Recomendaciones:
Monitorear los niveles dinámicos del pozo con mediciones indirectas (acústicas) o mediante sensores de fondo de presión.
Escoger elastómeros con resistencia a altas temperaturas.
4.1.3. Elastómero Despegado.
Causa:
Generalmente está asociada a una falla en el proceso de fabricación, debido a la falla de pegamento en el housing (unión entre la carcasa del estator y elastómero) o bien un pegamento insuficiente.
Puede también combinarse con efectos del fluido producido y las condiciones de fondo de pozo.
Identificación:
Caso 1. Si el elastómero no estuvo adherido desde el inicio de fábrica, se podría identificar debido a que en el interior del housing presentaría una superficie pulida debido al movimiento del conjunto del elastómero.
Caso 2. Si el elastómero se despegó posteriormente (durante la operación) la superficie interior del holding podría presentar restos del elastómero pegado y en algunos casos óxido, por el posible contacto con el fluido de pozo.
Recomendaciones:
En el caso de que sea un problema de fábrica (posible caso 1), se debería compartir esta información con el fabricante para analizar si es un problema de fabricación.
Es el caso 2, podría ser un efecto combinado entre deficiencia de adherencia y efecto del fluido producido y condiciones de fondo de pozo, por lo que se debería analizar si el equipo se adapta a los requerimientos del pozo.
4.1.4. Abrasión.
Causa:
La severidad de esta falla puede depender de; abrasividad de las partículas, cantidad de partículas, velocidad lineal del fluido dentro de la bomba y a través de la sección transversal de la cavidad.
Identificación:
Se caracteriza por superficies rugosas y rayadas.
En algunos casos se puede observar los granos de arena incrustados en el elastómero.
Según la severidad del desgaste, se puede llegar hasta la erosión del housing.
Recomendaciones:
Diseñar, seleccionar bombas que disminuyan la velocidad del fluido en la sección transversal de la cavidad.
Seleccionar bombas de mayor desplazamiento volumétrico.
Utilizar un elastómero más blando.
4.2. Identificación de Fallas en Rotores.
4.2.1. Desgaste por abrasión sin afectar el material base.
Es el desprendimiento de la capa de cromo, sin afectar el material base. Generalmente se presenta en la parte media del rotor.
4.2.2. Cromado saltado sin afectar el material base.
El cromo se desprende en forma localizada sin llegar a afectar el material base. Este desprendimiento se produce generalmente en la parte superior del rotor, en la zona que está fuera del estator (dentro del niple espaciador). Se puede dar por el ataque del fluido al cromo.
4.2.3. Desgaste por abrasión sin afectar el cromado total.
Se presentan rayas radiales y generalmente se dan solo por la acción normal de bombeo.
4.2.4. Desgaste profundo localizado.
En este caso se tiene dos tipos de desgaste, por corrosión y por abrasión. Generalmente esta falla comienza por la degradación del cromo y luego continúa la pérdida del material base del rotor.
Falla por corrosión:
Falla por abrasión:
4.2.5. Desgaste meta-metal.
El desgasté se produce generalmente en la parte superior del rotor, en el tramo que queda fuera del estator (rozamiento con el Niple espaciador), o en la parte inferior del rotor, por rozamiento con el niple de paro.
CAPÍTULO V
Aplicación práctica
A continuación se detallan los pasos a seguir para calcular y analizar las variables de diseño de una instalación de bombeo por Cavidades Progresivas.
Es una guía simple y simplificada debido a las condiciones planteadas, las cuales podrían volverse más complejas según el tipo de fluido, caudales, profundidad y tipo de pozo a ser producido. Los pasos son los siguientes:
1. Datos del pozo.
2. Datos de la Bomba.
3. Calculo teórico del caudal.
4. Cálculo de presión sobre la bomba.
5. Calculo de la potencia consumida.
6. Cálculo de torques.
7. Cálculo de esfuerzos axiales.
Debido a la presión sobre la bomba.
Debido al peso de las varilla.
8. Cálculo de las tensiones combinadas.
9. Cálculo de estiramiento de la sarta de varillas
*(Para este ejemplo, los cálculos fueron realizados habiendo elegido previamente un modelo de bomba, teniendo en cuenta los requerimientos de caudal).
5.1. Datos del pozo.
Casing: 7" Tubing: 3 1/2" 7.4# Varilla: 1" x 25" grado D Caudal requerido: 225 [m3 / d] Profundidad de instalación: 900 [m] Nivel dinámico: 750 [m] % de agua: 98 Densidad del petróleo: 0.86 Densidad del agua: 1 .01 Presión en boca de pozo: 10 [Kg / cm2]
5.2. Datos de la Bomba
Marca: GEREMIA Modelo: 20-40-2100 – 2000 PSI presión máxima – 40 serie 4" de OD – 2100 barriles / día @ 500 RPM Geometría: Simple lobular Elastómero: NBRA (base nitrifica) Dimensiones de diseño de la bomba
D: 6O mm d: 4O mm E: 10 mm Pe: 300 mm Pr: 150 mm
E: excentricidad del rotor Pr: Paso del rotor Pe: paso del estator = 2 * Pr D-d = 2 * E
Ensayo en banco de prueba
Si bien por catálogo, se puede obtener la constante volumétrica de la bomba, se plantea el ejercicio para determinar la constante volumétrica de la bomba según sus dimensiones, las cuales podrían ser suministradas por el fabricante. La sección de cada cavidad generada es:
A = 4 * d * E A = 4 * 4 [cm] * 1 [cm] A = 16 [cm2]
La mínima longitud requerida por la bomba para crear un efecto de acción de bombeo es UN PASO (un paso de estator), esta es entonces una bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso da por resultado una etapa más.
El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor (es función del área y de la long de la etapa)
V = A * Pe V = 16 [cm2] * 30 [cm] V = 480 [cm3] = 0.00048 [m3]
5.3. Calculo teórico del caudal.
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad de rotación N.
Q = V * N = V * RPM RPM=1 / minQ = 0.00048 m3 * 1 / min * 60 min / h * 24 h / día Q = 0.6912 [m3 / día / RPM] * (ctte. Volumétrica C)
5.4. Cálculo de presión sobre la bomba (TDH).
La presión total sobre la impulsión de la bomba esta dada por los siguientes términos:
a)- Pbdp: presión de boca de pozo.b)- P. fricción: perdida de carga por fricción entre tubing y varilla.c)- P. Nivel: presión debido a la columna de líquido a elevar.
a)- Pbdp = 10 kg / cm2 b)- P Fricción = long. Tubing * factor de pérdida de carga
De la tabla 1 (Fricción loss. factor) para un caudal de 220 [m3 / d] y varilla de 1" dentro de tubing de 3 1/2":
Factor = 0.000107 [kg / cm2 / m * cp]
Si consideramos que para una viscosidad 1cp:
P. fricción = 900 [m] * 0.000107 [kg / cm2 / m * cp] * 1 [cp] P. fricción = 0.09 Kg / cm2 (*) Aproximadamente 0
(*) Para fluidos con alto % de agua, la pérdida de carga entre tubing y varillas es despreciable. Esta situación se ve favorecida a su vez por el diámetro del tubing.
c) – P. Nivel = columna de líquido (nivel dinámico) en [kg / cm2] P. Nivel = 1 nivel [m] *? [gr / cm3] / 10 P. Nivel = 750 m * 1.01 gr / cm3 / 10 = 75 [kg / cm2] Presión total = 10 + 75 = 85 [Kg / cm2]
5.5. Cálculo de potencia consumida.
Potencia Hidráulica [HHP] = Caudal [m3 / d] * Presión [kg / cm2] * 0.0014 Potencial consumida [HP] = HHP / ?
Donde ? es el rendimiento energético = [potencia teórica]/ [potencia suministrada].
Para el caso de bombas BCP se considera un rendimiento = 0.6 – 0.7.
En este caso en particular consideramos un ? = 0.6.
HHP = 225 [m3 / d] * 85 [kg / cm2] * 0.00 14 HHP =26.7 HP = 26.7 / 0.6 = 45 HP
5.6. Cálculo de torsión.
Al transmitir la rotación al rotor desde superficie a través de las varillas de bombeo, la potencia necesaria para elevar el fluido que genera una torsión resistiva la cual tiene la siguiente expresión:
Torsión = K * HP / RPM ECU. 1
La componente total de torsión medida en boca de pozo tiene las siguientes componentes:
Torsión total: = Torsión Hidráulica + Torsión fricción + Torsión resistivo
Para nuestro caso solo consideraremos la torsión hidráulica debido a su incidencia. Si bien la torsión por fricción posee un valor relativamente bajo, el mismo se puede incrementar al producir fluidos con arena o si el elastómero del estator comienza a endurecerse o hincharse.
Debemos calcular a cuantas RPM deberá girar el rotor (las varillas) para poder calcular la torsión requerida en superficie.
* En el punto 3 se calculó el caudal teórico de la bomba, es decir cuando volumen desplaza por día, por RPM:
C= 0.6912 [m3 / día / RPM]. C: ctte volumétrica Q [m3 / día] = C * RPM * Eficiencia volumétrica.
Para estimar la eficiencia volumétrica de la bomba analizaremos la curva de prueba a 300 RPM que se aproxima al caudal que queremos producir.
Se puede observar que a la presión de 85 [kg / cm2] (la cual fue calculada como contrapresión a la salida de la bomba), el caudal a 300 RPM es de 180 [m3 / día]. Por otro lado el caudal a 300 RPM y 0 [kg / cm2] es de 200 [m3 / día].
Si consideramos este último como caudal al 100% de eficiencia volumétrica, podríamos estimar la eficiencia en las condiciones reales de operación:
Eficiencia volumétrica [%] = 180 / 200 = 90 % (*).
Para determinar las RPM de operación estimadas:
RPM = Q [m3 / día] / C / % Eficiencia volumétrica / 100 RPM = 225 [m3 / día] / 0.6912 [m3 / día / RPM] / 0.9 RPM = 360.
(*) Consideramos que la eficiencia volumétrica a 360 RPM es igual que a 300 RPM. En la práctica se puede observar, analizando las curvas de prueba, que la eficiencia volumétrica aumenta a medida que se incrementan las RPM (manteniendo la presión constante).
Volviendo a la (ECU.1).
Torsión = K * HP / RPM K= 5252 para Torsión [lb * ft] Torsión [lb * ft] = 5252 * 45 [HP] / 360 Torsión = 656 [Ib * ft] = 885 [N * m].
5.7. Cálculo de esfuerzos axiales.
La carga axial que soportan las varillas de bombeo consta de dos componentes principales.
a)- debido al peso de la varillas b)- debido al efecto de la presión sobre la impulsión de la bomba.
a)- Debido al peso de varillas (FI).
Peso aproximado de varilla 1". = 4.322 [Kg / m].
F1 = Longitud [m] * 4.322 [Kg / m] F1 = 900 [m] * 4.322 [kg / m] F1 = 3890 [Kg]
b)- Debido a la presión sobre la bomba (presión diferencial) (F2).
Para calcular la carga axial debido a la presión sobre la bomba se debe considerar el efecto de la presión sobre la proyección efectiva del rotor de la bomba (*)
F2 = Presión total * Área efectiva.
(*) Llamamos proyección efectiva del rotor a la superficie proyectada del rotor, menos la sección de la varilla de bombeo.
Área efectiva = Área proyectada del rotor – área de la varilla de bombeo.
Por el catálogo de GEREMIA- Weatherford, el área efectiva para la bomba 14-40-2100 y varillas de 1" de diámetros:
Área efectiva = 18,14 cm2
F2 = 85 [kg / cm2] * 18.14 [cm2] F2 = 1540 [kg]
Esfuerzo axial
F = 1540 [kg] + 3890 [kg] F = 5430 [Kg]
5.8- Cálculo de tensiones combinadas.
Para calcular las tensiones combinadas se debe tener conocimiento de las componentes:
a) Axial (tensión a la tracción): s
b) tangencial (tensión a la torsión) T
Definiciones:
s: tensión a la tracción = F / área de la barra T: tensión a la torsión = M.Torsor / Wt.
M.Torsor = Torsión calculado = 656 [lb * ft] = 90 [kg * m]
Wt: Módulo resistente polar = Jp / radio de barra Jp: Momento de inercia polar = ? * d 4 / 32 (para una barra cilíndrica maciza)
Tensión combinada = ((s 2+ 4 * T2)
s = 5430 [kg] / 5.06 [cm2] = 1073 [kg / cm2] Jp = 4.08 [cm4] Wt = 3.21 [cm3]T = 90 [kg*m] * 100 / 3.21 [cm3] T = 2803 [kg/cm2]
Tensión combinada = ((10732 + 4 * 28032) Tensión combinada = 5700 [kg / cm2]
S = s adm / s calculado s adm varilla grado "D" = 6300 [Kg / cm2] (tensión de escurrimiento).
5.9. Cálculo de estiramiento de las varillas.
Una vez bajada la instalación de varillas de bombeo con el rotor se debe ajustar la medida de dicha sarta para que el rotor trabaje dentro del estator durante su operación. Antes de la puesta en marcha, la columna de fluido entre el espacio anular tubing-casing es igual a la columna de líquido que se encuentra en el espacio anular varilla-tubing (Fig. 1). De esta forma no existe presión diferencial en la bomba, por lo tanto las varillas de bombeo no se encuentran sometidas a un estiramiento debido a la presión sobre el rotor. Cuando la bomba comienza a producir, aumenta la columna de líquido en el interior del tubing y se produce el descenso del nivel de fluido en el anular casing-tubing (Fig. 2) hasta llegar a una condición de equilibrio dada por el índice de potencial del reservorio. Este aumento en la carga axial en las varillas (ver punto 7) me produce un estiramiento en la sarta de varillas de bombeo el cual está regido por la Ley de Hooke (La cantidad de estiramiento o de compresión (cambio de longitud), es directamente proporcional a la fuerza aplicada).
F=Kx
F = fuerza de aplicada K = constante de elasticidad x = cantidad de estiramiento
Esta distancia, junto a la longitud del niple de paro se deberá tener en cuenta ya que permite realizar el ajuste de medida en condiciones estáticas, las cuales se modificarán y adaptaran en condiciones dinámicas.
Y = (AL + ALT) + D Y: elongación total AL: elongación debido a carga axial por presión diferencial ALT: elongación debido a dilatación térmica (solo se considera si instala un anda de tensión) L: longitud del niple de paro = 50 cm (depende generalmente del modelo de bomba).
AL = lo * F2 / E * S
lo: longitud de la sarta de varillas [cm] F2: carga axial debido a presión diferencial sobre la bomba [Kg] E: Módulo de elasticidad del acero (2000000 Kg / cm2) S: área transversal de la barra [cm2]
AL = 900 [m]*1 00 * 1540 [kg] / 2000000 [kg / cm2] * 5.06 [cm2] AL 14 [cm] Y = 14 + 50 = 64 [cm].
Grafica de estiramiento de las varillas
Normas ambientales
En las plantas de recuperación secundaria y asistida deberán seguirse las siguientes pautas ambientales:
a) Para la disposición final de desechos contaminantes provenientes de la utilización de agua de producción se deberá proceder a la concentración de todos los fluidos en la planta de tratamiento de petróleo a fin de asegurar la disposición del agua y del gas en un solo punto y obtener una alta eficiencia de recuperación, reciclado y disposición de los desechos en las mismas instalaciones.
b) Los hidrocarburos líquidos o semisólidos de los equipos flotadores y desnatadores, pueden ser reprocesados con la producción entrante.
c) Las plantas de bombeo, almacenaje del agua purificada, etc., deberán ser ubicadas en conjunto o adosadas a las ya existentes.
Conclusión
El sistema de bombeo de cavidades progresivas es una tecnología que ha demostrado ser la más eficiente en levantamiento artificial, en la producción de petróleos con elevada viscosidad y en pozos de difícil operación (alta temperatura, presencia de gas y porcentajes de agua elevados), los componentes de este sistema fue diseñado para trabajar eficazmente en condiciones extremas.
Utilizando este sistema se tendría la recuperación más rentable de petróleos pesados, en las reservas se tiene una mayor cantidad de estos, que los petróleos convencionales. La selección de cada uno de sus componentes lo hace más eficiente que los otros sistemas de recuperación secundaria.
Las varias ventajas que aporta este sistema lo hace más confiable en la producción de petróleos pesados. Este tipo de levantamiento es de gran ayuda en el aporte de energía, ya que del petróleo pesado se puede sacar más derivados.
Recomendaciones
Obtener las características del pozo, de estas dependerán el tipo de bomba a ser utilizada y esto involucra al tamaño y tipo de la bomba, el tipo de varilla, las propiedades físico-químico con que deben contar los elastómeros.
Calcular la presión de trabajo en forma que no afecte a la interferencia del rotor y estator, si en caso que esto ocurriese significaría mayor inversión económica y el tiempo de reparo seria el que afecta a la producción diaria.
Tener un especial cuidado en el diseño del sistema de cavidades progresivas en pozos direccionales y horizontales.
Anexos
ANEXO 1.
Interpretación de ensayos en banco de prueba.
La eficiencia volumétrica se calcula como la relación entre el caudal real de la bomba y su caudal Teórico. A una presión diferencial igual a cero, la eficiencia volumétrica debería ser igual al 100 %, aunque se pueden encontrar diferencias debido a pequeñas diferencias dimensionales del rotor y estator.
Eficiencia y escurrimiento.
Tal como lo muestra la figura 1, la eficiencia volumétrica de la bomba tiende a disminuir a medida que se aumenta la presión diferencial entre ella. Esta disminución es debido al escurrimiento del fluido a través de la línea de sello rotor y estator desde la zona de mayor presión a la de menor. Por lo tanto podemos decir que el escurrimiento será la diferencia entre el desplazamiento (caudal) real de la bomba a una determinada presión diferencial y el caudal real inicial a presión cero.
Adicionalmente, por ser una función de la presión diferencial, la eficiencia volumétrica y el deslizamiento también dependerán de:
1. La capacidad de elevación de la bomba (presión máxima o número de etapas).
2. La viscosidad del fluido.
3. interferencia entre estator y rotor (ajuste).
Eficiencia en función de la capacidad de elevación de la bomba.
En la figura 2 se muestra las curvas de comportamiento de cuatro bombas de distintas capacidades de elevación (numero de etapas) y la misma capacidad de desplazamiento (caudal por RPM).
Se puede apreciar que el escurrimiento disminuye a medida que aumenta el número de etapas de la bomba, es decir la capacidad de elevación, debido a que cada cavidad soporta menor presión, y en consecuencia, disminuye la diferencia de presión por cada línea de sello.
"Conclusión, a medida que exista mayor capacidad de elevación (mayor numero de 20 etapas) se tendrá menor escurrimiento y mayor eficiencia volumétrica."
Eficiencia en función de la viscosidad del fluido.
Esta también contribuye a disminuir el escurrimiento y aumentar la eficiencia volumétrica a medida que su valor es mayor. La eficiencia inicial menor en el caso de fluidos más viscosos se debe a que el área de flujo transversal se ve afectada por la adherencia del elemento viscoso a las paredes tanto del estator como del rotor.
Sin embargo, se observa de igual manera como la eficiencia se mantiene constante a mayores presiones para fluidos viscosos.
Eficiencia en función de la interferencia rotor-estator.
A una presión diferencial dada, el escurrimiento y la eficiencia volumétrica son extremadamente dependientes del ajuste por interferencia entre rotor y estator. A medida que este ajuste sea mayor, será más difícil que el fluido se deslice a través de las líneas de sello a una presión diferencial dada, disminuyendo las perdidas por escurrimiento.
ANEXO 2.
Típicos problemas de operación en sistemas
Problema 1: Bajo caudal y Baja eficiencia volumétrica. (La velocidad es la prefijada el rango de corriente esta normal).
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Rotor no esta totalmente insertado. | Verifique el espaciado y corrija si es necesario | |
Presión de descarga de bomba inferior a la necesaria | Verifique la altura de elevación necesaria por cálculo. Cambie el rotor si es necesario. | |
Rotor bajo medida para la temperatura del pozo | Cheque la temperatura y el tipo de rotor usado. Cambie el rotor si es necesario | |
Perdida en la tubería | Busque el tubing roto y cambie la unión | |
Alto GOR | Provea medios para anclas de gas natural, instalando la bomba por debajo del punzado y/o usando un filtro de cola en el fondo de bomba. Use algún tipo de ancla de gas. Reemplace la bomba por una de mayor desplazamiento. Corra la bomba a velocidades más bajas para evitar desgastes prematuros y acortamiento de la vida de la bomba. | |
La productividad del pozo es inferior a la esperada. | Verifique el nivel de fluido, reduzca la velocidad de bomba. Monitoree los cambios en la eficiencia volumétrica. Compare con las de curvas recomportamiento de la bomba. | |
Altas perdidas por fricción por el uso de centralizadores | Replantee la necesidad de centralizadores. Si hay disponibles use otro tipo de centralizador. Reemplace la bomba por otra que permita girar más lento sin centralizadores. Cambie la tubería si es posible | |
Estator esta desgastado | Saque la bomba. Llévela a un banco de ensayo y si es necesario reemplácela. | |
Admisión de bomba tapada | Levante el rotor fuera del estator, desplace fluido por el tubing para limpiar el estator, re-espacie, ponga en producción y cheque la producción. | |
Problema 2: Caudal intermedio. Baja eficiencia volumétrica. (Velocidad normal. Consumo dentro del límite esperado).
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Condición de falta de nivel | Verifique el nivel. Baje la velocidad de bomba. Asegure que la velocidad no pase de 200 RPM. Si es necesario cambie la bomba para cumplir los requisitos de producción. | |
Alto GOR | Provea medios para anclas de gas natural. Instalando la bomba por debajo de punzado y/o usando un filtro de cola en el fondo de bomba. Use algún tipo de ancla de gas. Reemplace la bomba por una de mayor desplazamiento. Corra la bomba a velocidades más bajas para evitar desgastes prematuros y acortamiento de la vida de la bomba. | |
Bomba dañada o sub.-dañada | Saque la bomba. Cheque en el banco para poder usarla en otra aplicación. Verifique los requerimientos hidráulicos de la instalación. Reemplace la bomba por otra de mayor capacidad de presión y caudal para poder bajar las RPM. | |
Problema 3: Caudal intermitente. Pobre volumétrica eficiencia. (Velocidad más baja que la normal. Consumo más alto que el esperado).
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Mal espaciado. Rotor tocando en el niple de paro. | Levante el rotor. Re-espacie. Re-arranque. Cheque todos los parámetros. | |
Rotor aprisionado por exceso de temperatura o ataque químico. | Saque la bomba, cheque la temperatura de fondo. Verifique el análisis químico del fluido. Si es necesario cambie la formulación del elastómero. | |
Rotor aprisionado por sólidos. | Levante el rotor y lave el estator. | |
Problema 4: Sin producción. Perdida de velocidad gradual. (Consumo más alto que el esperado).
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Mal espaciado. Rotor en contacto con el niple de paro. | Levante el rotor. Re-espacie. Re-arranque. Cheque todos los parámetros. Cambie la bomba si es necesario. | |
Elastómero hinchado aumenta la fricción con el rotor. | Saque la bomba. Verifique la temperatura de fondo. Seleccione un nuevo rotor. Analice el fluido. Cambie la composición del elastómero para cumplir con las condiciones de fondo. | |
Alta interferencia entre rotor y estator. | Reemplace la bomba par otra capacidad de presión y caudal con destinto ajuste de compresión. Seleccione rotor. Monitoreo de consumo. | |
Problema 5: Sin producción. Velocidad normal. (Consumo bajado).
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Rotación contraria. | Verifique el giro. Verifique si no hay pesca. Re-arranque. | |
Rotor no esta insertado en el estator. | Verifique las medidas de instalación. Re-espacie. Re-arranque. Monitoreo del caudal. | |
Estator y rotor dañado. | Cheque la profundidad de bomba y compare con la longitud de barras cheque la presión. Cambie partes si es necesario. | |
Rotor o barras de pesca. | Profundice la instalación. Re-espacie. Saque y repare. Cambie la bomba. | |
Tubing sin hermeticidad. | Verifique nivel de presión. Saque la columna de producción repare la pesca. | |
Tubing desenroscado o cortado. | Verifique el espaciado. Saque la sarta de barras y tubing, repare. | |
Problema 6: Perdida a través del sistema de sello permanecen altas a pesar de haber ajustado el sello
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Las empaquetaduras están gastadas. | Verifique el estado de las empaquetaduras. Reemplace si es necesario. | |
Camisa de revestimiento esta gastada. | Verifique la camisa y reemplace si esta dañada. Cambie también las empaquetaduras. | |
Problema 7: Correas cortadas frecuentemente. (Velocidad buena. Corriente dentro de lo esperado).
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Mal alineamiento entre correas y poleas. | Verifique y corrija si es necesario. | |
Poleas gastadas y/o rotas. | Verifique y cambie si es necesario. | |
Las correas no son adecuadas para la aplicación. | Verifique si el perfil es el correcto para la polea. Reemplace por el adecuado juego de correas o poleas. Solicite soporte técnico desde algún representante. | |
Problema 8: Nivel de aceite, baja en un periodo de tiempo corto.
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Sistema de sello esta dañado, gastado o mal ajustado. | Verifique el sello reemplácelo si es necesario. Complétele nivel de aceite. Arranque y verifique perdidas. | |
Tapón de drenaje esta suelto | Reapreté el tapón. | |
Problema 9: Perdida a través del sistema del sellado del vástago.
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Sistema de sello esta dañado, gastado o mal armado. | Cheque los elementos de empaque. Reemplácelos si es necesario. | |
Sistema de empaque suelto. | Verifique el ajuste. Reajuste. | |
El vástago usado tiene la zona de empaque gastada dañada. | Cheque el vástago en la zona de sello. Cámbielo si no fuera posible cambiar su posición sin variar el espaciado. | |
Problema 10: Temperatura del aceite del cabezal es alta.
CAUSA PROVABLE | ACCIÓN RECOMENDADA | |
Cabezal girando a mayor velocidad que la recomendada, para ese modelo. | Verifique la velocidad. Cambie la relación de poleas para alcanzar la velocidad deseada de acuerdo al desplazamiento de bomba. Cambié el tipo de cabezal por una elección, mas adecuada a la aplicación. | |
La especificación del aceite no es la recomendada. | Verifique el aceite. Reemplace si fuera necesario. | |
Nivel de aceite más alto que el recomendado. | Verifique el final de aceite y corríjalo si es necesario. | |
Bibliografía
1. Marcelo Hirschfeldt 1 www.Oilproduction.net 1 Junio de 2008 1 Versión-2008.
2. Apuntes de Cátedra de Producción. Universidad Nacional de la Patagonia San Juan Bosco. Argentina. Por Marcelo Hirschfeldt.2003-2008.
3. Manifestación del fenómeno de Histéresis en Bombas de Cavidades Progresivas por Marcelo Hirschfeldt. 2003.
4. Elastómeros: Comportamiento con la temperatura y agente abrasivos, por Eduardo Young – PCP Oil Tools- Argentina..
DEDICATORIA.
Con gran cumplido a mí querida madre Constantina Cornejo Condori.
A mis estimados tíos, Fausto y Guadalupe de Durán, y mis hermanos por su apoyo moral.
AGRADECIMIENTO.
La más grande de mi gratitud es para Dios, por darme la fuerza e iluminarme en los momentos más difíciles de mi carrera profesional y gracias a mis tíos, a mis hermanos y a mi querida madre por su apoyo constante.
A la Universidad Autónoma Gabriel René Moreno, a la Facultad Integral del Chaco y a los catedráticos que colaboraron en mi formación profesional.
Al Ingeniero José Maria Hurtado por su valioso tiempo dedicado al desarrollo y elaboración del presente tema.
Autor:
Ronaldo Padilla Cornejo
Asesor: Ing. José Maria Hurtado.
Universidad autónoma Gabriel Reme Moreno
Facultad Integral del Chaco
Monografía de grado
Técnico superior en petróleo
Camiri – Bolivia
Febrero 2009
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