Estudio de ingeniería de métodos, “Interamericana de Producto C.A” ubicada en la zona industrial Chirica

RESUMEN

En el siguiente trabajo se determinó mediante un estudio de métodos, la efectividad de la fabricación del carrete. Primordialmente se basó el tema hacia la disposición del espacio físico, las condiciones ambientales del lugar y como afectan éstas en el rendimiento del operario para llevar a cabo el trabajo. Y a su vez se realizó una observación directa del lugar, entorno a las maquinarias y equipos con el fin de reorganizarlo y obtener así la mejor distribución en el área de pintado. Para tales fines se emplearon las técnicas sugeridas por la OIT, entrevistas al operario, para diagnosticar la situación actual. Se dará una descripción de todas las operaciones mediante diagramas de proceso y distribución actual a través de un layout. Para determinar el tiempo efectivo del trabajo se llevó a cabo un estudio de tiempo y se emplearon diversas técnicas para el establecimiento de tolerancias. Para finalizar se analizaron los resultados de todo lo anterior, y se presentaran todas las propuestas para mejorar el método de trabajo empleado en el proceso, así como todas las condiciones que afectan la efectividad del mismo.

PALABRAS CLAVES: ESTUDIO DE MÉTODOS, OIT, DIAGRAMA DE PROCESO, LAYOUT, ESTUDIO TE TIEMPO

INTRODUCCIÓN

INPROCA, fue la empresa que se eligió, para realizarle el estudio de métodos, siendo la mejor elección por la facilidad de acceso. La planta está ubicada en la Calle Ambrosio Plaza Sector Cristóbal Colon Galpón S/N. Zona Industrial Chirica San Félix. Urb. Cachamay, Calle Maturín # D13, Puerto Ordaz, Estado Bolívar.

INPROCA es una empresa experta en procesos de transformación de Aluminio en el Estado Bolívar, tiene más de diecinueve años en el rubro y ha servido de empuje para el desarrollo comercial en la región.

INPROCA produce una gran gama de piezas industrial-mecánicas fabricadas en aleaciones de aluminio, bronce, cobre, y/o latón (según sea el caso), tales como conexiones de roscado, piezas de cobre electrolítico, bandas para frenos de grúas puente y conexiones bomberos, carretes para podadoras de bastón, entre otras.

Esta empresa está destinada a los pequeños y medianos distribuidores, comerciantes (ferreterías y talleres) basando su desarrollo en cubrir las necesidades de sus clientes con una alta producción para así saciar su sed por las ventas.

INTERAMERICANA DE PRODUCTOS C.A., es una empresa que además de vender piezas de aluminio (carretes), lleva dentro de su proceso lo referente a almacenes, inventarios, espacio físico, entre otros. Es por ello que se seleccionó ésta con la finalidad de aplicar los instrumentos o herramientas de la Ingeniería de Métodos, debido a que permitirán orientar hacia un nuevo enfoque y así buscar soluciones a los problemas detectados en dicha empresa mediante la continua observación.

En este informe se ha tomado como objetivo de estudio identificar los problemas que puedan presentar la mala disposición o distribución del espacio con la finalidad de proponer cambios en este y técnicas de trabajo y así mejorar el rendimiento del proceso.

Conjuntamente con el estudio de métodos se emplearán las preguntas de fondo sugeridas por la Organización Internacional del Trabajo (OIT), con el fin de investigar qué se hace, por qué se hace y cómo debería hacerse.

Cabe destacar, que para la realización de esta investigación se presentará la información obtenida de forma clara, precisa y detallada en un diagrama de proceso y flujo/recorrido, que permitirán observar con mayor facilidad la situación del proceso actual en general y de esta forma detectar las fallas y/o problemas para luego plantear soluciones correctivas al proceso en sí.

Así como también evaluar la técnica a usar y la influencia en los estudios de tiempo y la medición de tiempo de dichos procesos. Para analizar esta problemática es necesario de mencionar algunas de sus causas, una de ellas es la lentitud en la que un proceso pueda realizarse en la industria, el alto costo que pueda tener la empresa según su necesidad que esta posea, o una mala información acerca del proceso, entre otras problemáticas que influyan directamente con el mismo.

El informe cuenta con la presentación de sus resultados en los siguientes capítulos:

CAPÍTULO I: EL PROBLEMA

CAPÍTULO II: LA EMPRESA

CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO IV: DISEÑO METODÓLOGICO

CAPÍTULO V: SITUACIÓN ACTUAL

CAPÍTULO VI: SITUACIÓN PROPUESTA

CAPÍTULO VII: ESTUDIO DE TIEMPO

Finalmente, se presentan las conclusiones, recomendaciones al proceso de prestación de servicio en general y la bibliografía consultada.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Antecedentes

INPROCA es una empresa experta en procesos de transformación de Aluminio en el Estado Bolívar, tiene más de diecinueve años en el rubro y ha servido de empuje para el desarrollo comercial en la región. Cuenta actualmente con una planta en Ciudad Guayana, con una productividad de aproximadamente 1000 Tm. de piezas hechas en Aluminio por año.

INPROCA produce una gran gama de piezas industrial-mecánicas fabricadas en aleaciones de aluminio, bronce, cobre, y/o latón (según sea el caso), tales como conexiones de roscado, piezas de cobre electrolítico, bandas para frenos de grúas puente y conexiones bomberos, carretes para podadoras de bastón, entre otras.

Esta empresa está destinada a los pequeños y medianos distribuidores, comerciantes (ferreterías y talleres) basando su desarrollo en cubrir las necesidades de sus clientes con una alta producción para así saciar su sed por las ventas.

La empresa INPROCA, al igual que la mayoría de las empresas en Venezuela que son resultado del crecimiento progresivo fruto del trabajo día a día fue creciendo a través de la experiencia de sus propietarios, esto es posible en gran medida a la improvisación, al ensayo y error, nunca se ha efectuado en esta algún tipo de Estudio de Métodos que determinara la mejor distribución y forma de hacer más eficiente el trabajo. Sino que de forma empírica se buscó la mejor ubicación de las estaciones basados principalmente en la accesibilidad más que en su correcta ubicación, esta actividad no dejo reflejado ningún tipo de documento que expresara el cuándo, cómo, quién, dónde ni por qué.

Lo que ocasiona que no posea un plan de trabajo establecido, únicamente se implanta de manera lógica y coherente una serie de metas de producción a corto plazo.

1.2 Planteamiento del Problema

En la región donde opera INPROCA es de rápido crecimiento y esto va de la mano con una mayor demanda de todo lo necesario para su crecimiento y la necesidad de avanzar, por ende INPROCA ha quedado limitada en la entrega de pedidos por las demoras en ciertos procesos de acabados como en la operación de vaciado de la pieza, (carrete) queda con mucho residuo por causa del vaciado que esto genera una pérdida de tiempo al tener que crear un nuevo proceso de lijado para acomodar estas imperfecciones también así hay una pérdida de tiempo en el proceso de pintado de la pieza, no se está usando el mejor método para pintar. Todo esto crea una serie de paradas en el proceso que atrasan la producción y por ende la entrega a tiempo a sus clientes por lo tanto se estudiara todos los procesos por el cual el Aluminio es tratado haciendo un análisis operacional aplicando todas las herramientas de ingeniería en métodos para hacer una empresa más eficiente.

En la Empresa INPROCA, no se tienen determinados los estándares de tiempo. Esta medición es necesaria para que los encargados de la empresa puedan pronosticar satisfactoriamente los tiempos de ejecución de las operaciones que requieren todos los empleados; como las tolerancias que tienen todos los operarios en la jornada de trabajo. El desconocimiento de los tiempos estándares no permite el óptimo funcionamiento de la empresa.

Debido a la falta de estándares de tiempo, surgió la necesidad de determinar el tiempo de ejecución de un operario para realizar el proceso de pintado del carrete y evaluar el tiempo que el operario interviene en realizar una determinada actividad.

1.3 Justificación

Si es justificable el estudio y la resolución del problema ya que el propósito de este proyecto es proporcionar la información necesaria para un mejor método de trabajo a los operarios, determinando así el tiempo estándar de una actividad que se realice en la empresa por medio de la observación y el cronometraje para así tener un tiempo exacto, en este caso el área de pintado, y estudiando si es factible el tiempo en el cuál se ejecuta una determinada operación.

Otros de los propósitos con que se realiza este proyecto es determinar la eficiencia de los trabajadores de la Empresa INPROCA, se estudiará la posibilidad de mejorar las posibles fallas que se pueden estar presentando de acuerdo con los resultados que se obtengan.

Es útil y provechoso porque proporcionará los detalles y las ciertas debilidades que la empresa podría presentar y a su vez contribuiría con el mejoramiento de las actividades realizadas por el operario. Así mismo, para obtener una mejor productividad.

1.4 Objetivos

Objetivo General

Describir el proceso productivo de la fabricación de carretes de La Empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTOS C.A., utilizando como herramienta principal los diagramas de proceso y flujo elaborados de acuerdo al método actual e implementar un método mejorado del mismo, al igual que la aplicación de estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar del proceso basándose con el propósito de proponer alternativas para el mejoramiento y eficiencia del proceso.

Objetivos Específicos

· Identificar los elementos en el proceso de elaboración de carretes en la empresa INPROCA.

· Obtener la información necesaria sobre la situación actual de la empresa INPROCA.

· Describir detalladamente el proceso que se lleva a cabo en INTERAMERICANA DE PRODUCTOS C.A.

· Analizar todas aquellas deficiencias que presenta el proceso y a su vez presentar alternativas de solución.

· Realizar la distribución del lugar de trabajo reflejando el recorrido o flujo del operario.

· Realizar un examen crítico a la empresa INPROCA, a través de los enfoques primarios, técnicas del interrogatorio y preguntas de la OIT.

· Describir el método mejorado con su respectivo diagrama de proceso y diagrama de flujo o recorrido.

· Determinar el tamaño de la muestra.

· Conocer el funcionamiento del cronómetro.

· Calcular los tiempos seleccionados y vaciarlos en el formato de estudio de tiempos.

· Emplear un método de cronometraje para el cálculo de los tiempos.

· Aplicar el procedimiento señalado para la determinación de los estándares de tiempo.

· Determinar la calificación de velocidad de ejecución de una operación a partir del sistema Westinghouse.

· Determinar las tolerancias en la ejecución de una tarea, mediante el estudio del método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.

CAPÍTULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1 Ubicación Geográfica

La planta está ubicada en la Calle Ambrosio Plaza Sector Cristóbal Colon Galpón S/N. Zona Industrial Chirica San Félix. Urb. Cachamay, Calle Maturín # D13, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Venezuela, sobre un área total de 4.500m2.

2.2 Reseña Histórica

La empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTOS C.A., fue fundada en el año 1994, nace como resultado de Juan Ernesto Noriega Urbano quien tomó la iniciativa de emprender un proyecto que satisfaga las necesidades del mercado y de la comunidad en general, procesando así aluminio primario y secundario, en procesos de transformación de aluminio, para la producción de aleaciones especiales, piezas y partes.

2.3 Objetivos de la Empresa

La empresa INPROCA adquiere como objetivo obtener una mayor producción y así lograr un producto de alta calidad que satisfaga todas las necesidades exigidas por sus clientes, es lo primordial debido a que la demanda por su producto incrementara de tal manera que lograra ubicarse como la productora de piezas mecánicas más importante de la región.

2.4 Infraestructura

Esta planta está estructurada por una oficina administrativa, la sala de hornos, sala de máquinas y equipos, sala de limpieza de moldes y preparación de materia prima, zona de almacenamiento de materia prima, estación de gasoil, comedor , baños y un área de patios y estacionamiento.

2.5 Equipos disponibles

INPROCA Es acreedora de los siguientes equipos y maquinas:

· Torno Paralelo de 1000/punto.

· Torno Revolver.

· Prensa Excéntrica de 50Tn.

· Taladros de Columna.

· Sierra de Vaivén Hidráulicas.

· Fresa Radial.

· Cepillo Rectificador.

· Esmeriles de Banco.

· Compresor Industrial Trifásico 200lts.

· Taladros de Mesa.

· Taladros Roscadores.

· Tronzadora.

· Dobladora.

· Cortadora de lámina.

· Pantógrafo.

2.6 Capacidad de Almacenamiento

· Un Horno de 2,000 kg. (8000 K/día) para aleaciones.

· Un Horno de 1500 Kg, (6000 Kg. /día) para aleaciones.

· Un Horno Basculante de 500 Kg (2000 Kg/día) producción artesanal.

· Dos Hornos de 500 Kg. (2000Kg/día) cada uno, producción artesanal.

· Cuatro (4) quemadores convencionales, para diésel, de 10 galones, cada uno.

· Tanque de Combustible Diésel de 5000 lts.

Tabla de la Distribución de Las Instalaciones Actuales y Futuras

Tabla 1.Distribución de Las Instalaciones Actuales y Futuras

Fuente: Propia

2.7 Proceso Productivo

El proceso comienza con la clasificación detallada de los materiales a fundir, que consiste en la selección de aquellos que pueden cumplir con las especificaciones requeridas para los productos que elabora.

Con estos materiales, se elabora una pre-aleación, a fin de que la mezcla de chatarra y derrames permitan el control de calidad adecuado en los productos.

Posteriormente, una vez probadas estas pre-aleaciones y determinando sus carencias y sus excesos, se vuelve a cargar el horno con ellos, agregándole el balance necesario de los otros metales que completen la formulación requerida. Esta operación se ejecuta normalmente, por lo que el rendimiento en la operación no es el adecuado.

Finalmente, la carga del horno con materiales controlados, es lo que permite el control de calidad de los productos elaborados.

Una vez se inicie el suministro de Aluminio primario, el rendimiento de la operación será el máximo, pues junto con el aluminio primario, el horno será también alimentado con metales aleantes primarios, lo que permitirá un mayor control de las aleaciones y por consiguiente de los productos que se elaboran.

El proceso de fabricación de piezas y partes, que se lleva a cabo en la planta, está totalmente controlado por la experticia del personal que labora, el cual cuenta con más de 15 años de experiencia cada uno, trabajando en las distintas fundiciones existentes en la zona, de los cuales la mayoría los han dedicado a INPROCA, trabajando a destajo, mayormente, por la carencia de materia prima, para una operación continua.

Tanto en la selección y clasificación del material para fundir, como la alimentación de los hornos, es realizado con sumo cuidado y profesionalismo, de tal manera que se desechen materiales que puedan dañar y/o contaminar las aleaciones.

El proceso de precalentamiento de los hornos con una temperatura de 900°C, la carga de los mismos, el precalentamiento del material, el incremento de la temperatura paulatinamente hasta llegar a la de fusión con una temperatura de 1200°C, la puesta a punto de licor de colada y de la aleación ideal, así como el vaciado en los moldes de arena Shell.

Una vez que las piezas se extraen de los moldes es llevada al proceso de limado o suavizado para obtener una mejor calidad este proceso suele ser lento porque se suavizara cada una de las piezas por separado. Paso siguiente es llevado al último proceso de pintado donde las piezas son suspendidas por lotes de 30 para ser pintadas por aire comprimido, se espera su secado y se empacan para su distribución.

En cuanto al control de calidad es estricto, ya que cada pieza o parte que se produce se somete a una inspección rigurosa y aquella que no cumple las especificaciones de peso, dimensiones, aspecto externo y calibración, se desecha y reprocesa.

2.8 Diagnóstico General de la Situación Actual

INPROCA es la empresa de producción con más de una década de experiencia en la zona. Pero a lo largo de los años ha pasado por muchas transformaciones que han conllevado a la desmejora de los procesos productivos y transformación de la misma. Cada vez que se producen problemas en cualquiera de sus procesos se incurre en pérdidas de horas/hombres y de dinero, el cual se ve reflejado en la parte de presupuesto.

Anteriormente INPROCA recibía Aluminio primario por parte de la empresa C.V.G. VENALUM pero por falta de presupuesto, sumándole a esto la escasez del mismo, se acordó la separación.

CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

3.1 Ingeniería de Métodos

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad.

La ingeniería de métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.

3.2 Importancia de Métodos

· Mejora la eficiencia al eliminar el trabajo innecesario, las demoras evitables y otras formas de desperdicios.

· Técnica más recomendada para incrementar la productividad de la empresa, sus aplicaciones incluyen tanto el diseño, la creación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades para fabricar un producto.

· Determinación del tiempo estándar que se requiere para la fabricación del producto.

· Cumplimiento de normas o estándares establecidos.

· Retribución al trabajador por su rendimiento.

· Mejorar la distribución de la fábrica o taller así como los modelos de maquinaria e instalaciones.

· Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.

· Mejorar la utilización de los materiales, maquinaria y mano de obra.

3.3 Conceptos Básicos

Método

Proceso o camino sistemático establecido para realizar una tarea o trabajo con el fin de alcanzar un objetivo predeterminado.

Proceso

Conjunto de actividades que están interrelacionadas, serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar el producto hacia sus especificaciones finales de forma y tamaño.

Procedimiento

Un procedimiento es un conjunto de pasos lógicos que consiste en seguir ciertas etapas predefinidas para realizar una tarea y desarrollar una labor de manera eficaz.

3.4 Diagramas

Los diagramas o gráficos son tipos de esquema o información que permiten representar detalles de cualquier proceso estos pueden ser entendidos a simple vista por cualquier persona.

3.5 Aspectos en la Preparación de los Diagramas

1. Representación gráfica de los hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa, según el proceso.

4. Verificar:

– Exactitud de los hechos.

– Totalidad del registro de los hechos.

– Demasiadas suposiciones.

Existen diversos tipos de diagramas los más utilizados son:

ü Diagrama de Operaciones.

ü Diagrama de Proceso.

ü Diagrama de Flujo Recorrido.

ü Diagrama de Interrelación Hombre – Máquina.

ü Diagrama de Proceso para Grupo o Cuadrilla.

ü Diagrama de Proceso para Operario.

ü Diagrama de Viajes de Material.

3.6 Diagrama de Operaciones

Es un gráfico que muestra la secuencia lógica de todas la operaciones del puesto de trabajo, taller, maquinas o área en estudio, así como los márgenes de tiempo, inspecciones y materiales a utilizar en un proceso de fabricaron o administrativo, desde la llegada de la materia prima, hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala el ensamblaje con el conjunto principal, se aprecian detalles generales de fabricación. Es usado para revisar cada operación en inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones.

3.7 Diagramas de Proceso

Son representaciones graficas relativas a un proceso industrial o Administrativo, de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye toda la información que se considera útil para una mejor definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Es utilizado con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.

3.8 Diagrama de Flujo y/o Recorrido

Es un plano o diagrama de la empresa donde se representa el área de trabajo, este muestra la ubicación específica de las maquinas, puestos de trabajos, los movimientos que realizan y las distancia de una área a la otra.

Este tipo de diagrama es importante debido a que nos orienta o nos da una visión de los recorridos que se ejecutan entre el operario y las máquina y la distancia que este debe recorrer. Así se puede determinar cómo distribuir mejor el espacio de trabajo y lograr que el operario no se retrase tanto al trasladarse.

También al realizar este diagrama se nos da un panorama de las operaciones secuenciales que se dan enumeradas desde la primera operación hasta la última que se efectúa.

3.9 Elaboración del Diagrama de Operaciones

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos: un círculo pequeño que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 pulgadas) de diámetro, para representar una operación, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspección.

Los símbolos son representaciones estandarizadas que permiten elaborar los diagramas de una manera uniforme y están regidos por la ISO (Oficina Nacional Estandarizada).

Simbología

· Operación

Ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a trámites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trámites (papeleo) normalmente son una parte de los costos indirectos o gastos.

· Inspección

Tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar.

3.10 Elaboración del Diagrama de Proceso

El diagrama de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones.

Simbología:

· Transporte

Se denomina transporte trasladar de algún lugar a otro algún elemento, en general personas o bienes, pero también un fluido. El transporte es una actividad fundamental dentro del desarrollo de la humanidad.

· Demora

Es el retraso culpable o deliberado en el cumplimiento de una obligación o deber, esta no permite la ejecución de la acción prevista. El símbolo de la demora es una letra D mayúscula.

· Almacenamiento

Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes. Los almacenes son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes, transportistas, clientes, etc. El símbolo del almacenaje es un triángulo equilátero con uno de sus vértices hacia abajo.

· Actividad Combinada

Son actividades realizadas conjuntamente por el mismo operario en el mismo punto de trabajo. Ocurren al mismo tiempo pero no se sabe cuál de las dos empieza primero. Los símbolos para esas actividades se combinan tal como aparece en el ejemplo que representa la combinación de operación e inspección.

Estos símbolos permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes. A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso humano, pérdida de tiempo, material, etc.

3.11 Importancia de los Diagramas

Facilita al analista de método, en la parte de un diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar de forma clara, sencilla y lógica la información actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo en un menor tiempo, economizar esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.

3.12 Fundición

La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. Los mismos molde son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de estos materiales y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente de manera natural cosa que el metal como molde no permitiría.

La Fundición se puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en masa se utiliza una maquina en metales blandos como es el caso del aluminio. Es evidente que la maquina en metales blandos que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, incluso son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.

3.13 Fundición maleable

Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de recocido.

En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura comprendida entre 840 y 980ºC.

La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica del proceso.

3.14 Fundición en coquilla

Las fundiciones en coquilla, se obtienen colando el metal fundido en coquilla metálica. De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura y resistente a la abrasión, que envuelve totalmente a un corazón más blando, siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento.

3.15 Fundición aleada

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en cantidades suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones ordinarias. Los elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias, como el silicio, manganeso, fósforo y azufre no se consideran como elementos de aleación.

3.16 Moldes de arena en verde

Es el método más común que consiste en la formación del molde con arena húmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a emplear solo añadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere necesario.

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