidad terminal de asentamiento en el radio r es:

(1)

donde es la velocidad angular de la centrífuga.

Además, teniendo en cuenta que ut = dr-dt, la ecuación 1 puede ser reescrita e integrada dentro los límites r = ri, a t = 0 y r = rB a t = tr (el tiempo de residencia en la centrífuga), con lo que se obtiene:

(2)

En esta expresión se debe notar que ri no debe ser cero y la alimentación debe alcanzar la zona de separación a cierta distancia del eje de rotación.

El flujo volumétrico aceptable a través de la centrífuga para lograr la separación de las partículas de diámetro igual o mayor que dp, se calcula mediante:

3)

La máxima velocidad de rotación de una centrífuga se limita por el diseño de la centrífuga y la resistencia de los materiales de construcción.

Para comparar los rendimientos de diferentes centrífugas se aplica el parámetro sigma (), el cual sirve a su vez como un criterio de escalado. El parámetro se define como:

(4 )

Como consecuencia de que ut (ecuación 1) depende de la geometría de la centrífuga, a través de ZB, rB y ri,el parámetro , cuya unidad es m2, depende también de la geometría de la centrífuga. El valor de este parámetro representa el área del recipiente de sedimentación que es capas de la misma capacidad de sedimentación para un flujo continuo, que la centrífuga.

Selección de las centrífugas.

Para una selección adecuada, lo primero es tener definidos los requerimientos de separación que son necesarios, puesto que resulta antieconómico especificar equipos para un trabajo de separación más exigente que el realmente necesario. De la ecuación 1 se desprende que el diámetro de la partícula y la diferencia de densidades entre la partícula y el fluido que la suspende son factores muy importantes que determinan el proceso de separación.

• La selección de centrífugas casi siempre requiere de plantas piloto

• Pruebas simples de laboratorio ayudan. Ej.:

• se toman muestras representativas y se someten a análisis físico-químicos mediante los cuales se determinan la distribución porcentual de las fases, la cantidad de fases y el tiempo necesario bajo las condiciones de ensayo, para el grado de separación deseada.

Hay que tener en cuenta además

• Tipo de separación

• Tamaño de partículas tamaño de partículas de los sólido a suspendido

• Contenido de los sólidos en la alimentación

• Densidad relativa de los componentes

• Capacidad de procesamiento deseado

• Capacidad abrasiva, inflamable o explosiva

Se pueden alcanzar cambios en características de la muestra tales como el tamaño de partículas, mediante la adición de agentes floculantes o por la alteración del pH, lo que puede mejorar la probabilidad de separar sólidos difíciles de sedimentar. En ese caso los flóculos deben ser suficientemente fuertes para que puedan resistir las fuerzas de aceleración que experimentarán cuando el fluido entre en la centrífuga y alcance la misma velocidad rotacional de la totalidad del fluido en que están suspendidos. Si los flóculos formados son fácilmente desintegrables, no hay mucha ventaja en la adición de productos químicos floculantes.

Se necesita obtener información sobre otras propiedades de los sólidos tales como el tamaño de partículas y la densidad. En este caso la densidad se refiere a los sólidos tal y como están en la suspensión y no a ese mismo sólido cuando está seco. Esta diferencia es de particular importancia en los sólidos biológicos, los cuales contienen una gran proporción de agua y cambian su densidad cuando se les añade más agua. Los sólidos pueden ser fibrosos, como los micelios de los hongos o pueden estar en forma de pellets y esas propiedades tienen un fuerte impacto sobre la selección de las centrífugas. Por ejemplo algunos materiales fibrosos, bajo una fuerza centrífuga elevada, decantan en forma de una madeja enredada y pueden causar problemas en algunas centrífugas que cuentan con descarga automática de sólidos.

Por otra parte, las características de compactación de los sólidos y su facilidad para sedimentar pueden ser juzgadas fácilmente mediante la colocación de un tubo de muestra en una centrífuga de laboratorio a unas 3000 rpm, durante tres o cinco minutos.

Filtración

Para la filtración se emplean muy frecuentemente los filtros prensa y los filtros rotatorios, muy empleados también en toda la industria química. De ellos, el filtro rotatorio es el tipo de filtro más utilizado en la industria biotecnológica, particularmente en la producción de antibióticos y en la producción de productos químicos como el ácido cítrico producido por la fermentación del Aspergillus niger.

Los filtros rotatorios están disponibles tanto para operación por succión (al vacío), como para operación presurizada. En ese último caso, el líquido se fuerza a través del filtro mediante la aplicación de presión en la superficie del líquido. Estos filtros tienen la ventaja de su operación continua y son útiles cuando los requerimientos de esterilidad y contención no son muy rigurosos. También son bastante empleados los filtros horizontales al vacío, en sus distintas variantes

El filtro rotatorio al vacío consiste en una armazón de tipo tambor, cubierta con tela de filtro de diferentes materiales. El volumen interior del tambor se divide en cámaras radiales a las cuales se les aplica el vacío. El tambor rota (0.1 – 2 rpm) parcialmente sumergido en un baño agitado donde se encuentra la suspensión a ser filtrada. La aplicación del vacío (250 – 300 mm Hg) a las cámaras sumergidas (30% del área del filtro), hace que el lodo pase a través de la tela filtrante y las capas iniciales de sólidos que se depositan actúan como medio filtrante. Cuando la superficie del tambor cubierta de sólidos sale fuera del baño, se produce un lavado y después se elimina la capa de sólidos depositada mediante una cuchilla raspante u otro medio adecuado de separación (Fig. 6).

Figura 6. Esquema de un filtro rotatorio al vacío ( De Chisti y Moo-Young, 1991).

Si los sólidos son gelatinosos, se forma una torta impermeable que impide el filtrado, ya que se tupen las telas. Para esos casos se usan auxiliares filtrantes que crean una precubierta de la tela filtrante que permite la filtración. Este es el caso, por ejemplo, de la filtración de los caldos de Streptomyces y como auxiliares filtrantes se utilizan la tierra diatomea y o las fibras de celulosa.

Ejemplo Filtros de tierra de diatomeas con descarga centrífuga industrial de firmas comerciables:Características:

• Totalmente construído en acero inoxidable.

• Bomba dosificadora para dosificar las tierras.

• Amplio depósito de mezclas con agitador.

• Mirillas retroiluminadas para el seguimiento de la filtración, una de ellas con caudalímetro.

• Descarga de la torta por rotación de los discos filtrantes.

• Disposición horizontal de los discos que evita una caída de la torta en el caso de corte del suministro eléctrico o parada intempestiva de la filtración.

• Recuperación total del líquido residual mediante un pequeño filtro incorporado.

• Cuatro ruedas, 2 giratorias con freno y 2 fijas.

• Limpieza final de las placas filtrantes mediante chorros de agua a presión

Tabla 2. Tipos de sólidos a ser filtrados en los procesos de tratamiento de los productos.

La filtración con auxiliar filtrante se limita normalmente a los casos en que el sólido no es el producto deseado, ya que el auxiliar es muy difícil de recuperar y debe ser descargado junto con el sólido filtrado. En la tabla 2, se muestran las características de distintos tipos de sólidos a ser filtrados en los procesos biotecnológicos y los equipos usados comúnmente.

Además de estos filtros, comunes a los empleados en la industria química, se han estado empleando ampliamente en los últimos años los filtros que cuentan con membranas porosos como medio filtrante, y con ellos se realizan las denominadas microfiltración y ultrafiltración, aunque estas operaciones, y especialmente la ultrafiltración, han encontrado una aplicación mayor en la etapa de concentración (fig.7)

Figura 7. Rango de aplicación de los diferentes tipos de filtración en relación al tamaño de mo9leculas o partículas a separar.

En las operaciones de filtrados prácticos con los microfiltros, éstos se emplean comúnmente en un modo de flujo cruzado (Fig. 8). El fluido a ser filtrado fluye paralelo a la superficie del filtro. El flujo cruzado de la alimentación con respecto al flux de filtrado produce fuerzas de cizalladura que ayuda a que no se forme una capa excesiva de sólidos sobre las superficie del filtro, aunque en muchos casos es imposible de evitar que se forme una delgada capa de sólidos.

Figura 8 Principio de funcionamiento del filtro de flujo cruzado (De Chisti y Moo-Young, 1991).

El flux de filtrado (J) a través de la membrana depende de la presión transmembranal (PTM), la viscosidad del líquido (L), la resistencia hidráulica de la membrana (RM) y los sólidos depositados (Rc), lo que se expresa en la siguiente ecuación:

(5)

La resistencia de la capa de sólidos depende de su espesor (s), los espacios vacíos (s) y el tamaño de las partículas:

(6)

Los sólidos biológicos forman tortas compresibles, por lo tanto la porosidad de la capa de sólidos decrece cuando se incrementa la presión transmembranal y el flujo no se incrementa linealmente. Una relación típica entre el flujo de filtrado y la presión transmembranal se muestra en la Fig. 9

Figura 9. Relación típica entre el flux de filtrado y la presión transmenbranal

Los equipos de proceso consistentes en membranas poliméricas filtrantes se montan de diversa forma. Actualmente hay disponibles también membranas cerámicas que tienen mucho menos porosidad (número de poros por unidad de área de membrana) que las membranas poliméricas y por ello hay también disponibles hojas planas de membranas en estructuras del tipo de los filtros prensa. También existen membranas formadas en fibras huecas (hollow fibers), las que brindan una gran área de filtración en un volumen pequeño. Se pueden disponer múltiples cartuchos de fibras huecas en paralelo y eso permite una forma directa para el escalado de ese tipo de proceso de filtración. En ocasiones los filtros de membrana han reemplazado a las centrífugas en el proceso de separación sólido-líquido.

Ejemplo de Sistemas de filtración tangencial industrial de firmas comerciables:Descripción:

• Estos filtros tangenciales representan la máxima expresión en la tecnología actual, instalan membranas capilares en polipropileno especialmente adecuadas para la filtración del vino.

•  No se necesita ningún coadyudante de la filtración.

•  Los productos filtrados mantienen totalmente intactas sus características organolépticas.

• Membranas con gran eficiencia de filtración con lo que se evita el aumento de la temperatura del vino y disminuye el tiempo de recuperación posterior al filtrado.

• Bajo coste de funcionamiento. 

• Fiabilidad total incluso en la filtración de vinos con gas carbónico residual.

• Depósito incorporado para almacenar los residuos de la filtración.

• Construido sobre chasis en acero inoxidable con 4 ruedas para su desplazamiento

Ruptura celular

Para el aislamiento de los materiales intracelulares se requiere la desintegración de la estructura de la pared celular, por diferentes medios, para hacer que los constituyentes de las células pasen al medio que las rodea y por ello la ruptura celular es una operación muy frecuente en el procesamiento de los productos.

Sin embargo, aunque el costo de esta operación adicional se añade a los costos de obtención del producto, esto no es necesariamente una desventaja ya que, por ejemplo, en muchas ocasiones este gasto adicional es de poca importancia cuando se trata de la fabricación de productos de muy alto valor y aún los costos pueden reducirse si se aplican estrategias como el aislamiento simultáneo de varios productos después de la ruptura celular. A veces el aislamiento de productos extracelulares puede preceder a la ruptura celular y el aislamiento de los productos intracelulares.

Los métodos de ruptura celular pueden clasificarse como mecánicos y no mecánicos

(Fig. 10) y de ellos los más empleados hasta el momento son los mecánicos y dentro de los mecánicos los molinos de perlas (Figuras 11 y 12), y los homogeneizadores de alta presión.

Más recientemente se han desarrollado homogeneizadores de alta presión de tipo microfluidizadores, los que se basan en interacciones complejas entre los chorros de líquido, la cavitación y los choques. En el caso de bacterias como la E. coli y el Bacillus subtilis, con estos equipos se han logrado rendimientos similares a los homogeneizadores tradicionales. Sin embargo la ruptura de un 95% de la levadura (S. cerevisiae)

Figura 10. Clasificación de los métodos de ruptura celular (De Chisti y Moo-Young, 1991)-

requiere 30 pasos en lugar de un tiempo de residencia de sólo 3.3 minutos en un molino de bolas. Chisti y Moo-Young, 1991).

Los molinos de perlas, consisten en una cámara cilíndrica vertical u horizontal, con un eje central movido por motor, que soporta una colección de discos excéntricos u otros elementos de agitación (Figuras 11y 12). Dicha cámara se llena hasta el nivel deseado con perlas de vidrio o acero para provocar la acción de molienda. Los molinos horizontales no requieren un mecanismo para la retención de las perlas a la entrada del fluido, la que se localiza por encima por encima del nivel de perlas en la cámara. En la parte de salida se han empleado tres tipos de sistemas de retención de perlas: plato perforado, ranura vibrante y disco rotando muy próximo al plato, con un conducto de salida en el mismo (Fig. 13). De ellos, los dos últimos son los que menos problemas de ensuciamiento presentan.

Figura 11 Molino de perlas con cámara vertical (De Chisti y Moo-Young, 1991).

Figura 12. Molino de perlas con cámara horizontal (De Chisti y Moo-Young, 1991)

Para un funcionamiento correcto de estos equipos, la perla más pequeña debe ser por lo menos 1.5 veces el tamaño de la h holgura en el sistema de retención de perlas. Los molinos horizontales, además de la ventaja en relación con el sellaje en la entrada, tienen un rendimiento de ruptura superior al del vertical, a causa de que en los verticales el flujo hacia arriba tiende a fluidizar las perlas en algún grado y eso reduce la eficiencia de molienda.

La cinética de la ruptura celular en los molinos de perlas depende de la construcción del molino. En las máquinas en que predomina el flujo pistón, se ha encontrado que la cinética de ruptura es de primer orden, mientras que en las máquinas cuya construcción permite un retromezclado significativo, la ruptura celular se desvía considerablemente del comportamiento de primer orden

Figura 13. Diferentes tipos de rotores para los molinos de perlas (De Chisti y Moo-Young, 1991).

PRODUCTOS BIOTECNOLÓGICOS OBTENIDOS A ESCALA INDUSTRIAL

OTROS PRODUCTOS biotecnologícos

Antígeno de superficie de la vacuna de Hepatitis B recombinante (rHBsAg) ·  Antígeno de vacuna contra Haemophilus influenzae tipo b  ·  Interferón alfa 2b recombinante (rIFN-2b) ·  Interferón gamma recombinante (rIFN) ·  Estreptoquinasa recombinante (rSk) ·  Factor de Transferencia (FT)·  Eritropoietina humana recombinante (EPO)·  Factor Estimulador de Colonias de los Granulocitos humano recombinante (rG-SCF) ·  Anticuerpo monoclonal CB- Hep1 (CB-Hep1) ·  Planticuerpo HB-01 ·  Proteína P64K recombinante (rP64K) ·  Factor de Crecimiento Epidérmico recombinante (rEGF)·  Factor de Crecimiento Epidérmico recombinante para uso parenteral

• Extracelulares: el producto no requieren ser extraídos de la célula.

• Intracelulares: debe romperse la célula para la extracción del producto.

Ej: Proteínas intracelulares, Proteínas eucarióticas recombinantes (activas o desnaturalizada en cuerpos de inclusión insolubles)

Proteínas del espacio periplásmico.

Métodos

Drásticos: rompimiento total de la célula.

Suaves: alteración química de las cubiertas celulares, permeabilización que

facilite la salida del producto.

Métodos de rompimiento celular

Choque osmótico

Disolución lipídica

Tolueno 10 % de la biomasa

Digestión enzimática

Enzimas que atacan la pared celular

Lisozima: ataca la capa de péptidoglucano de la pared celular

MÉTODOS DE PERMEABILIZACIÓN

Alteran la estructura de la pared y la membrana celular para facilitar la difusión de productos hacia el exterior.

Son semejantes a los anteriores pero realizados en condiciones más leves:

Ósmosis

Tolueno al 5%

Detergentes aniónicos

Detergentes no aniónicos (SDS y Tritón)

Agentes caotrópicos (guanidina y urea)

EDTA

Liberan menos productos que interfieren, pero también menos cantidad de proteína.

Equipos de rompimiento celular más empleados

• 1) Homogenizadores

• 2) Homogenizadores de alta presión (orificio)

• 3) Molinos de perlas de alta velocidad

• 4) Ultrasonido

• 5) Microfluidizadores

Homogeinizadores .Cuchillas

Se utilizan extraer productos de tejidos animales y vegetales

Separación de pilis, flagelos de bacterias.

Homogeinizadores de alta presión (de orificio)

Consisten en una bomba de alta presión (2 a 5 pistones) y una válvula.

Bomba de alimentación que transporta la suspensión celular a una P entre 0.1 y 0.5 Mpa hasta otra bomba de alta presión, donde la suspensión es comprimida 40 Mpa.

La válvula se abre, la suspensión es liberada a través de la válvula a alta velocidad y choca contra un anillo de impacto.

Parámetros operacionales

Presión de operación

P > eficiencia de recuperación

Diseño de la válvula

Concentración celular

La desintegración es independiente de la concentración de células

Temperatura

Debe controlarse porque por cada 1000 psi, sube 1.5 C

Usos

Se utiliza principalmente para bacterias, y menos para hongos.

Tipos

Prensa X: La muestra se precongela, es sólida al momento del pasaje

Francesa: Pasa la suspensión celular líquida. Se trabaja entre 7000 y 10.000 psi.

MANTON-GAULIN: Se usa a escala industrial, se trabaja a menor P, entre 6000 y 8000 psi.

Molinos de perlas de alta velocidad

Consiste en una agitación con abrasivos. Las perlas rotan y rompen las células por combinación de shear más impacto.

Parámetros Operacionales

Velocidad de agitación

A mayor velocidad > esfuerzo de corte > frecuencia de colisión > la Temp.

Existe una velocidad óptima para cada proceso.

Velocidad de alimentación de la suspensión celular

A mayor velocidad menor eficiencia en la ruptura celular, aunque la variación no es muy importante. Es conveniente trabajar a altas velocidades y aumentar el número de pasajes a través del molino.

Tamaño de las perlas de vidrio

El tamaño de las perlas oscila entre 0.2 mm y 0.4 mm de diámetro hasta 1.5 mm de diámetro.

El tamaño elegido depende del tipo celular

Levaduras > 0.5 mm

Bacterias < 0.5 mm

Carga de las perlas de vidrio

Tipo de células

Tamaño de las perlas

< Carga < eficiencia

> Carga > calor generado

Carga óptima de un molino 80 a 90 %

Concentración celular

La concentración óptima está entre 30 y 60 %

Temperatura

Se lleva a cabo entre 5 y 15 C

Ultrasonido

En gran escala se usa solo para:

Homogeneizar suspensiones

Ruptura de aglomerados

Se usa solo en escala de laboratorio

Cantidad de muestra: Poca muestra

Temperatura

Control riguroso de la temperatura

Se trabaja por intervalos de tiempo

Ruptura depende de Potencia/ volumen

VENTAJA DE LOS METODOS MECÁNICOS SOBRE LOS QUÍMICOS

No hay agregado de compuestos ajenos al sistema

Económicos

Fáciles de operar a gran escala

DESVENTAJAS DE LOS MÉTODS MECÁNICOS SOBRE LOS QUÍMICOS

Control de temperatura

Control de espuma produce desnaturalización y oxidación

Liberación de DNA

METODOS DE MEDIDA DE LA RUPTURA PRODUCIDA

Por DO

Por valoración de proteínas liberadas

Por medida de la actividad enzimática

Bibliografía

• 1) Aiba S., Humphrey A. E. And Millis N. F. 1973. Biochemical Engineering, 2da edition, Academic Press, New York.

• 2) Chisti, Y., Moo-Young, M., in Biotechnology: The Science and the Business, Moses, V., Cape, R. E., eds, Harwood Academic Publishers, New York, 1991, pp. 167-209. Fermentation technology, bioprocessing, scale-up and manufacture.

• 3) Scragg. A. H 1997. Biotecnología para Ingenieros. Sistemas biológicos en procesos tecnológicos. Ed. Limusa, S.A de C. Grupo Noriega. Editores Balderas 95, México. D.F

• 4) Memorias del VI Curso Latinoamericano de Biotecnología. XXVII Curso Internacional de Ingeniería Bioquímica. Valparaíso 15-27 del 2000. Chile.

Autora:

Lilian Sánchez

Grupo Desarrollo

Dirección de Producciones Biofarmacéuticas

Centro Nacional de Sanidad Agropecuaria

Cuba.

Cuba

30/07/2009