Dispositivos de descarga
El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o trunnion de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el interior del trunnion de salida
El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las partículas grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros materiales por el tamiz.
En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y entra en el espacio comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el mineral es retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las partículas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos extraños caen desde el tamiz y abandona el molino
Sistema de lubricación
La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal, traería como consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso llegase a fundir valiosas piezas del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la producción y esta es una de las razones por la cual se lubrica constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes dentados de la transmisión del molino.
Para que esta lubricación sea lo mas exactamente posible debe ser instalado un sistema automático que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico que nos indicara las condiciones
- falta de presión de aire
- falta de grasa en el cilindro
- falta de presión en la tubería de grasa
- Por el mecanismo del sistema de engranaje
- mecanismo de bomba
- control de reloj
- bomba neumática
Funcionamiento del sistema de lubricación y engrase del molino
Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 Lbs por pulgada cuadrada que viene de las compresoras, llega a un filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presión y limpio pasa a una válvula de solenoide o de tres vías o líneas.
La primera línea esta conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma, cualquier variación de la presión o falta de ella será registrada y sonara automáticamente la alarma.
La segunda línea esta a los inyectores y finalmente la tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamaño de grasa. Por su parte, el tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automático de reloj.
Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de cual ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg2
El lubricante una vez llegada a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, en esta lubricara a los engranajes dentados del piñón y la catalina
Lubricación de los trunnions o muñones del molino
Todo esto es un sistema cerrado y la lubricación es permanente. La circulación de aceite es el sistema efectuado por la bomba, la presión constante asegura una lubricación normal del molino. Cualquier ciada de presión actuara sobre el circuito eléctrico del molino parándolo de inmediato. De igual manera una temperatura superior a los 46 °C hará sonar la alarma indicando con esto la necesidad de para el molino. Por lo cual se deberá pararse de inmediato o de lo contrario puede fundirse las chumaceras principales del molino
Sistema de calentamiento o enfriamiento
En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si se puede existir de enfriamiento, este puede estar ubicado en las chumaceras que se calientan constantemente debido a la rotación que realizara el molino y al peso que soporta.
Pero este sistema de enfriamiento lo realizara el sistema de lubricación cuando constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares son:
– Amperímetro,
– Decímetro,
– Rotametro que es un verificador del flujo de agua
Equipo de control de revoluciones del molino
Descripción tecnológica y funcionamiento de un molino de bolas cilíndrico de una cámara
Es un molino de acción periódica que esta formado de un casco o shell soldado eléctricamente, con anillos de acero fundido calzados en caliente o solados de entrada y salida sostenidos por cojines o chumaceras.
Para proteger al molino de un rápido desgaste, la carga interna del casco se reviste interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro mineral como Ni-Hard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a las clases de mineral que se muele
Este molino funciona girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para cada tamaño de molino.
En calidad de agente de molienda se usa bolas de acero de diferentes diámetros, de distinta dureza y composición siderurgica. Cuando el molino gira, las bolas junto con el mineral es elevado por las ondulaciones de una chaqueta y suben hasta una altura determinada, de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas o revestimiento interiores. Luego vuelven a subir y caer y así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie golpes producidos por las bolas, estos golpes son los que van moliendo el mineral.
Normalmente los molinos de bolas trabajan 70% a 78% de sólidos, dependiendo del peso especifico del mineral.
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran cantidad disponible de energía para mover el molino esta en un rango de 40% a 50% generalmente nunca se llega a 50% del volumen.
La carga de bolas debe ser correcta y bien proporcionada, con bolas lo suficientemente grandes para triturar las partículas de mineral más grande y duras, pero no las muy finas.
Los molinos de bolas dan un producto más fino que los molinos de barras por que, la acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más gruesas que se interpolen entre barra y barra. Estos molinos trabajan y operan en circuito cerrado con algún tipo de clasificador de rastrillo, espiral o hidrociclon
Estos molinos de bolas pueden ser accionados por una transmisión de correas trapezoidales y engranajes de mando o una reducción.
En el sistema de molienda en sec, el mineral ya molido hasta la finura indicada, circula hasta que termine que molerse las pocas partículas de mineral grandes no fraccionadas, lo cual aumenta el consumo de fuerza motriz por unidad de producción y disminuye el rendimiento del molino.
Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finamente molido es extraído con agua de los intersticios entre las bolas y por tanto no perjudica la molienda de las partículas de mineral gruesas.
La capacidad de producción de los molinos de bolas se determina por el peso de carga y la duración del ciclo de operación y trabajo que es la suma de tiempo de carga, de molienda y de descarga.
La duración de molienda es función de las dimensiones del molino, del tamaño de las partículas de mineral entrante y de finura de molido exigida en la concentradora.
La potencia necesaria para el accionamiento del molino es proporcional a su carga y es de aproximadamente de 1.5kw-hr/Tm de mineral y de la carga de las bolas de acero
En la operación por vía húmeda se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del mineral.
La cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.4 a 0.5 toneladas por metro cúbico de capacidad
El molino de bolas normalmente emplea bolas grandes con un mineral alimentado grueso para rendir un producto relativamente grosero
En algunos molinos se colocan aros ajustados por la unión de la tolva de alimentación por la cual ingresa el mineral al molino
Sobre el casco cilíndrico se monta una rueda dentada de acero fundido con dientes fresados, para el accionamiento del molino
En caso de instalarse el molino sobre rodillos, se calzan sobre el casco cilíndrico, coronas de acero para su movimiento.
Los molinos de bolas con mando central, no tienen engranajes dentados
Ubicación del equipo
La sección molienda esta ubicada después de un molino de barras o molienda semiautogena por el molino de bolas es el encargado de pulverizar el material ya triturado en las anteriores etapas, luego de molienda se manda a un ciclón, materiales gruesos regresan a molienda y materiales finos pasan a acondicionadores para luego entrar al proceso de flotación (caso Cu, etc.); posteriormente se podrá ver una figura de la ubicación del equipo (molino)
Instalación molienda vía seca
Los molinos de bolas pueden utilizarse desde operaciones en seco o desde operaciones en
Se pueden clasificar en función de la marcha: – Molinos de bolas de marcha discontinua. – Molinos de bolas de marcha continua.
Para el tratamiento de grandes cantidades de materia se utilizan molinos de marcha continua.
Estos molinos se cargan a través de un extremo y el sistema de descarga es por corrientes de aire a través del eje de salida.
Se proyecta toda la instalación completa, donde están incluidos todos los elementos necesarios como clasificador, ciclón, filtro, ventiladores, conducciones y tolvas.
Variables operacionales de un molino de bolas
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar 3 factores fundamentales que influyen en los resultados y son:
- la carga del mineral
- alimentación de agua
- medios de molienda
La carga de mineral de alimentación al molino:
Cuanto mas rápido sea la alimentación al molino mas rápido será la descarga que llega al otro extremó y el producto final será mas grueso, permanecerá menos tiempo sometido a molienda.
La alimentación de carga del mineral debe ser constante y uniforme, la cantidad se regula en faja de alimentación
De tamaño de mineral apropiado, depende de la trituración 5% malla + 3/4
Limpias de planchas de Fe, madera, trapos o piezas de acero que pueden cortar la faja de alimentación o bloquear las alimentadores, o producir atoros en la descarga, etc
Normalmente los molinos trabajan con 70% a 78% de sólidos, dependiendo del peso especifico del mineral, la cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.45 toneladas por m3 de capacidad.
Alimentación de agua
Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído con agua de los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la molienda de las partículas de mineral gruesas, por ende en la operaciones se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino pues el mineral no esta pegado en las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa. Consumo exagerado de bolas y desgaste de chaquetas, todas estas condiciones unidas representan un aumento del costo de producción y una baja eficiencia de la molienda.
En el circuito las cargas circulares elevadas tienden a aumentar la producción y disminuir la cantidad de mineral fino no deseado.
Carga de bolas
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino.
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del volumen del molino da la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20% del volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%)
Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas cuyo diámetro esta relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor máximo, por encima del cual la energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta al eje de rotación.
La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino aumentando la densidad de sólidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de líquidos mas alto.
Este nivel de pulpa, que es función de la cantidad de molienda, constituye un factor muy importante en el funcionamiento del molino de bolas.
Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos metalúrgicos por estudios detenidos. La potencia necesaria es máxima cuando el contenido en sólidos de alimentación es del orden del 75%.
El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño de la carga de mineral
Cuanto mas pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final, la calidad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo.
En resumen la elección de las dimensiones de un molino es función de muchos factores entre los cuales: la dureza del mineral, el tamaño promedio de la alimentación, como también el grado de finura a obtenerse, humedad de la pulpa, la cual forma de las superficies de los de los forros ya sean onduladas o lisas y se emplean para molienda gruesas y finas respectivamente, la velocidad el molino afecta a la capacidad y también al desgaste , en proporción directa hasta el 85% de la velocidad critica.
Las variables de molienda se controla por:
– Sonido de las bolas
– Densidad del motor
– Amperímetro del motor
El sonido de las bolas nos indica la cantidad de carga dentro del molino. El sonido deberá ser claro. Si las bolas producen un ruido muy sordo u opaco, es por que el molino esta sobrecargando por exceso de carga o falta de agua.
Si el ruido de las bolas es excesivo, es por que el molino esta descargado o vació, por falta de carga o mucho agua.
El grado de densidad de densidad en la salida del molino debe ser tal que la pulpa sea espesa y avance por su muñón de descarga con facilidad, sin atorarse, la pulpa no debe ser de densidad muy baja.
El amperímetro es un aparato eléctrico que esta intercalado en el circuito del motor eléctrico del molino
Su función es de determinar y medir el consumo de amperios de la intensidad de la corriente que hace el motor eléctrico. Generalmente el amperímetro del motor eléctrico del molino debe marcar entre ciertos limites normales en cada planta concentradora.
Factores que Afectan la Eficiencia de molienda
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
El exceso de agua en el molino ocasiona
Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene una buena acción de molienda pues el mineral no esta pegado a las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de bolas aumento de costo de producción y una baja eficiencia de molienda.
El exceso de agua en la molienda da como resultado
– Molienda gruesa
– aumento de costo de producción
– densidad baja
– menor eficiencia del molino
– bajo tonelaje del molino
– excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
– paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, caída de chaquetas o revestimiento interiores del molino.
– Costo de molienda altos
Falta de agua en el molino
La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa, las bolas no muelen, por que el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes por que el barro amortigua todos los golpes
En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la pulpa de mineral.
La falta de agua en un molino ocasiona
– molienda gruesa y mala
– paradas obligatorias del molino
– densidad elevada
– molienda deficiente por que el barro se pega a las bolas amortiguando los golpes
– perdidas de tonelaje en el molino
La frecuencia de carga de los agentes de molienda, bolas dependen de estas variables
– tiempo de operación de la molienda
– tonelaje de mineral de trabajo
– tamaño de la carga en la entrada del molino
– malla deseada por la planta
– dureza del mineral de alimentación
La sobre carga del molino puede ser debida por las causas siguientes
– falta de agua en un molino
– mala regulación del tonelaje
– sobrecargas
– exceso de carga en el molino
La densidad muy baja en la descarga del molino puede ser debido a
– falta de agua en molino
– tonelaje elevado en el molino
– mala regulación de agua en molino
Las pérdidas de tonelaje en el molino son ocasionadas
– paradas innecesarias del molino
– mal funcionamiento de las fajas de alimentación
– fajas de alimentación descentradas
– polines trabados en fajas de alimentación
– swtchs electrónicos flojos en las fajas de alimentación
– deficiente alimentación debido a continuos atoros en los chutes
Montaje de los molinos
– el eje del motor deberá estar bien nivelado
– el acoplamiento del eje del motor eléctrico con el eje del piñón dentado deberá estar bien alineado
– la rueda o catalina dentada deberá estar bien centrada y concéntrica
– Los dientes de los engranajes de la transmisión del movimiento del molino deberán tener una tolerancia correcta de contacto
– los pernos, tuercas, chavetas y todo material que sujeta los engranajes dentados, deberá estar revisados
Circuitos de Molienda y Clasificación
Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de mena al tamaño requerido para su beneficio.
La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una o más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de molienda húmeda son:
- Menor consumo de energía por tonelada de producto
– Mayor capacidad por unidad de volumen
– Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica (centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto.
– Elimina el problema de polvo (criterio ambiental)
– Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales como bombas, cañerías y canaletas.
Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos de molienda húmeda.
Conclusiones
Después de la realización de este laboratorio nos dimos cuenta de la importancia de la molienda en el proceso productivo.
Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.
Gianny Elizabeth Rodas Barrientos
Estudiante III ciclo ing. Metalurgia
Universidad San Luis Gonzaga de Ica
- por el mecanismo del sistema de lubricación
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